技术领域
[0001] 本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其是涉及一种边水口自动断水口注塑模具。
背景技术
[0002] 水口是指浇
制模型时
框架与零件之间的结合部位，是热化液态的塑料与流道之间的连通口。在液态塑料冷却
凝固后，产品连通口处的塑料与注胶流道形成水口，在产品脱模时需要将成型的产品从水口上断开，通过手工操作的方式将产品的水口断开，但是手工断水口效率低下，而且有可能因操作不正确损坏产品，降低良品率。
发明内容
[0003] 本实用新型的主要目的是提供一种能够自动断开水口，提高良品率的边水口自动断水口注塑模具。
[0004] 为实现上述的主要目的，本实用新型提供的边水口自动断水口注塑模具包括上模和下模，上模包括前模仁，下模包括依次设置的后模仁、下模
固定板、面针板、底针板以及
底板，后模仁、下模固定板以及面针板内均设置有第一通槽以及第二通槽，底针板上设置有第三通槽，后模仁、下模固定板以及面针板内的第一通槽相互连通，后模仁、下模固定板以及面针板内的第二通槽相互连通并与第三通槽连通；
[0005] 成型腔室，成型腔室设置在前模仁和/或后模仁内，成型腔室为环形成型腔室；
[0006] 第一流道，第一流道设置在前模仁和/或后模仁内，第一流道包括流道体槽与连接并连通流道体槽的出水嘴槽，出水嘴槽径向上的宽度朝向成型腔室逐渐缩小，出水嘴槽的出水口连通成型腔室，第一流道靠近成型腔室连通倒扣形成腔室，倒扣形成腔室靠近第一流道的一端设置有连接叉口孔，倒扣形成腔室的第一端部径向上的长度大于倒扣形成腔室的第二端部径向上的长度，倒扣形成腔室远离第一流道的一端连通有第二流道，第二流道与第一流道连通，第二流道径向上的宽度等于倒扣形成腔室的第二端部的径向上的最小宽度；
[0007] 成型顶针，成型顶针的第一端穿过后模仁以及下模固定板的第一通槽，至少四根成型顶针的第一端位于环形成型腔室的外侧，成型顶针的第二端穿过面针板的第一通槽并抵接底针板；
[0008] 流道顶针，流道顶针的第一端穿过后模仁以及下模固定板的第二通槽并位于第二流道的外侧，流道顶针的第二端穿过面针板的第二通槽；
[0009] 延时顶针，延时顶针的第一端穿过第三通槽并抵接流道顶针的第二端，延时顶针的第一端设置有抵接台，底针板内靠近面针板设置有限位腔室，抵接台设置在限位腔室内，抵接台与限位腔室的第一端之间具有延时距离，延时顶针的第二端抵接底板。
[0010] 由此可见，在成型腔室内注胶完成后，塑胶机驱动底针板上升，由于位于成型腔室的成型顶针的第二端抵接底针板，此时成型顶针随着底针板的上升而上升，将成型腔室内的成型产品顶出，但是由于流道被倒扣拉住，同时延时顶针上的抵接台与底针板内的限位腔室的第一端之间具有延时距离，即延时顶针上的抵接台在限位腔室内被悬空，导致底针板上升，产品被顶出时，流道顶针与延时顶针均没有上升，流道保持不动，从而产品与流道的出水口断开，继续顶出产品与流道，完成水口的自动断开。
[0011] 进一步的方案是，延时距离为5mm。
[0012] 进一步的方案是，成型顶针的第二端以及流道顶针的第二端均设置有抵接台。
[0013] 可见，抵接台的设置可增加成型顶针的第二端与底针板的
接触面积，增加延时顶针的第一端与流道顶针的第二端之间的接触面积，有效提高顶升顶针的准确度。
附图说明
[0014] 图1是本实用新型边水口自动断水口注塑模具
实施例的俯视图。
[0015] 图2是沿图1中A-A线得到的剖视图。
[0016] 图3是本实用新型边水口自动断水口注塑模具实施例中的流道与倒扣形成腔室连接示意图。
[0017] 图4是本实用新型边水口自动断水口注塑模具实施例中产品被顶出后的俯视图。
[0018] 图5是沿图4中B-B线得到的剖视图。
[0019] 图6是本实用新型边水口自动断水口注塑模具实施例中成型流道被顶出后的俯视图。
[0020] 图7是沿图4中C-C线得到的剖视图。
[0021] 以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。
具体实施方式
[0022] 本实用新型的边水口自动断水口注塑模具应用在塑胶注模机中，边水口自动断水口注塑模具中的流道顶针延时顶出设置，可使成型顶针与流道顶针不同时顶出，完成水口的自动断开，提高工作效率，并且保证成品的良率。
[0023] 参见图1至图3，本实用新型的边水口自动断水口注塑模具包括上模和下模1，上模包括前模仁，下模1包括由上往下依次设置的后模仁2、下模固定板3、面针板4、底针板5以及底板6，后模仁2、下模固定板3以及面针板4内均设置有第一通槽以及第二通槽，底针板5上设置有第三通槽，后模仁2、下模固定板3以及面针板4内的第一通槽相互连通，后模仁2、下模固定板3以及面针板4内的第二通槽相互连通并与第三通槽连通；
[0024] 在前模仁和/或后模仁2内设置有成型腔室7，成型腔室7为环形成型腔室。
[0025] 在前模仁和/或后模仁2内设置有第一流道8，第一流道8包括流道体槽81与连接并连通流道体槽81的出水嘴槽82，出水嘴槽82径向上的宽度朝向成型腔室7逐渐缩小，出水嘴槽82的出水口连通成型腔室7，宽度逐渐缩小的出水嘴槽82能够使注塑流向更集中，同时减少水口与成型产品的接触面积，便于断开，有效提高成品的成型
质量，提高良品率。第一流道8靠近成型腔室7连通倒扣形成腔室9，倒扣形成腔室9可与第一流道8垂直，倒扣形成腔室9靠近第一流道8的一端设置有连接叉口孔91，倒扣形成腔室9还包括第一端部92与第二端部93，第一端部92连接第二端部93并设置在第二端部93的上方，其中倒扣形成腔室9的第一端部92径向上的宽度大于倒扣形成腔室的第二端部93径向上的宽度，倒扣形成腔室9的第二端部93径向上的宽度远离第一端部92逐渐减小。倒扣形成腔室9的第一端部92径向上的宽度大于倒扣形成腔室9的第二端部93径向上的宽度，使得倒扣形成腔室9呈类倒锥台形，保证在成型产品被顶升时，倒扣形成腔室9内形成的倒扣能够提供阻
力限制第一流道8内形成的成型流道被顶升，保证成型流道的延时顶出。倒扣形成腔室9远离第一流道8的一端连通有第二流道94，第二流道94与第一流道8连通，第二流道径向上的宽度等于倒扣形成腔室的第二端部的径向上的最小宽度。
[0026] 后模仁2以及下模固定板3的第一通槽内穿过有成型顶针10，成型顶针10的第一端位于成型腔室7，模具内设置有多根成型顶针10，在本实施例中，成型顶针有六根，六根成型顶针均匀分布在环形成型腔室的外侧，为了能够更好地将环形成型腔室内的产品顶出，或可根据成型腔室7的形状决定成型顶针与第一通槽在后模仁2、下模固定板3以及面针板4内的分布及数量，保证成型产品能被准确顶升，成型顶针10的第二端穿过面针板4的第一通槽并抵接底针板5。
[0027] 后模仁2以及下模固定板3的第二通槽贯穿有流道顶针11，流道顶针11的第一端位于第二流道94的外侧，模具内设置有多根流道顶针11，可根据第一流道8的形状决定流道顶针与第二通槽在后模仁2、下模固定板3以及底针板4内的分布及数量，保证第一流道8内的成型流道能被准确顶出，流道顶针11的第二端穿过面针板4的第二通槽。
[0028] 第三通槽内贯穿有延时顶针12的第一端，延时顶针12的第一端抵接流道顶针11的第二端，延时顶针12的第一端设置有抵接台13，底针板5内靠近面针板4设置有限位腔室14，抵接台13设置在限位腔室14内，抵接台13与限位腔室14的第一端15之间具有延时距离，延时距离为5mm，延时顶针12的第二端抵接底板6。
[0029] 参见图4、图5，在成型腔室7内注胶完成后，塑胶机驱动底针板5上升5mm，由于位于成型腔室7的成型顶针10的第二端抵接底针板5，此时成型顶针10随着底针板5的上升而上升，将成型腔室7内的成型产品顶出，但是由于成型流道80被倒扣形成腔室9内成型的倒扣90拉住，同时延时顶针12上的抵接台13与底针板5内的限位腔室14的第一端15之间具有延时距离5mm，即延时顶针12上的抵接台13在限位腔室14内被悬空5mm，导致底针板5上升5mm，产品被顶出5mm时，限位腔室14上升5mm，限位腔室14的第一端15与延时顶针12的抵接台13接触，但流道顶针11与延时顶针12均没有上升，成型流道80保持不动，从而产品与成型流道
80的出水口断开，继续驱动底针板5上升，参见图6、图7，由于此时延时顶针12上的抵接台13与限位腔室14的第一端15之间不具有延时距离，产品与成型流道80同时被顶升，完成水口的自动断开。
[0030] 成型顶针10的第二端以及流道顶针11的第二端均设置有抵接台13，抵接台13的设置可增加成型顶针10的第二端与底针板5的接触面积，增加延时顶针12的第一端与流道顶针11的第二端之间的接触面积，有效提高顶升顶针的准确度。
[0031] 最后需要强调的是，本实用新型不限于上述实施方式，如成型腔室的形状、流道的形状以及抵接台的形状的改变等变化也应该包括在本实用新型
权利要求的保护范围内。
