技术领域
[0001] 本
发明属于粉体研磨技术领域，具体涉及一种立式双盘磨粉机的超细
研磨盘。
背景技术
[0002] 磨盘，也称为磨片，是旋转工作的摩擦元件，在金属研磨、造纸制浆、日常生活的粉料研磨等领域有着广泛的应用。磨盘磨齿的齿形结构与磨片的使用寿命、物料被研磨时的运动状态、料粉研磨所需时间、原料间进行
能量传递的方式都密切相关，而且对料粉制备过程中的物料
质量、产量及设备能耗也有很大影响。通过实践研究表明，合理的磨盘结构设计可以大幅提高出料细度均匀性，降低磨粉机的能耗，并且其使用寿命大大延长，可以节约大量的资金，有效降低生产成本。
发明内容
[0003] 针对上述存在的技术问题，本发明提供一种立式双盘磨粉机的超细研磨盘，包括：动磨盘和静磨盘；
[0004] 所述动磨盘为圆盘形结构；所述静磨盘为圆形空心结构；
[0005] 所述动磨盘1与静磨盘2之间的磨盘间隙为0.5～1mm；
[0006] 所述动磨盘和静磨盘的直径相同；
[0007] 所述动磨盘和静磨盘的研磨面上设置若干条内凹型磨齿。
[0008] 所述动磨盘的研磨面倾
角为4～8°；所述静磨盘的研磨面倾角为3～6°。
[0009] 所述动磨盘的研磨面包括相邻的圆心区域和环形的研磨区域；所述研磨区域分为依次相邻的4个圆环区域，从研磨面内缘至外缘依次为内研磨区、中研磨区、外研磨区和平面区；
[0010] 所述静磨盘的研磨面分为依次相邻的4个圆环区域，从研磨面内缘至外缘依次为内研磨区、中研磨区、外研磨区和平面区。
[0011] 所述动磨盘和静磨盘的直径均为250mm；
[0012] 所述动磨盘或静磨盘的内研磨区，位于磨盘直径65～100mm的工作区间；
[0013] 所述动磨盘或静磨盘的中研磨区，位于磨盘直径100～170mm的工作区间；
[0014] 所述动磨盘或静磨盘的外研磨区，位于磨盘直径170～230mm的工作区间；
[0015] 所述动磨盘或静磨盘的平面区，位于磨盘直径230～250mm的工作区间。
[0016] 所述动磨盘的研磨面与静磨盘的研磨区域形成磨盘内腔；所述静磨盘中央的空心区域与动磨盘的圆心区域形成进料口；所述动磨盘的圆心区域的直径与静磨盘中央的空心区域的直径相同。
[0017] 所述动磨盘和静磨盘的磨齿分为具有不同长度及深度的长磨齿、中磨齿和短磨齿，在研磨面上均匀交错分布。
[0018] 所述长磨齿有若干个，对于任意一条长磨齿，其两端分别位于内研磨区内缘和外研磨区的外缘；
[0019] 所述长磨齿在内研磨区内的部分，其宽度为5mm，其深度为均匀的2mm；
[0020] 所述长磨齿在中研磨区内的部分，其宽度为4mm，其深度为均匀的2mm；
[0021] 所述长磨齿在外研磨区内的部分，其宽度为4mm，其深度由内向外从2mm渐变为1mm；
[0022] 所述中磨齿有若干个，对于任意一条中磨齿，其两端分别位于中研磨区内缘和外研磨区的外缘；
[0023] 所述中磨齿在中研磨区内的部分，其宽度为4mm，其深度为均匀的2mm；
[0024] 所述中磨齿在外研磨区内的部分，其宽度为4mm，其深度由内向外从2mm渐变为1mm；
[0025] 所述短磨齿有若干个，对于任意一条短磨齿，其两端分别位于外研磨区内缘和外研磨区的外缘，其宽度为3mm，其深度由内向外从2mm渐变为1mm。
[0026] 所述中磨齿的数量为长磨齿的2倍；所述短磨齿的数量与中磨齿相同。
[0027] 本发明的有益效果：
[0028] 本发明提出一种立式双盘磨粉机的超细研磨盘，有助于提高物料
粉碎质量，即通过设计磨齿的几何形状和排列方式，提高磨粉机的出料细度及出料均匀性，降低磨粉机的能耗。
[0029] 本发明与普通磨盘在相同能耗下，料粉出产效率更高，料粉细度均匀性更好。
[0030] 本发明设计合理，易于实现，具有很好的实用价值。
附图说明
[0031] 图1为本发明具体实施方式中所述立式双盘磨粉机的超细研磨盘的结构示意图；
[0032] 图2为本发明具体实施方式中所述动磨盘的结构示意图；
[0033] 图3为本发明具体实施方式中所述物料粉末细度的分布
密度占比情况统计图。
[0034] 图中：1、动磨盘；2、静磨盘；3、进料口；4、磨盘内腔；5、内研磨区；6、中研磨区；7、外研磨区；8、平面区。
具体实施方式
[0035] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本发明做出进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体
实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0036] 本发明提供一种立式双盘磨粉机的超细研磨盘，如图1所示，包括动磨盘1和静磨盘2；
[0037] 所述动磨盘1为圆盘形结构；
[0038] 所述动磨盘1的研磨面包括相邻的圆心区域和环形的研磨区域；所述研磨区域分为依次相邻的4个圆环区域，从研磨面内缘至外缘依次为内研磨区5、中研磨区6、外研磨区7和平面区8；
[0039] 所述动磨盘1的研磨面倾角为4～8°；
[0040] 所述静磨盘2如图2所示，为空心圆环形结构；
[0041] 所述静磨盘2的研磨面分为依次相邻的4个圆环区域，从研磨面内缘至外缘依次为内研磨区5、中研磨区6、外研磨区7和平面区8；
[0042] 所述静磨盘2的研磨面倾角为3～6°；
[0043] 所述动磨盘1和静磨盘2的直径相同；所述动磨盘1的研磨区域与静磨盘2的研磨面形成磨盘内腔4；所述静磨盘2中央的空心区域与动磨盘1的圆心区域形成进料口3；所述静磨盘2中央的空心区域与动磨盘1的圆心区域的直径相同；
[0044] 所述动磨盘1和静磨盘2的直径均为250mm；
[0045] 所述动磨盘1或静磨盘2的内研磨区5，位于磨盘直径65～100mm的工作区间；
[0046] 所述动磨盘1或静磨盘2的中研磨区6，位于磨盘直径100～170mm的工作区间；
[0047] 所述动磨盘1或静磨盘2的外研磨区7，位于磨盘直径170～230mm的工作区间；
[0048] 所述动磨盘1或静磨盘2的平面区8，位于磨盘直径230～250mm的工作区间；
[0049] 所述动磨盘1与静磨盘2之间的磨盘间隙为0.5～1mm；
[0050] 所述动磨盘1和静磨盘2的研磨面上设置若干条内凹型磨齿；
[0051] 所述动磨盘1磨齿的
齿槽中心线与磨盘内缘圆弧相切；所述静磨盘2磨齿的齿槽中心线与圆心区域外缘圆弧相切，使齿刃方向与原料进入磨盘内腔4时的运动方向接近，有利于加快物料的进料速度，减小磨盘工作阻
力，降低磨粉机
主轴负荷；
[0052] 所述动磨盘1和静磨盘2磨齿方向与研磨过程中物料的运动方向相同，有利于物料在磨盘工作表面的均匀扩散及料粉的排出，避免物料聚集在磨盘内腔4，从而提高生产效率；
[0053] 所述动磨盘1和静磨盘2的磨齿分为具有不同长度及深度的长磨齿、中磨齿和短磨齿，在研磨面上均匀交错分布；
[0054] 所述长磨齿有若干个，对于任意一条长磨齿，其两端分别位于内研磨区5内缘和外研磨区7的外缘；
[0055] 所述长磨齿在内研磨区5内的部分，其宽度为5mm，其深度为均匀的2mm；
[0056] 所述长磨齿在中研磨区6内的部分，其宽度为4mm，其深度为均匀的2mm；
[0057] 所述长磨齿在外研磨区7内的部分，其宽度为4mm，其深度由内向外从2mm渐变为1mm；
[0058] 所述中磨齿有若干个，对于任意一条中磨齿，其两端分别位于中研磨区6内缘和外研磨区7的外缘；
[0059] 所述中磨齿在中研磨区6内的部分，其宽度为4mm，其深度为均匀的2mm；
[0060] 所述中磨齿在外研磨区7内的部分，其宽度为4mm，其深度由内向外从2mm渐变为1mm；
[0061] 所述短磨齿有若干个，对于任意一条短磨齿，其两端分别位于外研磨区7内缘和外研磨区7的外缘，其宽度为3mm，其深度由内向外从2mm渐变为1mm；
[0062] 所述长磨齿、中磨齿和短磨齿的宽度设定，有利于获得细度较小的料粉，提高磨粉机粉碎物料的效率；其深度设定，有利于料粉送出磨盘，降低了物料填塞齿槽造成料粉细度不均匀、生产率较低的可能性；
[0063] 所述中磨齿的数量为长磨齿的2倍；所述短磨齿的数量与中磨齿相同；
[0064] 一种立式双盘磨粉机的超细研磨盘的操作方法，采用所述立式双盘磨粉机的超细研磨盘，包括以下内容：
[0065] 物料由进料口3匀速的送入磨盘内腔4，设置动磨盘1与静磨盘2之间的磨盘间隙，开始研磨，静磨盘2静止，动磨盘1旋转；物料在磨盘内腔4，依次流经内动磨盘和静磨盘的内研磨区5、中研磨区6和外研磨区7，物料受到动磨盘1与静磨盘2的压力和
摩擦力而
破碎；
[0066] 本实施例中，所述物料为大米，其平均颗粒大小为6.5mm；
[0067] 在内研磨区5内，物料所在齿槽宽度为5mm，深度为2mm，因受到
离心力和摩擦力的作用，物料沿内研磨区5内缘圆弧切线方向，即齿槽中心线方向转移到中研磨区6；
[0068] 在中研磨区6内，物料所在齿槽宽度为4mm，深度为2mm，物料得到了充分的研磨，紧接着，物料进一步转移到外研磨区7；
[0069] 在外研磨区7内，物料所在齿槽宽度为3mm或4mm，由内向外从2mm渐变为1mm，物料被进一步精细粉碎；研磨结束，收集物料粉末；所述物料粉末为0.5～500um的超细粉末。
[0070] 采用所述立式双盘磨粉机的超细研磨盘，磨盘间隙为0.6～0.8mm时其物料粉末细度的分布密度占比情况如图3所示。
