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制造智能坚强电网高强度 钢绞线用 热轧盘条及其生产方法

阅读：284发布：2020-08-31

专利汇可以提供制造智能坚强电网高强度钢绞线用热轧盘条及其生产方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且制造智能坚强电网高强度钢绞线用热轧盘条及生产方法，涉及制造电网高强度钢绞线的热轧盘条，其化学成份按重量百分比(％)由下列物质组成：C0.70～0.74％、Si0.17～0.37％、Mn0.70～0.80％、Cr0.07～0.14％、P≤0.025％、S≤0.025％、Ni≤0.30％、Cu≤0.25％，其余为Fe；由本发明方法生产的φ6.5mm热轧盘条，抗拉强度 1120～1200Mpa，面缩率40～50％，延伸率≥18％。优点是工艺设备及参数设置合理，解决了长期存在的难题，改善产品质量；盘条拉拔成钢丝，强度增强，由此加工的钢绞线承受载荷大幅增强；易于拉拔，省去中间热处理工序，节约能源。，下面是制造智能坚强电网高强度钢绞线用热轧盘条及其生产方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.制造智能坚强电网高强度钢绞线用热轧盘条生产方法，按以下步骤进行：
1)、冶炼
采用转炉或电炉冶炼，出钢终点成份按重量百分比％控制：[C]≥0.08％、[P]≤
0.015％、[S]≤0.020％；出钢温度：1640～1690℃；实行双挡渣工艺：出钢前加挡渣塞，出钢
4/5时加挡渣棒或挡渣锥；合金、增碳剂随钢流加入，合金加入时间：出钢1/5时开始加入,出钢4/5前加完，增碳剂必须在出钢3/5之前加完；
2)、精炼
采用LF精炼，LF成份按重量百分比％控制为
LF炉出站温度：1510～1570℃；
3)、连铸
浇铸时，连铸中间包钢水温度为1480～1520℃、拉速控制2.1～2.7m/min、钢水在结晶
3
器中电磁搅拌电磁搅拌，频率2.5～3.5Hz、电流450～550A；结晶器冷却水流量70～120m /h，连铸成140×140mm方坯；
4)、方坯均热炉加热
加热温度控制在1070～1170℃，加热时间控制在65～90分钟，炉内压力控制≤4Pa；
5)、粗轧
采用六机架短应力连轧机连续轧制，为叙述方便，第1-6架粗轧机依次编号为CF1、CF2、CF3、CF4、CF5、CF6,轧件面积减缩率72～88％，轧制工艺参数如下：
(1)粗轧机组轧辊辊径/mm
CF1 CF2 CF3 CF4 CF5 CF6
490～560 490～560 490～560 420～475 420～475 420～475
(2)粗轧轧件入口温度及出口温度/℃
轧件入口温度970～1070℃，轧件出口温度960～1050℃；
(3)粗轧轧件面缩率分配如下/％
CF1 CF2 CF3 CF4 CF5 CF6
19.7～24.0 19.0～23.0 22.2～27.2 21.6～26.4 24.0～29.4 23.4～26.6(4)粗轧轧制速度/m/s
6)、中轧
采用四架中轧机组进行连续轧制，为叙述方便第1～4架中轧轧制机编号为ZF1、ZF2、ZF3、ZF4，轧件面积减缩率为63～77％，轧制工艺参数如下：
(1)中轧机组轧辊辊径/mm
ZF1 ZF2 ZF3 ZF4
420～475 370～410 370～410 370～410
(2)中轧轧件入口及出口温度/℃
轧件入口温度960～1050℃，轧件出口温度970～1070℃；
(3)中轧轧件面积减缩率分配
ZF1 ZF2 ZF3 ZF4
24.8～30.3 24.0～29.3 23.3～28.5 22.6～27.6
(4)中轧轧制速度/m/s
ZF1 ZF2 ZF3 ZF4
1.101～1.217 1.462～1.616 2.032～2.246 2.632～2.908
7)、预精轧
采用6架预精轧机组连续轧制，为叙述方便，第1～6架预精轧轧机依次编号为YF1、YF2、YF3、YF4、YF5、YF6，轧件面积减缩率68.0～83.0％，轧制工艺参数如下：
(1)预精轧机组轧辊/mm
YF1 YF2 YF3 YF4 YF5 YF6
255～285 255～285 255～285 255～285 190～208 190～208
(2)预精轧轧件入口温度及出口温度/℃
轧件入口温度970～1070℃，轧件出口温度960～1020℃，轧制工艺参数如下：
(3)预精轧轧件面缩率分配如下/％
YF1 YF2 YF3 YF4 YF5 YF6
23.3～28.5 19.3～23.5 21.1～25.8 12.8～15.6 20.4～25.0 15.5～18.9(4)预精轧轧制速度/m/s
8)、精轧
采用6架精轧机组连续轧制，为叙述方便第1～6架精轧机依次编号为JF1、JF2、JF3、JF4、JF5、JF6，轧件面积减缩率66.8～81.6％，轧制工艺参数如下：
(1)、精轧机组轧辊辊径/mm
JF1 JF2 JF3 JF4 JF5 JF6
190～208 143～159 143～159 143～159 143～159 143～159
(2)精轧轧件入口温度及出口温度/℃
轧件入口温度960～1000℃，轧件出口温度970～1010℃；
(3)轧件面缩率分配如下/％
(4)精轧轧制速度/m/s
9)、减定径机组轧制
采用4架减定机组连续轧制，为叙述方便第1～4架减定轧机依次编号为DF1、DF2、DF3、DF4，轧件面积减缩率47.2～57.6％，轧制工艺参数如下：
(1)减定轧机组轧辊辊径为/mm
DF1 DF2 DF3 DF4
190～208 143～159 143～159 143～159
(2)减定轧轧件入口及出口温度/℃
轧件入口温度840～900℃，轧件出口温度850～910℃；
(3)减定轧轧件面积减缩率分配
DF1 DF2 DF3 DF4
14.3～17.5 15.1～18.5 15.7～19.1 15.8～19.4
(4)减定轧轧制速度/m/s
DF1 DF2 DF3 DF4
52.213～57.709 63.417～70.093 76.360～84.398 93.005～102.795
吐丝温度：780～820℃
10)、控制冷却
采用Lcc 风冷线风冷，风冷线全长105m，共18台风机，沿轧件前进方向依次编号为1、
2、……18，进行风冷，第1～7台风机开启100％，风量156000m3/h；第8～10台风级开启66％，风量102960m3/h；第11台风级开启33％，风量51480m3/h；第12～18台风机关闭；风冷线辊道运行速度1.0～1.2m/s,保温罩全部打开，冷却至环境温度；盘条吐丝温度780～820℃，盘条索氏体转变过程温度控制在645～690℃，转变时间控制在28～58秒，优化冷却速度，使盘条获得高强度、高塑性；
11)、线材盘卷打捆
线材冷却后进入集卷筒，然后打捆，打捆温度≦150℃；
12)、性能检测
经检测，所得到的φ6.5mm热轧盘条,抗拉强度达1120～1200Mpa，面缩率达45～50％，延伸率≥18％。

说明书全文

制造智能坚强电网高强度 钢绞线用 热轧盘条及其生产方法

技术领域

[0001] 本发明属于热轧盘条，尤其涉及一种用于制造坚强电网高强度钢绞线的热轧盘条及其生产方法。

背景技术

[0002] 用于制作电网钢绞线的热轧盘条，目前主要是按GB/T 4354-2008《优质碳素钢热轧盘条》国家标准生产的70钢Φ6.5规格热轧盘条。热轧盘条实物的抗拉强度980～1080MPa、延伸率14～18％、面缩率≥30％，只可用于生产普通电网用钢绞线。用于制造智能坚强电网高强度稀土镀锌钢绞线的热轧盘条的性能要求是：实物的抗拉强度1120～
1200MPa、延伸率≥15％、面缩率≥35％。中国知识产权局公开的“高碳钢盘条生产工艺技术”(申请号：200510013337.7)发明专利，采用直径为135～150毫米的小圆连铸坯直接轧成盘条的工艺，给出浇注温度为1460～1520℃、浇注速度为2.6～3.6m/min；铸坯大比水量强冷却工艺：Ⅰ区水量占30～36％、Ⅱ区水量占48～52％、Ⅲ区水量占16～20％、比水量达1.6～2.6L水/Kg钢；采用结晶器和末端电磁搅拌中心磁场强度达0.08～0.12T。中国知识产权局公开的“高碳钢盘条及其制备方法”(申请号：200910169807.7)，提供了一种抗拉强度在
1200MPa以上，面缩率在35％以上的高碳钢盘条及其制备工艺。该盘条基本成分为：C：0.77～0.84％、Si：0.20～0.50％、Mn：0.60～0.75％、Cr：0.30～0.40％和V：0.001～0.1％以及其它可选择成分，铸造为方坯连铸工艺。给出的开轧温度为1000～1100℃、吐丝温度为870～930℃。中国知识产权局公开的“一种高强度高碳钢盘条及其生产方法”(申请号：
201010291415.0)，给出该盘条化学成分为：C：0.85～0.90％、Si：0.1～1.0％、Mn：0.3～
1.0％、P≦0.015％、S≦0.010％、Ti≦0.0010％其余为铁，铁水预处理将硫含量控制
0.005％以下、转炉入炉[Ti]≦0.040％、转炉冶炼终点钢液磷含量≦0.010％、转炉终点钢液温度1570～1680℃、LF精练过程温度为1530～1625℃时间20～50分钟，连铸采用断面尺寸(200－400mm)*(300－500mm)大方坯钢坯、钢水过热度不大于30℃，再经连轧和线材轧制处盘条，吐丝温度为870～910℃。中国知识产权局公开的“高碳钢细丝用直拉线材及其制造方法”(申请号：201110419701.5)，给出盘条含碳量0.69～0.73％，抗拉强度为900～
960MPa、面缩率为35～44％、不变形夹杂物尺寸小于15um、可从Φ5.5mm直接拉拔至Φ0.9～
2.0mm。出钢温度1605～1635℃、连铸钢水过热度10～30℃、拉坯速度2.0m～2.5m/min、吐丝温度为820～860℃、冷却速度10～21℃/s。上述发明专利分别对相应成分高碳钢盘条改善性能提供了方案，但没有针对制造智能坚强电网高强度稀土镀锌钢绞线的热轧盘条的方法。国家标准GB/T699-1999《优质碳素结构钢》规定70钢化学成分为：C：0.67～0.75％、Si：
0.17～0.37％、Mn：0.50～0.80％、P≦0.035％、S≦0.035％、Cr≦0.25％、Ni≦0.30％、Cu≦
0.25％。标准中虽然规定了铬含量上限，但在实际生产中不添加铬，因为70钢中加铬后按正常70钢控轧控冷工艺生产的盘条，强度增高塑性下降，有时会产生马氏体、贝氏体等异常组织，导致用户拉拔加工过程中产生脆断甚至盘条打捆过程中就脆断。因此通常采用转炉冶炼、LF炉精炼、小方坯连铸、高线轧机轧制、常规控冷工艺生产的不加铬70钢盘条，抗拉强度为980～1080MPa、延伸率在14～18％、面缩率≥30％范围，无法满足用户的高要求。急待解决一种用于制造智能坚强电网高强度稀土镀锌钢绞线的热轧盘条的生产方法，制造合格的智能坚强电网高强度稀土镀锌钢绞线的热轧盘条。

发明内容

[0003] 为了克服现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提供一种制造智能坚强电网高强度稀土镀锌钢绞线用热轧盘条的生产方法，改善热轧盘条综合性能，提高抗拉强度和面缩率，便于盘条深度加工，改善钢丝产品性能，满足智能坚强电网高强度稀土镀锌钢绞线对热轧盘条的高强度高塑性要求。

[0004] 制造智能坚强电网高强度稀土镀锌钢绞线用热轧盘条，其化学成份按重量百分比(％)由下列物质组成：C：0.70～0.74％、Si：0.17～0.37％、Mn：0.70～0.80％、Cr：0.07～0.14％、P≤0.025％、S≤0.025％、Ni≤0.30％、Cu≤0.25％，其余为Fe；由本发明方法生产的φ6.5mm热轧盘条，抗拉强度达1120～1200Mpa，面缩率达40～50％，延伸率≥18％，有利于钢丝产品的加工，改善钢丝产品性能。

[0005] 制造智能坚强电网高强度稀土镀锌钢绞线用热轧盘条的生产方法，按以下步骤进行：

[0006] 1、冶炼

[0007] 采用转炉或电炉冶炼，出钢终点成份按重量百分比(％)控制：[C]≥0.08％、[P]≤0.015％、[S]≤0.020％；出钢温度：1640～1690℃；实行双挡渣工艺：出钢前加挡渣塞，出钢
4/5时加挡渣棒或挡渣锥；合金、增碳剂随钢流加入，合金加入时间：出钢1/5时开始加入,出钢4/5前加完，增碳剂必须在出钢3/5之前加完；

[0008] 2、精炼

[0009] 采用LF精炼，LF成份按重量百分比(％)控制为

[0010]

[0011] LF炉出站温度：1510～1570℃；

[0012] 3、连铸

[0013] 浇铸时，连铸中间包钢水温度为1480～1520℃、拉速控制2.1～2.7m/min、钢水在结晶器中电磁搅拌电磁搅拌，频率2.5～3.5Hz、电流450～550A；结晶器冷却水流量70～120m3/h，连铸成140×140(mm)方坯；

[0014] 4、方坯均热炉加热

[0015] 加热温度控制在1070～1170℃，加热时间控制在65～90min，炉内压力控制≤4Pa；

[0016] 5、粗轧

[0017] 采用六机架短应力连轧机连续轧制，为叙述方便，第1-6架粗轧机依次编号为CF1、CF2、CF3、CF4、CF5、CF6,轧件面积减缩率72～88％，轧制工艺参数如下：

[0018] (1)、粗轧机组轧辊辊径(mm)

[0019]CF1 CF2 CF3 CF4 CF5 CF6
490～560 490～560 490～560 420～475 420～475 420～475

[0020] (2)粗轧轧件入口温度及出口温度(℃)

[0021] 轧件入口温度970～1070℃，轧件出口温度960～1050℃；

[0022] (3)粗轧轧件面缩率(％)分配

[0023]CF1 CF2 CF3 CF4 CF5 CF6
19.7～24.0 19.0～23.0 22.2～27.2 21.6～26.4 24.0～29.4 23.4～26.6[0024] (4)、粗轧轧制速度(m/s)

[0025]

[0026] 6、中轧

[0027] 采用四架中轧机组进行连续轧制，为叙述方便，第1～4架中轧轧制机编号为ZF1、ZF2、ZF3、ZF4，轧件面积减缩率为63～77％，轧制工艺参数如下：

[0028] (1)、中轧机组轧辊辊径(mm)

[0029]ZF1 ZF2 ZF3 ZF4
420～475 370～410 370～410 370～410

[0030] (2)中轧轧件入口及出口温度(℃)

[0031] 轧件入口温度960～1050℃，轧件出口温度970～1070℃；

[0032] (3)中轧轧件面积减缩率(％)分配

[0033]ZF1 ZF2 ZF3 ZF4
24.8～30.3 24.0～29.3 23.3～28.5 22.6～27.6

[0034] (4)中轧轧制速度(m/s)

[0035]ZF1 ZF2 ZF3 ZF4
1.101～1.217 1.462～1.616 2.032～2.246 2.632～2.908

[0036] 7、预精轧

[0037] 采用6架预精轧机组连续轧制，为叙述方便，第1～6架预精轧轧机依次编号为YF1、YF2、YF3、YF4、YF5、YF6，轧件面积减缩率68.0～83.0％；

[0038] (1)、预精轧机组轧辊(mm)

[0039]YF1 YF2 YF3 YF4 YF5 YF6
255～285 255～285 255～285 255～285 190～208 190～208

[0040] (2)、预精轧轧件入口温度及出口温度(℃)

[0041] 轧件入口温度970～1070℃，轧件出口温度960～1020℃，轧制工艺参数如下：

[0042] (3)预精轧轧件面缩率(％)分配

[0043]YF1 YF2 YF3 YF4 YF5 YF6
23.3～28.5 19.3～23.5 21.1～25.8 12.8～15.6 20.4～25.0 15.5～18.9[0044] (4)、预精轧轧制速度(m/s)

[0045]

[0046]

[0047] 8、精轧

[0048] 采用6架精轧机组连续轧制，为叙述方，便第1～6架精轧机依次编号为JF1、JF2、JF3、JF4、JF5、JF6，轧件面积减缩率66.8～81.6％，轧制工艺参数如下：

[0049] 1)、精轧机组轧辊辊径(mm)

[0050]JF1 JF2 JF3 JF4 JF5 JF6
190～208 143～159 143～159 143～159 143～159 143～159

[0051] (2)精轧轧件入口温度及出口温度(℃)

[0052] 轧件入口温度960～1000℃，轧件出口温度970～1010℃；

[0053] (3)轧件面缩率(％)分配

[0054]JF1 JF2 JF3 JF4 JF5 JF6
17.4～21.2 17.0～20.8 21.4～26.2 16.1～19.7 20.4～25.0 16.6～20.2[0055] (4)、精轧轧制速度(m/s)

[0056]

[0057] 9、减定径机组轧制

[0058] 采用4架减定机组连续轧制，为叙述方，便第1～4架减定轧机依次编号为DF1、DF2、DF3、DF4，轧件面积减缩率47.2～57.6％，轧制工艺参数如下：

[0059] (1)、减定轧机组轧辊辊径为(mm)

[0060]DF1 DF2 DF3 DF4
190～208 143～159 143～159 143～159

[0061] (2)减定轧轧件入口及出口温度(℃)

[0062] 轧件入口温度840～900℃，轧件出口温度850～910℃。

[0063] (3)减定轧轧件面积减缩率(％)分配

[0064]DF1 DF2 DF3 DF4
14.3～17.5 15.1～18.5 15.7～19.1 15.8～19.4

[0065] (4)减定轧轧制速度(m/s)

[0066]DF1 DF2 DF3 DF4
52.213～57.709 63.417～70.093 76.360～84.398 93.005～102.795

[0067] 吐丝温度：780～820℃

[0068] 10、控制冷却

[0069] 采用Lcc 风冷线风冷，风冷线全长105m，共18台风机，沿轧件前进方向依次编号为1、2、……18，进行风冷，第1～7台风机开启100％，风量156000m3/h；第8～10台风级开启
66％，风量102960m3/h；第11台风级开启33％，风量51480m3/h；第12～18台风机关闭；风冷线辊道运行速度1.0～1.2m/s,保温罩全部打开，冷却至环境温度；盘条吐丝温度780～820℃，盘条索氏体转变过程温度控制在645～690℃，转变时间控制在28～58秒，优化冷却速度，使盘条获得高强度、高塑性。

[0070] 11、线材盘卷打捆

[0071] 线材冷却后进入集卷筒，然后打捆，打捆温度≦150℃。

[0072] 12、性能检测

[0073] 经检测,由发明方法生产的φ6.5mm热轧盘条,抗拉强度达1120～1200Mpa，面缩率达45～50％，延伸率≥18％。

[0074] 本发明为提升70钢盘条强度和面缩率，以满足智能坚强电网高强度稀土镀锌钢绞线对热轧盘条的高强度高塑性要求。利于后续拉丝加工过程和成品钢丝的综合性能保证，因此本发明对盘条化学成分进行了调整，设定Cr：0.07～0.14％范围。Cr是细化珠光体组织的有效合金元素，能显著提高盘条的抗拉强度；但加Cr也会促进中心偏析和心部马氏体、贝氏体组织的形成，当方坯存在角部裂纹缺陷时在缺陷区域也会促进局部偏析。在小方坯连铸生产中，由于无法有效控制Cr偏析、方坯角部缺陷，在盘条常规轧制及冷却过程中在盘条次表层极易产生马氏体、贝氏体组织，造成拉拔脆断，因此一般在生产70钢盘条时不允许添加Cr元素。为此需要对控轧控冷工艺进行重新设计，粗轧共六道次轧制，轧件面积减缩率为80.8％，中轧共4道次轧制，轧件面积减缩率为70.5％，预精轧共6道次轧制，轧件面积减缩率75.5％，精轧共6道次轧制，轧件面积减缩率74.2％，减定机轧制共4道次轧制，轧件面积减缩率52.4％，粗轧、中轧、预精轧采用奥氏体完全再结晶区轧制工艺，精轧、减定机轧制采用奥氏体不完全再结晶区轧制工艺。为解决加Cr元素后带来的不利影响，本发明还设计了专用控轧控冷工艺，大幅度降低终轧温度至840～910℃，吐丝后从820～700℃的冷却速度
15～25℃/s，700～580℃的冷却速度5～15℃/s，低于580℃采用空气自然冷却的新控冷工艺。有效解决了添加Cr元素带来的盘条芯部、次表层易产生马氏体、贝氏体组织的不利影响。

[0075] 与现有技术相比，优点是，构思新颖，工艺设备配置紧凑，工艺参数设置合理，控制方便、可靠，解决了长期存在的难题，盘条抗拉强度提高达到1120～1200MPa，延伸率≥18％、面缩率≥45％，改善和提高了产品质量；便于盘条深度加工，用户拉拔加工成钢丝后钢丝强度也相应提高，用这种钢丝加工生产的钢绞线、钢丝绳产品承受载荷能力大幅增强；
用户拉拔加工钢丝过程中易于拉拔至更细的钢丝产品，钢丝产品的面缩率提高，同时可省去中间的热处理工序，节约能源降低，加工成本。

具体实施方式

[0076] 实施例1

[0077] 制造智能坚强电网高强度稀土镀锌钢绞线用热轧盘条，其化学成份按重量百分比(％)由下列物质组成：C0.70％、Si0.22％、Mn0.72％、Cr 0.08％、P0.020％、S0.019％、Ni0.02％、Cu0.01％，其余为Fe，列于表1中；由本发明方法生产的φ6.5mm热轧盘条，抗拉强度1130Mpa，面缩率49％，延伸率19％，列于表2中。

[0078] 制造智能坚强电网高强度稀土镀锌钢绞线用热轧盘条的生产方法，按以下步骤进行：

[0079] 1、冶炼

[0080] 采用转炉或电炉冶炼，出钢终点成份按重量百分比(％)控制：[C]≥0.08％、[P]≤0.015％、[S]≤0.020％；出钢温度：1640～1690℃；实行双挡渣工艺：出钢前加挡渣塞，出钢
4/5时加挡渣棒或挡渣锥；合金、增碳剂随钢流加入，合金加入时间：出钢1/5时开始加入,出钢4/5前加完，增碳剂必须在出钢3/5之前加完；

[0081] 2、精炼

[0082] 采用LF精炼，LF成份成份按重量百分比(％)控制列入表1中，LF炉出站温度：1510～1570℃；

[0083] 3、连铸

[0084] 浇铸时，连铸中间包钢水温度为1480～1520℃、拉速控制2.1～2.7m/min、钢水在结晶器中电磁搅拌电磁搅拌，频率2.5～3.5Hz、电流450～550A；结晶器冷却水流量70～120m3/h，连铸成140х140(mm)方坯；

[0085] 4、方坯均热炉加热

[0086] 加热温度控制在1070～1170℃，加热时间控制在65～90分钟，炉内压力控制≤4Pa；

[0087] 5、粗轧

[0088] 采用六机架短应力连轧机连续轧制，第1-6架粗轧机依次编号为CF1、CF2、CF3、CF4、CF5、CF6,轧件面积减缩率72～88％；轧制工艺参数如下：

[0089] (1)粗轧机组轧辊辊径(mm)列于表3中；

[0090] (2)粗轧轧件入口温度及出口温度(℃)列于表4中；

[0091] (3)粗轧轧件面缩率(％)分配列于表5中；

[0092] (4)、粗轧轧制速度(m/s)，列于表6中；

[0093] 6、中轧

[0094] 采用四架中轧机组进行连续轧制，第1～4架中轧轧制机编号为ZF1、ZF2、ZF3、ZF4，轧件面积减缩率为63～77％，轧制工艺参数如下：

[0095] (1)、中轧机组轧辊为(mm)，列于表7中；

[0096] (2)中轧轧件入口及出口温度(℃)，列于表8中；

[0097] (3)中轧轧件面积减缩率(％)分配，列于表9中；

[0098] (4)中轧轧制速度(m/s)，列于表10中；

[0099] 7、预精轧

[0100] 采用6架预精轧机组连续轧制，第1～6架预精轧轧机依次编号为YF1、YF2、YF3、YF4、YF5、YF6，轧件面积减缩率68.0～83.0％，轧制工艺参数如下：

[0101] (1)、预精轧机组轧辊辊径(mm)列于表11中；

[0102] (2)预精轧轧件入口温度及出口温度(℃)，列于表12中；

[0103] (3)预精轧轧件面缩率分配如下(％)，列于表13中；

[0104] (4)、预精轧轧制速度(m/s)，列于表14中；

[0105] 8、精轧

[0106] 采用6架精轧机组连续轧制，第1～6架精轧机依次编号为JF1、JF2、JF3、JF4、JF5、JF6，轧件面积减缩率66.8～81.6％，轧制工艺参数如下：(1)、精轧机组轧辊辊径(mm)，列下表15中；

[0107] (2)精轧轧件入口温度及出口温度(℃)，列于表16中；

[0108] (3)精轧轧件面缩率(％)分配)，列于表17中；

[0109] (4)、精轧轧制速度(m/s)，列于表18中；

[0110] 9、减定轧机组轧制

[0111] 采用4架减定机组连续轧制，第1～4架减定轧机依次编号为DF1、DF2、DF3、DF4，轧件面积减缩率47.2～57.6％，轧制工艺参数如下：(1)、减定轧机组轧辊辊径(mm)，列于表19中；

[0112] (2)减定轧轧件入口及出口温度(℃)，列于表20中；

[0113] (3)减定轧轧件面缩率(％)分配，列下表21中；

[0114] (4)减定轧轧制速度(m/s)，列于表22中；

[0115] 吐丝温度：780～820℃

[0116] 10、控制冷却

[0117] 采用Lcc风冷线风冷，风冷线全长105m，共18台风机，沿轧件前进方向依次编号为3
1、2、……18，进行风冷，第1～7台风机开启100％，风量156000m /h；第8～10台风级开启
66％，风量102960m3/h；第11台风级开启33％，风量51480m3/h；第12～18台风机关闭；风冷线辊道运行速度1.0～1.2m/s,保温罩全部打开，冷却至环境温度；盘条吐丝温度780～820℃，盘条索氏体转变过程温度控制在645～690℃，转变时间控制在28～58秒，优化冷却速度，使盘条获得高强度、高塑性；

[0118] 11、线材盘卷打捆

[0119] 线材冷却后进入集卷筒，然后打捆，打捆温度≦150℃；

[0120] 12、性能检测

[0121] 经检测,由发明方法生产的φ6.5mm热轧盘条,抗拉强度达1130Mpa，面缩率达49％，延伸率19％。用于制造智能坚强电网高强度稀土镀锌钢绞线，满足各项要求。

[0122] 实施例2

[0123] 同实施例1方法，化学成分列入表1中，性能列入表2中，轧制工艺参数分别列入表3～22中。

[0124] 实施例3

[0125] 同实施例1方法，化学成分列入表1中，性能列入表2中，轧制工艺参数分别列入表3～22中。

[0126] 实施例4

[0127] 同实施例1方法，化学成分列入表1中，性能列入表2中，轧制工艺参数分别列入表3～22中。

[0128] 附表

[0129] 表 1本发明实施例化学成分(％)表

[0130]实施例 C Si Mn P S Cr Ni Cu
1 0.70 0.22 0.72 0.020 0.019 0.08 0.02 0.01
2 0.72 0.25 0.73 0.022 0.018 0.09 0.02 0.01
3 0.74 0.27 0.75 0.019 0.013 0.11 0.02 0.01
4 0.71 0.29 0.78 0.015 0.018 0.12 0.02 0.01

[0131] 表2 本发明实施例性能表

[0132]实施例规格(mm) 抗拉强度(MPa) 延伸率(％) 面缩率(％)
1 Φ6.5 1130 19 49
2 Φ6.5 1160 18 46
3 Φ6.5 1200 18 43
4 Φ6.5 1180 18 45

[0133] 表3 粗轧机组轧辊辊径(mm)表

[0134]序号 CF1 CF2 CF3 CF4 CF5 CF6
实施例1 548 548 548 467 467 467
实施例2 548 548 548 467 467 467
实施例3 536 536 536 459 459 459
实施例4 536 536 536 459 459 459

[0135] 表4 粗轧轧件入口温度及出口温度表

[0136]序号实施例1 实施例2 实施例3 实施例4
入口 1050 1055 1053 1048
出口 1040 1045 1043 1038

[0137] 表5 粗轧轧件面缩率(％)分配表

[0138]序号 CF1 CF2 CF3 CF4 CF5 CF6
实施例1 21.9 21.0 24.7 24.0 26.7 26.0
实施例2 21.6 20.8 24.8 23.9 26.8 26.1
实施例3 21.8 21.1 24.6 24.1 26.5 25.9
实施例4 22.0 21.1 24.5 23.8 26.6 25.8

[0139] 表6 粗轧轧件面缩率(％)分配表

[0140]序号 CF1 CF2 CF3 CF4 CF5 CF6
实施例1 0.180 0.253 0.332 0.446 0.612 0.832
实施例2 0.179 0.252 0.330 0.445 0.610 0.830
实施例3 0.179 0.252 0.330 0.445 0.610 0.830
实施例4 0.180 0.253 0.332 0.446 0.612 0.832

[0141] 表7 中轧机组轧辊为(mm)表

[0142]

[0143]

[0144] 表8 中轧轧件入口及出口温度(℃)表

[0145]序号实施例1 实施例2 实施例3 实施例4
入口 1040 1045 1043 1038
出口 1050 1055 1053 1048

[0146] 表9 中轧轧件面积减缩率(％)分配表

[0147]序号 ZF1 ZF2 ZF3 ZF4
实施例1 27.6 26.7 25.9 25.1
实施例2 27.5 26.8 26.0 25.0
实施例3 27.6 26.7 25.9 25.1
实施例4 27.7 26.6 25.8 25.2

[0148] 表10 中轧轧制速度(m/s)表

[0149]

[0150]

[0151] 表11 预精轧机组轧辊辊径(mm)表

[0152]序号 YF1 YF2 YF3 YF4 YF5 YF6
实施例1 282 282 282 282 206 206
实施例2 282 282 282 282 206 206
实施例3 282 282 282 282 206 206
实施例4 280.5 280.5 280.5 280.5 205 205

[0153] 表12 预精轧轧件入口温度及出口温度(℃)表

[0154]序号实施例1 实施例2 实施例3 实施例4
入口 1050 1055 1043 1028
出口 1010 1015 1000 990

[0155] 表13 预精轧轧件面缩率(％)分配表

[0156]序号 YF1 YF2 YF3 YF4 YF5 YF6
实施例1 25.9 21.4 23.5 14.2 22.7 17.2
实施例2 25.9 21.4 23.5 14.2 22.7 17.2
实施例3 25.8 21.5 23.6 14.1 22.6 17.3
实施例4 25.8 21.5 23.6 14.1 22.6 17.3

[0157] 表14 预精轧轧制速度(m/s)表。

[0158]

[0159]

[0160] 表15 精轧机组轧辊辊径(mm)表

[0161]序号 JF1 JF2 JF3 JF4 JF5 JF6
实施例1 206 157.6 157.6 157.6 157.6 157.6
实施例2 206 157.6 157.6 157.6 157.6 157.6
实施例3 206 157.6 157.6 157.6 157.6 157.6
实施例4 204 156.2 156.2 156.2 156.2 156.2

[0162] 表16 精轧轧件入口温度及出口温度(℃)表

[0163]序号实施例1 实施例2 实施例3 实施例4
入口 980 985 982 975
出口 985 990 986 980

[0164] 表17 精轧轧件面缩率(％)分配)表

[0165]

[0166]

[0167] 表18 精轧轧制速度(m/s)表

[0168]序号 JF1 JF2 JF3 JF4 JF5 JF6
实施例1 15.510 19.450 25.001 30.775 36.118 46.777
实施例2 15.510 19.450 25.001 30.775 36.118 46.777
实施例3 15.530 19.347 25.021 30.795 38.138 46.797
实施例4 15.540 19.357 25.031 30.805 38.148 46.807

[0169] 表19 减定轧机组轧辊辊径(mm)表

[0170]序号 DF1 DF2 DF3 DF4
实施例1 206 157.6 157.6 157.6
实施例2 206 157.6 157.6 157.6
实施例3 206 157.6 157.6 157.6
实施例4 204 155.2 155.2 155.2

[0171] 表20 减定轧轧件入口及出口温度(℃)表

[0172]序号实施例1 实施例2 实施例3 实施例4
入口 860 865 880 870
出口 870 875 890 880

[0173] 表21 减定轧轧件面缩率(％)分配表

[0174]

[0175]

[0176] 表22 减定轧轧制速度(m/s)于表

[0177]序号 DF1 DF2 DF3 DF4
实施例1 54.963 66.757 80.381 97.902
实施例2 54.961 66.755 80.379 97.900
实施例3 54.963 66.757 80.381 97.902
实施例4 54.963 66.757 80.381 97.902

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