技术领域
[0001] 本
发明涉及一种
铝合金及其制备方法，尤其是涉及一种晶粒细化的大壁厚挤压铝 合金管材及其制备方法
背景技术
[0002] 6XXX系铝合金是以镁和
硅为主要
合金元素并以Mg2Si相为强化相的铝合金，属于
热处理可强化合金。合金具有中等强度，耐蚀性高，无应
力腐蚀破裂倾向，
焊接性能良好，焊 接区腐蚀性能不变，成形性和工艺性能良好等优点，其广泛应用于建筑
型材、工业型材、大 直径管材等领域。铝合金复印
轮毂既要求保证长时间、连续重复的耐压、耐热效果，又要确 保
表面处理后耐蚀、美观效果，运用铝合金制造的大型复印机轮毂具有以上的诸多优点，而 且比重小，易更换，降低运行成本。然而目前6XXX系铝合金大壁厚挤压铝合金管材基体及 表面晶粒粗大，
阳极氧化后带有大
块晶斑，因此，发明一种晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管 材是必要的。
发明内容
[0003] 本发明要解决的技术问题是提供一种防止阳极氧化后带有大块晶斑、晶粒细化的 大壁厚挤压铝合金管材。
[0004] 一种晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管材，其含有如下
质量百分比的金属物质：
[0005] Mg :1.0-1. 15 %, Si ：0. 60-0. 75 %, Cu ：0. 2〇-〇. 35 %,Fe： ^0.35 %,Mn： 彡 0· 10%，Cr :0· 05-0. 08%，Zn :彡 0· 15%，Ti :彡 0· 10%，其余为铝。
[0006] 本发明所述晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管材，其含有如下质量百分比的金属物 质：
[0007] Mg ：1. 1 %, Si ：0. 65 %, Cu ：0. 30 %, Fe ：0. 12 %, Μη ：0. 02 %, Cr ：0. 06 %, Ζη ： 0· 05%，Ti :0· 04%，其余为铝。
[0008] -种晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管材的制备方法，其中，包括如下步骤：
[0009] (1)投料前大清炉：投料前需将炉墙、炉底的浮渣铲下并连剩余铝液一并彻底清 出炉外，去除杂质；
[0010] (2)
熔化：计算金属原料用量并按配比准备金属原料，所述金属原料包括：废料、 铝锭及中间合金，所述中间合金为硅含量为18-21%铝硅，
铜含量为39-42%的铝铜，铬含 量为3-4%的铝铬，纯度> 99. 90 %的镁锭，所述废料为铝合金管材生产过程中产生的废 料，占所述原料的重量百分数不超过60% ;
[0011] 将金属原料按照先加入小块或薄片废料，其次加入大块料，铝硅、铝铜、铝铬合金 的顺序依次加入，所述中间合金中含有锰、锌、
钛，金属原料完全融化后，再投入镁锭，当金 属原料全部熔化后，在铝液表面撒上打渣剂进行除渣，待渣铝分离后，人工搅拌或开动永磁 搅拌；
[0012] 然后取试样进行化学分析，所述化学分析具体包括如下步骤：在730-750°C条件 下取三个试样，第一个试样预热试样模，不作分析，再取两个样进行分析，选择
炉膛的中部 和边部各取一个，要求取样深度大于30cm，且边部的取样部位距离炉壁大于50cm，取样分 析如不达标，计算并进行调整各组分含量，直至产品各组分含量达到本发明的要求；
[0013] (3)精炼和静置：熔化结束后在熔炼炉中进行第一次人工精炼，然后转入静置炉 中进行第二次人工精炼，然后进行静置；
[0015] (5)挤出，淬火：均质后进行挤出，挤出后进行在线淬火，然后冷却后再在淬火炉 中进行淬火；
[0016] (6)拉伸矫直，时效。
[0017] 本发明所述制备晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管材的方法，其中，步骤（1)具体 包括如下步骤：
[0018] 采用蓄热式熔炼炉，投料前撒入10kg以上清渣剂，将炉温升至800°C后，保温3-5 分钟，用大铲将渣线、炉壁、炉底的浮渣铲下，并用
铁耙一并将剩余铝液彻底清除炉外。
[0019] 本发明所述制备晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管材的方法，其中，步骤（3)具体 包括如下步骤：
[0020] 按1. 5kg/T · A1计算精炼剂添加量并用氩气将其喷入熔炼炉中进行第一次精炼， 精炼
温度控制在720-740°C，精炼时间10-20分钟，精炼时气泡高度在200 mm以下，第一次人 工精炼后转入静置炉，进行第
二次精炼，精炼方法与第一次精炼相同，然后将8-10Kg
覆盖 剂均匀撒在铝液表面，进行静置，静置温度为730-760°C，静置时间为15-30min。
[0021] 本发明所述制备晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管材的方法，其中，步骤（4)具体 包括如下步骤：
[0022] 将静置后的铝液进行晶粒细化，将铝钛
硼丝添加在陶瓷过滤板的上游，所述铝钛 硼丝中钛和硼的质量百分数分别为5. 0±0. 5%和1. 0±0. 2%，所述铝钛硼丝添加量为所 述金属原料总质量的0.05-0. 15%，铝钛硼丝添加部位位于铝液内部，利用
石墨转子除气 法除气、
净化，除气机转速至少350r/min，氩气工作流量控制在0. 5-lm3/h，在过滤箱内放 入无破裂的30ppi-40ppi过滤板，滤除其中的氧化夹杂物，铸造开始后在流槽熔体表面均 匀撒上覆盖剂，要求完全覆盖熔体表面，铸造时流盘入口处熔体温度为700-730°C，铸造起 始速度30mm/min，铸造爬升起始
位置50mm，铸造正常速度36±5mm/min，铸造爬升结束位 置80mm，铸造起始
水流量2200L/min，铸造正常水流量2800-3000L/min，水量爬升起始位置 30mm，水量爬升结束位置60mm，油量控制时间5/8s ;铸造后装入均质炉，层与层之间、
铸锭 与铸锭之间用横梁间隔50-100mm，均匀化温度为555±5°C，保温时间为8-12h，冷却方式为 大
风急冷2. 5h，然后水冷0. 5h以上，检查铸棒表面质量，对不合格的铸棒进行标记并切断
重熔，表面合格的进行锯切，打印标示。
[0023] 本发明所述制备晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管材的方法，其中，步骤（5)具体 包括如下步骤：
[0024] 将挤压模具吊至模具加热炉中加热，模具
温度控制在450_480°C，保温时间不 超30h;模具温度达到设置温度后，将铝棒吊至铝棒加热炉中加热，铝棒上机温度控制在 450±30°C ;挤压筒温度控制在440-460°C，加热完成后进行挤压，所述挤压过程压余厚度不 低于30mm，首锭应采用挤压温度的上限温度，即460°C，挤压
垫片涂抹
润滑剂应均匀、少量， 控制铸锭墩粗速度，墩粗后进行排气操作，挤压压力在〇_28MPa范围内从小到大变化，挤出 制品表面温度控制在450-500°C，型材挤出速度控制在1±0. 5m/min ;型材挤出后，开启前 梁淬火装置，进行风冷冷却，型材经淬火后温度降到204°C以下，然后在
冷床上冷却，达到 50°C以下，冷却后进行淬火炉淬火，所述淬火炉淬火采用高度为60米的立式
真空淬火炉， 淬火温度480±20°C，保温2-4h。
[0025] 本发明所述制备晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管材的方法，其中，步骤（6)具体 包括如下步骤：
[0026] 将淬火完成的型材进行拉伸矫直，拉伸率控制在0.5-2%以内，温度< 50°C，每 次只拉伸一根型材，且在摆料时型材之间要有间隔，夹头长度为250-300mm ;然后按要求锯 切，校正，时效，所述时效过程中时效温度为175±5°C，时效时间为8-14h。
[0027] 本发明晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管材，与现有的铝型材相比：
[0028] Mg ：1. 0-1. 15%, Si ：0. 6〇-〇. 75%, Cu ：0. 2〇-〇. 35%, Fe ：0. 35%, Mn ：0. 10%, Cr ： 0· 05-0. 08%，Zn :0· 15%，Ti :0· 10%，其余为铝。
[0029] 硅含量由以前的0. 50-0. 60 %调整为0. 60-0. 75 %，镁含量元素不变，形成其主要 强化作用的Mg2Si二元相，因硅含量上调，除了形成Mg2Si强化相之外，
单晶硅含量增加，硅 在6XXX合金中随着含量的增加，其强化效果明显，材料的伸长率也稍有提高。另外，合金中 存在剩余娃和Mg 2Si时，当合金位于a(Al)-Mg2Si二相区以及Mg2Si相全部固溶于基体的单 相区的合金,耐蚀性能最好，并无
应力腐蚀破裂倾向。
[0030] 铜的作用，由以前的0· 15-0. 25%调整为0· 20-0. 35%，Al-Mg-Si合金中添加 Cu 后，Cu在组织中的存在形式不仅取决于Cu的含量，而且受Mg、Si含量的影响，当Cu含量 较多，Mg、Si比小于1. 08时，可能形成W(Al4CuMg)相，剩余的Cu则形成Cu Al2，合金中加 入Cu，不仅显著改善了合金在热加工时的塑性，而且增加热处理强化效果，还能抑制挤压效 应，降低合金因加入Μη后所出现的各项异性。
[0031] 铬的作用，由以前的0. 04-0. 06%调整为0. 05-0. 08%，Cr能抑制Mg2Si相在
晶界 的析出，延缓自然时效过程，提高人工时效后的产品强度。另外，Cr可细化晶粒，使再结晶 后的晶粒呈细长状，提高合金的耐蚀性能。
[0032] 本发明制备晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管材的方法，与
现有技术不同之处在 于：
[0033] 根据各合金兀素在6XXX系合金中的不同作用，调整6061合金成分，主要是Si、Cu、 Cr元素含量，控制合金杂质元素含量，例如Fe、Μη、Zn等，达到提高强度、伸长率的目的，又 能经过挤压热处理细化型材晶粒，消除
应力腐蚀开裂，提高型材的耐蚀性能和阳极氧化效 果。
[0034] 通过铸造前大清炉，消除合金污染风险，提高合金的纯度，减少产品的杂质元素和
碱金属，能很大程度上提高产品的内在质量和最终使用寿命。
[0035] 控制废料的添加比例，严格按照熔炼工艺参数要求温度和时间操作，在熔炼炉进 行搅拌、精炼，除气、除渣，然后再在静止炉进行二次精炼工序，提高合金熔体的质量。
[0036] 铸造时，进行过滤、除气、在线添加铝钛硼丝细化晶粒，按照铸造参数操作，确保铸 棒产品内外质量。另外，铸造后铝棒经过高温、长时均匀化
退火处理，消除了偏析，成分均 匀，组织均匀，降低了挤压
变形抗力，易于挤压，型材强度得到明显提升。
[0037] 通过控制挤压过程中的模具温度、铝棒温度、挤压筒温度，缩小三者之间的温差， 减少金属挤压变形及摩擦产生的热量，达到抑制晶粒再结晶的效果。然后再进行冷却后真 空淬火炉，适当降低淬火温度和保温时间，在保证材料重新固溶的前提下，抑制晶粒的长大 生长。通过人工热处理时效，设定一定的温度，适当延长保温时间，最终达到产品晶粒度和 阳极氧化后满足标准要求。
具体实施方式
[0039] 本发明要解决的技术问题是提供一种防止阳极氧化后带有大块晶斑、晶粒细化的 大壁厚挤压铝合金管材。
[0040] 一种晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管材，其含有如下质量百分比的金属物质：
[0041] Mg :1.0-1. 15 %, Si ：0. 60-0. 75 %, Cu ：0. 2〇-〇. 35 %,Fe： ^0.35 %,Mn： 彡 0· 10%，Cr :0· 05-0. 08%，Zn :彡 0· 15%，Ti :彡 0· 10%，其余为铝。
[0042] 本发明所述晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管材，其含有如下质量百分比的金属物 质：
[0043] Mg ：1. 1 %, Si ：0. 65 %, Cu ：0. 30 %, Fe ：0. 12 %, Μη ：0. 02 %, Cr ：0. 06 %, Ζη ： 0· 05%，Ti :0· 04%，其余为铝。
[0044] 一种晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管材的制备方法，其中，包括如下步骤：
[0045] (1)投料前大清炉：采用蓄热式熔炼炉，投料前撒入10kg以上清渣剂，将炉温升至 800°C后，保温3-5分钟，用大铲将渣线、炉壁、炉底的浮渣铲下，并用铁耙一并将剩余铝液 彻底清除炉外；
[0046] (2)熔化：计算金属原料用量并按配比准备金属原料，所述金属原料包括：废料、 铝锭及中间合金，所述中间合金为硅含量为18-21 %铝硅，铜含量为39-42 %的铝铜，铬 含量为3-4 %的铝铬，纯度> 99. 90 %的镁锭，所述废料占所述原料的重量百分数不超过 60% ；
[0047] 将金属原料按照先加入小块或薄片废料，其次加入大块料，铝硅、铝铜、铝铬合金 的顺序依次加入，金属原料完全融化后，再投入镁锭，当金属原料全部熔化后，在铝液表面 撒上打渣剂进行除渣，待渣铝分离后，人工搅拌或开动永磁搅拌；
[0048] 然后取试样进行化学分析，所述化学分析具体包括如下步骤：在730-750°C条件 下取三个试样，第一个试样预热试样模，不作分析，再取两个样进行分析，选择炉膛的中部 和边部各取一个，要求取样深度大于30cm，且边部的取样部位距离炉壁大于50cm，取样分 析如不达标，计算并进行调整各组分含量，直至产品各组分含量达到本发明的要求；
[0049] (3)精炼和静置：按1. 5kg/T · A1计算精炼剂添加量并用氩气将其喷入熔炼炉 中进行第一次精炼，精炼温度控制在720-740°C，精炼时间10-20分钟，精炼时气泡高度在 200 mm以下，第一次人工精炼后转入静置炉，进行第二次精炼，精炼方法与第一次精炼相同， 然后将8-10Kg覆盖剂均匀撒在铝液表面，进行静置，静置温度为730-760°C，静置时间为 15_30min ;
[0050] (4)晶粒细化，铸造，均质：将静置后的铝液进行晶粒细化，将铝钛硼丝添加在陶 瓷过滤板的上游，所述铝钛硼丝中钛和硼的质量百分数分别为5. 0±0. 5%和1. 0±0. 2%， 所述铝钛硼丝添加量为所述金属原料总质量的0.05-0. 15%，铝钛硼丝添加部位位于铝 液内部，利用石墨转子除气法除气、净化，除气机转速至少350r/min，氩气工作流量控制在 0. 5-lm3/h，在过滤箱内放入无破裂的30ppi-40ppi过滤板，滤除其中的氧化夹杂物，铸造开 始后在流槽熔体表面均匀撒上覆盖剂，要求完全覆盖熔体表面，铸造时流盘入口处熔体温 度为700-730°C，铸造起始速度30mm/min，铸造爬升起始位置50mm，铸造正常速度36±5mm/ min，铸造爬升结束位置80mm，铸造起始水流量2200L/min，铸造正常水流量2800-3000L/ min，水量爬升起始位置30mm，水量爬升结束位置60mm，油量控制时间5/8s ;铸造后装入均 质炉，层与层之间、铸锭与铸锭之间用横梁间隔50-100mm，均匀化温度为555 ± 5°C，保温时 间为8-12h，冷却方式为大风急冷2. 5h，然后水冷0. 5h以上，检查铸棒表面质量，对不合格 的铸棒进行标记并切断重熔，表面合格的进行锯切，打印标示；
[0051] (5)挤出，淬火：将挤压模具吊至模具加热炉中加热，模具温度控制在450-480°C， 保温时间不超30h ;模具温度达到设置温度后，将铝棒吊至铝棒加热炉中加热，铝棒上机温 度控制在450±30°C;挤压筒温度控制在440-460°C，加热完成后进行挤压，所述挤压过程压 余厚度不低于30mm，首锭应采用挤压温度的上限温度，即460°C，挤压垫片涂抹润滑剂应均 匀、少量，控制铸锭墩粗速度，墩粗后进行排气操作，挤压压力在〇_28MPa范围内从小到大 变化，挤出制品表面温度控制在450-500°C，型材挤出速度控制在1±0. 5m/min ;型材挤出 后，开启前梁淬火装置，进行风冷冷却，型材经淬火后温度降到204°C以下，然后在冷床上冷 却，达到50°C以下，冷却后进行淬火炉淬火，所述淬火炉淬火采用高度为60米的立式真空 淬火炉，淬火温度480±20°C，保温2-4h ;
[0052] (6)拉伸矫直，时效：将淬火完成的型材进行拉伸矫直，拉伸率控制在0.5-2% 以内，温度< 50°C，每次只拉伸一根型材，且在摆料时型材之间要有间隔，夹头长度为 250-300mm ;然后按要求锯切，校正，时效，所述时效过程中时效温度为175±5°C，时效时间 为 8-14h。
[0053] 实施例2
[0054] -种制备晶粒细化的大壁厚挤压铝合金管材的方法，包括如下步骤：
[0055] (A)铸造工艺：
[0056] (1)进料检验
[0057] 使用只读
光谱仪或化学分析对重熔铝锭（
电解铝液）进行成分化验，对中间合金 和添加剂使用只读光谱仪或化学分析、检查断口、内部显微组织、拉伸试验等方法进行进厂 检验，符合采购要求的方可入库待用。
[0058] (2)配料
[0059] 根据合金成分、熔炼炉装料量计算投料量：铝锭量（电解铝液）不得少于40%，废 料量不得超过60%。投料前所有的原辅材料必须清洁干燥，车间工人按化验员计算配料数 量称取物料：铝锭（电解铝液）、废料、中间合金。准备铸造用精炼剂、覆盖剂、打渣剂等添 加剂。
[0060] (3)装炉
[0061] 根据废料形态，先装入小块或薄片废料，其次加入棒头，然后加入铝锭（电解铝 液），最后加入中间合金（装炉时不允许投入Ti剂、Mg锭、Zn锭），要求以分散的形式先加 入低熔点的中间合金，再加入高熔点的中间合金。
[0062] (4)熔化
[0063] 点火升温，关闭炉
门，熔化温度：700-760°C。
炉料熔化后，开启永磁搅拌器，搅拌时 间至少20min。在熔化中后期，测量铝液温度，并记录。当物料全部融化后，在铝液表面撒上 普通打渣剂，除渣剂用量：l〇Kg以上。除渣温度：730-750°C，待渣铝分离后，全部扒出。除 渣后根据配料要求，加入添加剂及中间合金，人工搅拌或开动永磁搅拌。
[0064] (5)取样、成分调整
[0065] 取样温度：730-750°C，烙炼工在炉内取三个试样，第一个试样预热试样模，不作分 析用；再取两个样，选择炉膛的中部和边部各取一个，要求取样深度大于30cm，且边部的取 样部位距离炉壁必须大于50cm。进行成分分析，取样分析如不达标，按标准要求进行补料或 冲淡，补料冲淡温度：730-76(TC直至分析合格，并记录。成分合格后，将铝液从熔炼炉转入 静置炉，并记录。
[0066] (6)精炼
[0067] 将
热电偶插入炉膛中部，温度控制在720_740°C。按1.5kg/T，Al确定普通精炼 剂用量，将精炼剂装入容器，用氩气喷入，精炼时间10-20分钟，精炼时气泡高度在20〇mm 以下，并记录。待渣铝分离后，用铁耙全部扒出。精炼工在炉内取三个试样，第一个试样预 热试样模，不作分析用；再取两个样，选择炉膛的中部和边部各取一个，要求取样深度大于 30cm，且边部的取样部位距离炉壁必须大于50cm。由化验员进行成分分析，取样分析如不达 标，按标准要求进行补料或冲淡，直至分析合格，并记录。
[0068] (7)覆盖
[0069] 将8-10Kg普通覆盖剂均匀撒在铝液表面。
[0070] (8)静置
[0071] 关闭炉门，确保静置温度为730-760°C，静置时间为15-30分钟。
[0072] (9)晶粒细化
[0073] 使用铝钛硼丝，所述铝钛硼丝中钛和硼的质量百分数分别为5. 0±0. 5 %和 1. 0±0. 2%，添加量为铝液总质量的0. 05-0. 15%，钛硼丝添加部位必须位于铝液内部。
[0074] (10)除气
[0075] 利用石墨转子除气法除气、净化，除气机转速至少350r/min。氩气工作流量控制在 0· 5_lm3/h。
[0076] (11)过滤
[0077] 在过滤箱内放入无破裂的30Ppi_40ppi过滤板，滤除其中的氧化夹杂物。每次铸 造前检查过滤板有无破裂、安装是否紧密，保证其与周边密封良好，若发现异常，及时更换。
[0078] (12)铸造
[0079] 准备：铸造翻板流道内的残铝、残渣及杂物必须清理干净，流道破损的位置用修补 料进行修补，然后均匀涂上钛白粉，用烧嘴进行
烘烤20分钟以上，烘干后将散落的钛白粉 及其他杂质吹扫干净。为保证结晶器光滑，如结晶器有较大划痕、磕碰伤时必须按120目、 240目、400目
砂纸的顺序沿垂直方向打磨，如无较大划痕、磕碰伤时可以按240目、400目砂 纸的顺序眼垂直方向打磨。检查结晶器水孔是否堵塞，若堵塞后水流不均匀，用打磨后的焊 条疏通，若堵塞严重时必须拆开结晶器清理。模具流槽的
流管内不允许使用
硅酸铝毡，必须 使用耐火材料制成的下注管，下注管内径必须上下一致。模具所使用的分流盘，流眼的直径 大小一致，且均布，不允许有毛刺等
缺陷，长时间使用导致的流眼大小不均匀，应及时进行 更换。
[0080] 铸造：按照6061合金铸造要求设置铸造参数，铸造开始后打净流盘上面的浮渣， 铸造稳定后禁止搅动表面熔体。铸造开始后在流槽熔体表面均匀撒上无钠覆盖剂，要求完 全覆盖熔体表面。铸造时至少每隔〇.5m润滑一次，保证铸棒表面质量。铸造1米时取成分 化验。铸造结束后，铸造工取出漏斗时必须缓慢平稳操作，防止漏斗上的氧化物和漏斗底部 的附着物进入熔体中形成缺陷。铸造结束时，必须打净浇口部的浮渣。打渣时动作要平稳， 防止将浮渣搅入熔体中形成缺陷。铸造开始目测结晶器内液面不下降时，在四周用锤子对 翻板进行敲击，防止空降。铸造结束停车时，将水流量减少至正常水流量的1/5。铸造完毕， 待过滤箱铝水放干冷却后，将铝水块的合金牌号用蜡笔进行标注再转到废料区，防止混料。 铸造完毕，根据流盘位置用蜡笔对铝棒进行编号，并打
钢印进行标识。
[0081] (13)均质
[0082] 将铸锭装入均质炉，层与层之间、铸锭与铸锭之间用横梁间隔50-100mm，保证均匀 性。每8小时对热处理
监控系统进行检查，形成记录并确认；每2小时记录一次各区温度。 均质参数：均勻化温度为555±5°C，保温时间为8_12h ;冷却方式为大风急冷2. 5h，然后水 冷0. 5h以上。
[0083] (14)锯切
[0084] 检查铸棒表面质量，对不合格的铸棒进行标记并切断重熔。切头切尾量大于等于 铸锭直径。根据计划长度调整定尺，锯切后的成品铸锭长度、切斜偏差均不能大于规定要 求，并填写记录。定尺棒如切得过长，需重新切割，若切得过短，可做其它计划处理或报废。 锯切后，由锯切工使用钢印在锯切后的铸锭一端打印标识，打印要清楚、正确。锯切后，目视 检查定尺铸棒的两端是否有内部裂纹，如有内部裂纹按报废处理，并记录。然后进行车皮处 理，
切除偏析层等缺陷。铸锭成分、低倍、显微组织等合格，入库待发货。
[0085] ⑶挤压工艺：
[0086] (1)进锭检验
[0087] 对铸锭表面质量、长度、直径、合金牌号进行核对，符合要求的进行装炉。
[0088] (2)装炉
[0089] 按生产计划单要求备模，吊至模具加热炉并准备加热，且需将需加热的模具及装 炉时间记录，根据生产计划单要求，选用相对应的合金牌号、炉次号、尺寸圆铝棒，吊到炉 后，推进炉内，且需将炉内加热的铝棒标识记录。
[0090] (3)加热
[0091] 开启模具加热炉加热按钮，按照挤压工艺参数要求设定加热温度，模具温度控制 在450-480°C，保温时间不超30h。开启铝棒加热炉加热按钮，按照挤压工艺参数要求设定 加热温度，铝棒上机温度控制在450±30°C。挤压筒温度控制在440-460°C。
[0092] (4)挤出
[0093] 查看挤压设备及附属设备正常，当模具、铝棒温度满足工艺要求时，可以实施挤 压；压余厚度不低于30mm。防止挤压闷车，首锭应采用上限温度。为了防止缩尾、成层缺陷 的增长，挤压垫片涂抹润滑剂应均匀、少量。控制铸锭墩粗速度，墩粗后进行排气操作。挤 压压力应由小到大，挤出制品表面温度控制在450-500°C，型材挤出速度控制在1±0. 5m/
