技术领域
[0001] 本
发明涉及
冶金领域，具体涉及一种脆硫铅锑矿底吹熔池熔炼方法及装置。 背景技术
[0002] 我国有着大量的锑、铅、锌、
锡等共生的复杂多金属硫化矿，这类
矿石一般不能通 过选矿获得单独的锑精矿，而只能得到以脆硫铅锑矿为主的铅锑精矿，此外，还伴随少量的
铜、
银、铋、锡、砷等金属。随着我国单一锑矿资源的日渐减少，复杂的铅锑矿资源则相对增 加，因此，脆硫铅锑矿等复杂锑矿的生产已成为我国锑工业发展的必然趋势。近几年来，国 内一些科研院校针对脆硫铅锑矿目前火法
冶炼中存在的流程长、返料多、低浓度SO2治理难 度大的问题，研究了脆硫铅锑矿的冶炼新工艺，火法工艺有还原造锍熔炼，酸性
湿法工艺有 氯化-
水解法、矿浆
电解法等。
[0003] 目前国内脆硫铅锑矿的湿法处理方法大多处于研究阶段，尚未成熟，未生产应用。 火法处理工艺主要是：
沸腾炉
焙烧脱硫_鼓
风炉还原熔炼_反射炉
氧化吹炼再还原熔炼， 即脆硫铅锑矿经沸腾炉焙烧脱硫，焙砂配料二次
烧结，而后经鼓风炉还原熔炼，产出铅锑
合金；铅锑合金经反射炉氧化吹炼，得到锑氧粉和底铅，使铅锑分离；锑氧粉再经反射炉还 原、精炼生产精锑；底铅经
硅氟酸铅电解生产电铅，银被富集在
阳极泥回收。该工艺为多数 铅锑冶炼企业采用，是唯一成熟的脆硫铅锑矿冶炼工艺，但该工艺尚存在流程长、中间产物 多、返料多，装置自动化程度低、锑、铅的回收率低、生产成本高等问题；此外，由于工艺问 题，烟气中的二氧化硫浓度不稳定，而且浓度低，制酸难度大，不仅造成硫资源的浪费，还对 环境产生污染。传统的铅锑火法冶炼工艺已不适应可持续发展对有色冶金工业的要求，开 发使用铅锑冶炼新技术、新工艺、新设备，逐渐取代能耗高、污染大、效益低下的传统工艺， 应是未来铅锑冶炼发展的方向。
专利文献CN 101157994B中公开了一种铅锑矿氧气熔池熔 炼方法，虽可一步氧化熔炼产出铅锑合金，但其无法将铅、锑分离开来。
发明内容
[0004] 本发明要解决的技术问题是提供一种脆硫铅锑矿底吹熔池熔炼的方法及装置，该 发明方法具有工艺流程短、中间产品少、回收率高、资源利用率高、环境保护好、生产连续、 自动化程度高、生产成本较低等优势。
[0005] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
[0006] 以底吹氧化炉对脆硫铅锑矿进行熔池熔炼氧化脱硫，产出含锑高铅渣、铅锑合金 和适于制酸的烟气；再用底吹熔炼炉对含锑高铅渣进行还原并对铅锑合金进行吹炼，产出 锑的氧化物和可供电解的粗铅（Pb ≥ 80%)；再用底吹还原炉对锑的氧化物进行还原，产出 粗锑，具体步骤如下：
[0007] (1)底吹氧化炉脱硫将脆硫铅锑矿及返回的烟灰和
石英按配料计算要求的量经分 别计量后混合制粒后经计量连续送入底吹氧化炉，该炉底部保持着由少量铅锑合金和含锑 高铅渣熔体形成的熔池，炉子底部的气体
喷枪中连续喷入氧气和冷却喷枪的氮气，炉内入炉物料发生氧化脱硫及挥发、造渣作用，生成的烟气经降温收尘后送
硫酸系统制酸，
烟尘返 回本炉配料，当炉内液面升高至一定
位置时，将形成的液态铅锑合金及含锑高铅渣引入下 道工序；
[0008] (2)底吹熔炼炉还原、吹炼将上述液态铅锑合金及含锑高铅渣引入底吹熔炼炉，同 时加入冶金计算要求量的无烟
煤、石子、石英及下步返回的渣料，底吹熔炼炉底部保持着由 粗铅和炉渣组成的熔池，从炉子底部的喷枪中连续喷入
天然气或煤气与富氧空气，入炉物 料中的氧化态铅被还原为金属铅下沉进入粗铅，入炉物料中的氧化态锑挥发入烟气，入炉 物料中
铁硅
钙发生造渣反应，生成的炉渣浮在熔池上部，入炉物料中的贵金属大部分被铅 捕集，富集于粗铅中，粗铅通过虹吸放出送电解工序，烟气经降温收尘后排空，烟尘送底吹 还原炉配料，炉渣通过溜槽排入电热前床处理；
[0009] (3)底吹还原炉还原将步骤步骤（2)中烟气收尘所得的烟尘和生石灰、铁矿石、石 子及
无烟煤按冶金计算所需要的量混合制粒后经计量连续加入底吹还原炉，该炉底部保持 着由粗锑和炉渣组成的熔池，从炉子底部连续喷入天然气或煤气与氧气，入炉物料中的氧 化锑大部分被还原为金属锑下沉为粗锑，少部分挥发入烟气，入炉物料中的铁硅钙发生造 渣反应，产生的炉渣浮于熔池上部，粗锑虹吸放出送锑精炼工序，烟气经降温收尘后放空， 烟尘返回本炉配料，炉渣放出水淬后，返回步骤（2)的底吹熔炼炉配料。
[0010] 上述底吹氧化炉的操作条件为：加入底吹氧化炉脆硫铅锑矿、返回的烟灰和石英 的配比满足以下要求：使混合料的FeCVSiO2为1. 5〜2. 0，烟灰配入量/总物料量< 20% ； 上述物料混合制成的颗粒物料的粒度为6〜15mm，水分含量6〜8%;底吹氧化炉下部保持 600〜900mm深的熔池，熔池由含锑高铅渣和少量铅锑合金形成，由于合金量较少而且熔池 处于激烈的搅拌状态，所以锑铅合金悬浮在含锑高铅渣中；炉子保持900〜1050°C的
温度； 炉子底部连续喷入分压
力不小于0. 4Mpa(0. 4〜0. 8MPa)的氧气和氮气，氮气对气体喷枪起 保护作用，氧气与入炉物料发生反应，把脆硫铅锑矿与本炉返回的烟灰和石英砂按配料计 算要求的量混合制粒后经计量连续加入底吹氧化炉，加入的硫化物燃烧放出的热量足以维 持炉温，入炉的物料与喷入的氧气迅速反应，发生
熔化、离解、氧化、脱硫、挥发、造渣等多种 作用，生成少量铅锑合金和含锑高铅渣及烟气、烟尘；该炉中主要反应如下：
[0011] Sb2S3+02 — Sb203+S02 (1)
[0012] PbS+02 — Pb0+S02 (2)
[0013] PbCHSb2O3 — PbO · Sb2O3 (3)
[0014] Pb0+Si02 — PbO · SiO2 (4)
[0015] FeS+02 — Fe0+S02 (5)
[0016] FeCHSiO2 — FeO · SiO2 (6)
[0017] Pb0+Sb203+02 — PbO · Sb2O5 (7)
[0018] Sb203+Sb2S3 — Sb+S02 (8)
[0019] PbO+PbS — Pb+S02 (9)
[0020] Sb+02 — Sb2O3 (10)
[0021] Pb+02 —PbO (11)
[0022] Sb2S3、Sb2O3及PbS都是极易挥发的物质，挥发入烟气的Sb2S3和PbS能和烟气中的 O2分别发生反应（1)和（2)，烟气中还发生[0023] Pb0+S02+02 — PbSO4 (12)
[0024] Sb203+S02+02 — Sb2 (SO4) 3 (13)
[0025] 所以烟尘中除含有PbO、Sb2O3外，还含有PbSO4和Sb2 (SO4)3等；该炉产生的烟气经 降温收尘后，烟气送硫酸系统制酸，烟尘返回本炉配料；悬浮着少量铅锑合金的液态含锑高 铅渣通过溜槽排入底吹熔炼炉。
[0026] 底吹熔炼炉的操作条件为：该炉子下部保持800〜1200mm深的熔池，熔池下层为 250〜300mm的粗铅层，上层为炉渣；炉子温度为1100〜1200°C ；炉子底部连续喷入分压力 不低于0. 4MPa的天然气（或煤气）与富氧空气，天然气（或煤气）与氧气燃烧放热保持炉 温的同时，对熔体进行剧烈搅拌并参与熔池中的
氧化还原反应；在所述底吹氧化炉产生的 含锑高铅渣排入底吹熔炼炉的同时，向底吹熔炼炉加入冶金计算需要量的
无烟煤、石子、石 英及返回的底吹还原炉渣；入炉的物料中的氧化态铅被还原为金属铅下沉入粗铅；入炉物 料中的氧化态锑大部分挥发入烟气，另一部分被还原为金属锑入粗铅，又被喷入的空气中 的氧气氧化挥发入烟气；入炉物料中的铁硅钙等发生造渣反应生成熔点较低、流动性好、比 重较小的铁硅钙炉渣；入炉物料中的贵金属大部分被铅捕集，富集于粗铅（Pb ^ 80% )中。该炉中主要反应如下：
[0027] CH4+02 — CCHH2O (14)
[0028] CH4+02 — C02+H20 (15)
[0029] PbO · Sb203+C — Pb+Sb+CO (16)
[0030] PbO · Sb205+C — Pb+Sb+CO (17)
[0031] PbO · Sb203+C0 — Pb+Sb+C02 (18)
[0032] PbO · Sb205+C0 — Pb+Sb+C02 (19)
[0033] PbO+C — Pb+CO (20)
[0034] PbO+CO — Pb+C02 (21)
[0035] Sb203+C — Sb+CO (22)
[0036] Sb203+C0 — Sb+C02 (23)
[0037] Pb+02 — PbO (24)
[0038] Sb+02 — Sb2O3 (25)
[0039] PbO+Sb — Sb203+Pb (26)
[0040] FeCHSiO2 — FeO · SiO2 (27)
[0041] Ca0+Si02 — CaO · SiO2 (28)
[0042] 该炉产生的烟气经降温收尘后，烟气排空，烟尘送底吹还原炉配料；粗铅送电解工 序进一步精炼；炉渣经溜槽排入电热前床。
[0043] 所述电热前床的操作条件为：炉中保持800〜1200mm深的熔池，炉温为1150〜 1200°C ；所述底吹熔炼炉的炉渣中不可避免的夹带有粗铅及无烟煤，排入电热前床后，一方 面夹带的粗铅进一步沉降与渣分离，另一方面渣中残存的氧化态铅锑被夹带的无烟煤进一 步还原为金属铅和金属锑下沉入粗铅，从而使渣贫化为弃渣；弃渣水淬后外卖，粗铅返回底 吹熔炼炉以便吹出其中多余的锑。当弃渣中Pb > 1%, Sb > 2%时，前床中需补加0.5〜的无烟煤，以利于弃渣中残存铅锑氧化物的还原。
[0044] 所述底吹还原炉的操作条件为：该炉子下部保持800〜1200mm深的熔池，熔池下层为250〜300mm深的粗锑层，上层为炉渣；炉温为900〜1050°C ；炉子底部连续喷入压力 不低于0. 4MPa(0. 4〜0. 8MPa)的天然气（或煤气)与氧气，天然气（或煤气)与氧气燃烧 放热保持炉温的同时，对熔体进行剧烈搅拌并参与熔池中的氧化还原反应。将所述底吹熔 炼炉和底吹还原炉的烟气收尘所得的烟尘与无烟煤、生石灰、及铁矿石按冶金计算所需要 的量混合制粒后经计量连续加入底吹还原炉，入炉物料中的氧化锑大部分被煤或CO还原 为金属锑下沉入粗锑，少部分挥发入烟气，入炉物料中的铁硅钙等发生造渣反应入渣。该炉 中主要反应如下：
[0045] CH4+02 — CCHH2O
[0046] CH4+02 — CO2+H2O
[0047] Sb203+C — Sb+C0
[0048] Sb203+C0 — Sb+C02
[0049] Sb+02 — Sb2O3
[0050] FeCHSiO2 — FeO · SiO2
[0051] Ca0+Si02 — CaO · SiO2
[0052] 该炉产生的烟气降温收尘后，烟气排空，烟尘返回本炉配料，粗锑送锑精炼工序， 炉渣水淬后返回底吹熔炼炉配料。
[0053] 所述底吹氧化炉的配料要求为FeO ： SiO2 = 1. 5〜2，烟灰配入量/总物料量 ^ 20% ；上述物料混合制成的颗粒物料的粒度为6〜15mm，水分含量6〜8%。
[0054] 所述底吹熔炼炉的渔型为：FeO 30〜38%、Si02 2 5〜28%、Ca0 12〜15%，返回 的渣料的加入量满足渣料/总物料量彡10%，无烟煤加入量为总物料量的5〜15%。
[0055] 所述底吹还原炉渣型为：FeO ： SiO2 ： CaO = 0. 9〜1. 4 ： 1 ： 0.3〜0.7，无烟 煤加入量为总物料量的5〜15% ；上述物料混合制成的颗粒物料的粒度为6〜15mm，水分 含量6〜8%。
[0056] 所述底吹氧化炉的氧料比为：入炉精矿
质量：氧气体积=IT ： 250〜280m3 ；所述 底吹熔炼炉喷入的富氧空气含氧气的体积百分含量为21〜70%，天然气与氧气的体积比 0. 45〜0. 5 (煤气与氧气的体积比为2. 5〜6)；所述底吹还原炉喷入的天然气与氧气的体 积比为0. 55〜0. 65 (煤气与氧气的体积比为3〜7)；所述煤气为发生炉煤气或
焦炉煤气。
[0057] 一种脆硫铅锑矿底吹熔池熔炼装置，包括底吹氧化炉、底吹熔炼炉、底吹还原炉和 电热前床，所述底吹氧化炉、底吹熔炼炉和底吹还原炉均为圆柱状横卧式转炉，炉体底部设 有气体喷枪口，炉体顶部设有排烟口、加料口，端头设有烧嘴口，端头或筒体部设有出渣口， 底吹熔炼炉和底吹还原炉的端头或筒体侧部还设有虹吸出铅口或出锑口，炉子换气体喷枪 或发生故障时可转动，使气体喷枪转出熔池面；所述底吹氧化炉的出渣口和底吹熔炼炉的 进料口之间用溜槽连接，底吹熔炼炉的出渣口和电热前床的进渣口之间也用溜槽连接。
[0058] 本发明具有积极有益的效果：
[0059] 1.本发明熔炼方法采用底吹氧化炉，密封严实，气量稳定，SO2气浓可达10%以上， 可以产出符合两转两吸制酸要求的二氧化硫烟气，硫利用率达到98%，可以彻底解决锑冶 炼二氧化硫的污染问题。
[0060] 2.本发明熔炼方法采用三个底吹炉和一个电热前床处理脆硫铅锑矿产出粗铅、粗 锑和弃渣，与传统工艺比较，流程短，中间产物少，返料少，底吹氧化炉能够依靠硫化物燃烧实现自热平衡，能耗低，回收率高，可以大幅度降低成本。
[0061] 3.本发明熔炼方法产出的含锑高铅渣以液态的形式直接进入底吹熔炼炉，底吹熔 炼炉的炉渣以液态形式直接进入电热前床，使得液态渣的
潜热得以利用，节能效果明显。
[0062] 4.本发明熔炼方法中的三个密闭底吹炉的熔池均处于剧烈搅拌状态，热利用率 高，产出的烟气可以采用余热
锅炉进行余热利用。
[0063] 5.本发明熔炼方法中的底吹熔炼炉可通过调节氧料比与加入的无烟煤量，利用炉 子的特性造成上部还原下部氧化的气氛，使得大部分的锑进入到烟灰中，铅进入到成品粗 铅中，从而较好的实现铅锑分离，所得粗铅含锑可比传统工艺合金吹炼所得底铅含锑降低 2〜3个百分点。
[0064] 6.本发明的整个冶炼工艺流程短，设备少，连续生产，易于实现自动化。
[0065] 本发明适用于脆硫铅锑矿的火法熔炼生产铅锑的过程。
附图说明
[0066] 图1为一种脆硫铅锑矿底吹熔池熔炼方法的工艺
流程图；
[0067] 图2为一种脆硫铅锑矿底吹熔池熔炼装置结构示意图；
[0068] 图3为一种脆硫铅锑矿底吹熔池熔炼装置结构示意图。
[0069]图中 1 为底吹氧化炉，1. 1、2. 1,3. 1、4. 4 为烧嘴，1. 2、2. 2、3. 2、4. 5 为出烟口，1. 3、 2. 3,3. 3,4. 1为加料口，1. 4,2. 4,3. 4为气体喷枪口，1. 5为含锑高铅渣排出口，2为底吹熔 炼炉，2. 5,3. 5,4. 2为出渣口，2. 6为放铅虹吸口，3为底吹还原炉，3. 6为放锑虹吸口，4为 电热前床，4. 3为放铅口，5、6为溜槽，5. 1为底吹氧化炉加料仓，6. 1为底吹氧化炉加料核子 秤，7为底吹氧化炉混料皮带，8为底吹氧化炉进料皮带，9为底吹氧化炉圆筒制粒机，10为 滚圈，11为齿圈，12、16为托轮，13为驱动
齿轮，14为驱动减速机，15为驱动
电机，17为底吹 熔炼炉加料仓，18为底吹熔炼炉加料核子称，19为底吹熔炼炉加料皮带，20为底吹还原炉 加料仓，21为底吹还原炉加料核子称，22为底吹还原炉混料皮带，23为底吹还原炉圆筒制 粒机，24为底吹还原炉进料皮带。
具体实施方式
[0070]
实施例1 一种脆硫铅锑矿底吹熔池熔炼装置，参见图2、图3，包括底吹氧化炉1、 底吹熔炼炉2、底吹还原炉3和电热前床4，所述底吹氧化炉1、底吹熔炼炉2和底吹还原炉 3均为圆柱状横卧式转炉，炉体底部分别设有气体喷枪口 1. 4,2. 4,3. 4，炉体顶部分别设有 排烟口 1.2、2. 2、3. 2和加料口 1.3、2. 3、3. 3，端头设有烧嘴口 1. 1,2. 1,3. 1，端头或筒体部 设有出渣口 2. 5,3. 5,4. 2，底吹熔炼炉2端头设有虹吸出铅口 2. 6，底吹还原炉3筒体侧部 设有虹吸出锑口 3. 6，炉子换气体喷枪或发生故障时可转动，使气体喷枪转出熔池面；所述 底吹氧化炉1的出渣口 1. 5和底吹熔炼炉2的进料口 2. 3之间用溜槽5连接，底吹熔炼炉 2的出渣口 2. 5和电热前床4的进渣口 4. 1之间也用溜槽6连接。底吹氧化炉1的进料机 构由加料仓5. 1、加料核子秤6. 1、混料皮带7、圆筒制粒机9、进料皮带8等构成；底吹熔炼 炉2的进料机构由加料仓17、加料核子秤18、混料皮带19等构成；底吹还原炉3的进料机 构由加料仓20、加料核子秤21、混料皮带22、圆筒制粒机23、进料皮带24等构成；底吹氧化 炉1、底吹熔炼炉2、底吹还原炉3的转动机构均由滚圈10、齿圈11、托轮12、16、驱动齿轮813、驱动减速机14及
驱动电机15等构成。
[0071] 应用上述装置进行脆硫铅锑矿底吹熔池熔炼的方法，参见图1、图2、图3，将脆硫 铅锑矿与返回的烟灰及石英砂按配料计算需要的量混合制粒后经计量连续从底吹氧化炉1 的加料口 1. 3加入底吹氧化炉中；底吹氧化炉1的下部保持有液态含锑高铅渣及少量铅锑 合金形成的熔池，从安装在该炉底部的气体喷枪口 1. 4处的气体喷枪中连续喷入氧气和氮 气，氮气起保护喷枪的作用，氧气与入炉物料发生反应生成和熔池主体相同的熔体、烟气和 烟尘；烟气和烟尘从排烟口 1. 2排出，经降温收尘后，烟气送硫酸系统制酸，烟尘返回本炉 配料；液态熔体从
排渣口 1. 5排出，经溜槽5，从底吹熔炼炉2的进料口 2. 3进入底吹熔炼 炉2，同时从2. 3进入底吹熔炼炉2的物料还有无烟煤、石子、石英及返回的渣料，这些物料 的加入量是冶金计算确定的；底吹熔炼炉2的下部保持有粗铅和炉渣组成的熔池，从安装 在底吹熔炼炉2的底部的气体喷枪口 2. 4处的气体喷枪中连续喷入天然气与富氧空气，入 炉物料与喷入气体共同作用，使锑大部分以Sb2O3的形态挥发入烟气，铅大部分以金属铅的 形态入粗铅，同时生成铁硅钙炉渣；该炉烟气从排烟口 2. 2排出，降温收尘后烟气排空，烟 尘送底吹还原炉3的配料系统；粗铅从虹吸出铅口 2. 6排出，送铅电解工序进一步精炼；炉 渣从排渣口 2. 5排出，经溜槽6，从电热前床4的进料口 4. 1进到电热前床4中，炉渣在4中 被夹带的煤进一步还原贫化和沉降分离后生成弃渣和粗铅，弃渣从排渣口 4. 2排出水淬后 外卖，粗铅从虹吸口 4. 3排出，返回所述底吹熔炼炉2进行吹炼；
[0072] 将底吹熔炼炉2和底吹还原炉3的烟气收尘所得的烟尘和生石灰、铁矿石及无烟 煤按冶金计算所需要的量混合制粒后经计量连续从加料口 3. 3加到底吹还原炉3中；底吹 还原炉3的下部保持着由粗锑和炉渣组成的熔池，从安装在喷枪口 3. 4处的喷枪中连续喷 入天然气与氧气；在入炉物料与喷入气体共同作用下，入炉的大部分锑氧化物被还原为金 属锑入粗锑，少部分挥发入烟气，同时生成主要成分为铁硅钙的炉渣；烟气从排烟口 3. 2排 出，降温收尘后排空，烟尘返回本炉配料；炉渣从排渣口 3. 5排出，水淬后返回底吹熔炼炉2 的配料；粗锑从虹吸口 3. 6放出，送锑精炼工序；1. 1,2. 1,3. 1、4. 4分别为相应炉子的烧嘴 孔，用于安装烧嘴。
[0073] 所述底吹氧化炉1的操作条件为：炉子下部保持600〜900mm深的熔池，熔池由含 锑高铅渣和少量铅锑合金形成，由于合金量较少而且熔池处于激烈的搅拌状态，所以锑铅 合金悬浮在含锑高铅渣中；炉子保持900〜1050°C的温度；炉子底部连续喷入压力不小于 0. 4MPa的氧气和氮气，氮气对气体喷枪起保护作用，氧气与入炉物料发生反应。把脆硫铅 锑矿与本炉返回的烟灰和石英砂按配料计算要求的量混合制粒后经计量连续加入底吹氧 化炉，加入的硫化物燃烧放出的热量足以维持炉温，入炉的物料与喷入的氧气迅速反应，发 生熔化、离解、氧化、脱硫、挥发、造渣等多种作用，生成少量铅锑合金和含锑高铅渣及烟气、 烟尘；氧料比为：入炉精矿质量：氧气体积=IT ： 250〜280m3 ；底吹氧化炉的配料要求为 FeO ： SiO2 = 1. 5 〜2 ；
[0074] 所述底吹熔炼炉2的操作条件为：炉子下部保持600〜IOOOmm深的熔池，熔池下 层为250〜300mm的粗铅层，上层为炉渣；炉子温度为1100〜1200°C ；炉子底部连续喷入 压力不低于0. 4MPa的天然气与富氧空气，天然气与氧气燃烧放热保持炉温的同时，对熔体 进行剧烈搅拌并参与熔池中的氧化还原反应。在所述底吹氧化炉产生的含锑高铅渣排入底 吹熔炼炉的同时，向底吹熔炼炉加入冶金计算需要量的无烟煤、石子、石英及返回的底吹还原炉渣；入炉的物料中的氧化态铅被还原为金属铅下沉入粗铅；入炉物料中的氧化态锑大 部分挥发入烟气，另一部分被还原为金属锑入粗铅，又被喷入的空气中的氧气氧化挥发入 烟气；入炉物料中的铁硅钙等发生造渣反应生成熔点较低、流动性好、比重较小的铁硅钙炉 渣；入炉物料中的贵金属大部分被铅捕集，富集于粗铅中。底吹熔炼炉喷入的富氧空气含 氧气的体积百分含量为21〜70%，天然气与氧气的体积比0. 45〜0. 5，底吹熔炼炉的渣型 为：FeO 30 〜38%、SiO2 25 〜28%、CaO 12 〜15% ；
[0075] 所述底吹还原炉3的操作条件为：该炉子下部保持800〜1200mm深的熔池，熔池 下层为250〜300mm深的粗锑层，上层为炉渣；炉温为900〜1100°C ；炉子底部连续喷入压 力不低于0. 4MPa的天然气与氧气，天然气与氧气燃烧放热保持炉温的同时，对熔体进行剧 烈搅拌并参与熔池中的氧化还原反应。将所述底吹熔炼炉和底吹还原炉的烟气收尘所得 的烟尘与无烟煤、生石灰、及铁矿石按冶金计算所需要的量混合制粒后经计量连续加入底 吹还原炉，入炉物料中的氧化锑大部分被煤或CO还原为金属锑下沉入粗锑，少部分挥发入 烟气，入炉物料中的铁硅钙等发生造渣反应入渣，底吹还原炉渣型为=FeO ： SiO2 ： CaO = 0.9〜1.4 ： 1 ： 0.3〜0.7，底吹还原炉喷入的天然气与氧气的体积比为0.55〜0.65;
[0076] 所述电热前床4的操作条件为：炉中保持800〜IOOOmm深熔池，炉温为1150〜 1200°C。所述底吹熔炼炉的炉渣中不可避免的夹带有粗铅及无烟煤，排入电热前床后，一方 面夹带的粗铅进一步沉降与渣分离，另一方面渣中残存的氧化态铅锑被夹带的无烟煤进一 步还原为金属铅和金属锑下沉入粗铅，从而使渣贫化为弃渣。弃渣水淬后外卖，粗铅返回底 吹熔炼炉以便吹出其中多余的锑。当弃渣中Pb > 1%, Sb > 2%时，前床中需补加0.5〜的无烟煤，以利于弃渣中残存铅锑氧化物的还原。
[0077] 实施例2 —种脆硫铅锑矿底吹熔池熔炼方法，所述底吹熔炼炉2的底部喷枪口 2. 4 处安装的气体喷枪中连续喷入煤气和富氧空气，煤气的压力不低于0. 4MPa，煤气为发生炉 煤气或焦炉煤气，煤气与氧气的体积比为2. 5〜6 ；
[0078] 所述底吹还原炉3的底部气体喷枪口 3. 4处安装的气体喷枪中连续喷入煤气与氧 气，煤气的压力不低于0. 4MPa，煤气为发生炉煤气或焦炉煤气煤气，与氧气的体积比为3〜 7 ；
[0079] 其余与实例1相同。
