技术领域
[0001] 本实用新型涉及压铸模具技术领域，特别涉及一种用于小型零件的多腔压铸模具。
背景技术
[0002] 目前，对于一些小型零件的生产，如
支架零件等，一般都是采用一模一腔的压铸模具进行压铸加工成型。而对于这些小型零件的生产量通常都比较大，一般都超过上百万件，如果采用传统的一模一腔压铸模具进行生产，则需要多套模具来生产，同时也需要多台
压铸机同时生产才能满足大批量的生产要求。因此，如果采用传统的一模一腔压铸模具进行生产，不但制造成本高、生产效率低、物料损耗大，而且劳动
力成本投入高，生产时间周期也较长，对于大批量的小型零件的生产则不适合，不利于小型零件大批量生产的场合。实用新型内容
[0003] 本实用新型的目的在于克服
现有技术的缺点与不足，提供一种结构简单、合理，可进行大批量生产的用于小型零件的多腔压铸模具，该模具具有效率高、成本低等优点。
[0004] 本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种用于小型零件的多腔压铸模具，包括相互配合的动模和定模以及设置在动模模面上的浇注系统，所述动模上设有若干个动模型腔，所述定模上设有若干个定模型腔，所述若干个动模型腔与若干个定模型腔对接配合形成若干个型腔；所述浇注系统包括外浇口、分流锥、若干个分流道和若干个分浇道，所述分流锥穿过定模并延伸至定模上方，所述外浇口设于分流锥上方，所述若干个分流道与分流锥均相连通，每个分流道与每个分浇道相对应连通，且所述若干个分浇道分别延伸至各个型腔，并与各个型腔连通。
[0005] 所述若干个型腔之间呈现扇形排列设置。
[0006] 所述若干个型腔之间按等分的间距均匀排列设置。
[0007] 所述分流锥和若干个分流道之间呈现扇形设置。
[0008] 所述若干个分流道之间按等分的间距均匀设置。
[0009] 所述分流锥呈现锥状通孔结构。
[0010] 所述分浇道的端部均设有内浇口，所述内浇口与所述型腔连通。
[0011] 每个分浇道均包括相互连通的分横浇道和分直浇道，所述分直浇道与所述分流道连通；所述内浇口设在分横浇道端部，并与分横浇道连通，使得分横浇道与型腔连通。
[0012] 作为优选方案，本实用新型采用一模四腔的结构，即所述型腔的个数为四个，所述分流道和分浇道的个数也均为四个；所述四个型腔之间呈现扇形均匀排列设置。
[0013] 每个动模型腔的端部均设有分溢流槽。
[0014] 本实用新型可用于小型零件的压铸加工，如支架，
发动机上的节气
阀主体、节气阀盖等。
[0015] 本实用新型的作用过程：动模向定模移动，并与定模合模；金属液在压铸机推动下，缓慢地沿外浇口、
浇注口套进入浇注系统，且流向各分流道、分直浇道和分横浇道并堆积在内浇口前沿，最后在压铸机
增压下，快速通过内浇口进入型腔和分溢流槽，保压一段时间后，铸件成型。
[0016] 本实用新型与现有技术相比具有如下的优点及有益效果：
[0017] 1、本实用新型的压铸模具除了采用传统模具所有要素外，还设有一模多腔的结构，压铸加工时，可降低压铸模具的数量要求，大大降低了模具的制造成本和压铸加工的生产成本，大大提高了生产效率和金属液的利用率，有利于小型零件的大批量生产。
[0018] 2、采用本实用新型的压铸模具对小型零件进行加工，只需要一台压铸机就可满足生产，比原来的多台压铸机节省了压铸机的资源，大大降低了小型零件生产制造的成本。
[0019] 3、本实用新型的结构紧凑合理、简单制作方便。
[0020] 4、当本实用新型的压铸模具采用一模四腔结构时，生产时间比现有技术的一模一腔缩短了四倍，不仅提高了生产效率，而且为生产其它产品腾出了多余的压铸机；且由于一模四腔结构的采用，生产一定量产品时，模具受到高温金属液的冲刷次数也缩短为原来的1/4，大大提高了模具的相对使用寿命。
附图说明
[0021] 图1是本实用新型使用时的总体安装结构示意图。
[0022] 图2是图1所示的左视图。
[0023] 图3是图1所示的B-B剖视图。
[0024] 图4是图1所示的A-A剖视图。
[0025] 各图中：1.定模座板；2.定模；3.型腔；4.浇注口套；5.外浇口；6.复位杆7.导套；8.导柱；9.动模套板；10.
垫块；11.动模座板；12.
推杆；13.推板；14.推板
固定板；15.动模；16.分溢流槽；17.分流锥；18.分流道；19.分浇道；20.分直浇道；21.分横浇道；
22.内浇口；23.动模型腔；24.排气道；25.定模型腔。
具体实施方式
[0026] 下面结合
实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
[0027] 实施例1
[0028] 如图1所示，本用于小型零件的多腔压铸模具，包括相互配合的动模15和定模2以及设置在动模15模面上的浇注系统(即浇注系统是设于动模15在与定模2合模方向的模面上)，所述动模15上设有四个动模型腔23，所述定模2上设有四个定模型腔25，所述四个动模型腔23分别与四个定模型腔25对接配合形成四个型腔3；浇注系统包括外浇口5、分流锥17、四个分流道18和四个分浇道19，所述分流锥17穿过定模2并延伸至定模2上方，外浇口5设于分流锥17上方，四个分流道18均与分流锥17分别相连通，每个分流道18与每个分浇道19相对应连通，且四个分浇道19分别延伸至各个型腔3，并与各个型腔3连通。每个分浇道19的端部均设有内浇口22，所述内浇口22与所述型腔3连通。
[0029] 如图3所示，四个动模型腔23按等分的间距均匀地呈现扇形排列设置；如图4所示，四个定模型腔25按等分的间距均匀地呈现扇形排列设置；四个动模型腔23与四个定模型腔25对接配合所形成的四个型腔3之间也按等分的间距均匀地呈现扇形排列设置。
[0030] 如图2所示，所述分流锥17呈现锥状通孔结构。
[0031] 如图3所示，每个分浇道19均包括相互连通的分横浇道21和分直浇道20，所述分直浇道20与所述分流道18连通；所述内浇口22设在分横浇道21端部，并与分横浇道21连通，且与型腔3连通。
[0032] 如图3所示，每个动模型腔23的端部均设有分溢流槽16，有利于金属液充满型腔3，并能将型腔3内的气体、液体等杂质排出，保证铸件
质量。
[0033] 如图1所示，使用时，所述定模2安装于定模座板1上，定模2与定模座板1固定连接，且在定模座板1内设有浇注孔，浇注孔安装有浇注口套4，所述浇注口套4延伸至浇注系统的外浇口5，并与浇注系统连通。同时，所述动模15安装于动模套板9上，所述动模套板9下方设有动模座板11和两个垫块10，动模座板11和定模座板1均与压铸机连接；两个垫块10设于动模套板9下方两端，且通过
螺栓结构将动模套板9和动模座板11连接在一起，使得所述动模套板9与动模座板11的中间
位置形成空腔，所述空腔内安装有推板13和推板固定板14，所述推板13固定于推板固定板14的下方，所述推板13和推板固定板14在外力的作用下可以上下移动；所述推板固定板14上设有推杆12和复位杆6，所述推杆12和复位杆6均穿过动模套板9延伸至动模型腔23，所述推杆12与动模型腔23连通，所述复位杆6用于浇注完成后驱使推板13和推板固定板14复位，所述推杆12用于使铸件成型后有效脱离型腔3；所述定模座板1和动模套板9上分别设有导柱8和导套7，所述导柱8和导套7配合连接，使得定模2和动模15有导向地移动。使用时，在动模型腔23内，其端部的各个分溢流槽16还连接有排气道24。
[0034] 本实施例的工作过程：定模2保持不动，在压铸机的外力作用下，动模座板11带动动模套板9、动模15等向定模2方向移动，并通过导柱8导套7配合
定位，使得动模15与定模2合模；金属液在压铸机推动下，缓慢地沿外浇口5、浇注口套4进入浇注系统，且流向各分流道18、分直浇道20和分横浇道21并堆积在内浇口22前沿，最后在压铸机增压下，快速通过内浇口22进入型腔3和分溢流槽16，保压一段时间后，铸件成型。分溢流槽16的其中一个作用是收集先开始流动的金属，因为刚开始流动的金属所含杂质与油污较多，以免影响产品的质量。模具进行开模操作，即动模15在压铸机的外力作用下，带动成型的铸件一起远离定模2，同时，推板13在外力作用下，带动推板固定板14上的推杆12顶出铸件，并由复位杆6使推板13和推板固定板14复位，完成一个周期的加工过程。
[0035] 实施例2
[0036] 本实施例除下述特征外其他结构同实施例1：所述型腔的个数为八个，所述分流道和分浇道的个数均为八个；所述八个型腔之间呈现扇形排列设置。
[0037] 上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。
