技术领域
[0001] 本
发明属于方板加工技术领域，具体涉及一种薄方板锻造方法。
背景技术
[0002] 目前方板锻造工序包括：将坯料锻造成方坯→拔长→碾宽→拔长→碾宽→厚度和宽度精整成形。针对薄方板(厚度≤150mm、宽度≥1700mm)这种类型的产品锻造，最主要的特点并不是锻造困难，而是锻造过程中存在的以下几点问题：
[0003] 1、由于厚度很薄，宽度和长度相比于厚度来说又很长，导致最后成型时无法侧翻身平整宽度，并且无法竖起平长度圆头(长度与厚度之比以及宽度与厚度之比过大后，平整长度和宽度时，
力无法传递到锻件中心，无法引起中心
变形，平整过程中变形量只是在表面，中心不动，最后平整结果就是局部小变形，并且薄方板容易折弯)；
[0004] 2、由于厚度很薄，最后几火次锻造高温出炉后，锻件冷却速度很快，整个火次的锻造时间很短，导致整个锻造过程中需要较多火次，能耗也随之增加；
[0005] 3、锻造过程中，方板碾宽后长度方向两端会形成圆弧形，如镦平会造成方板弯曲，因此无法再进行镦平，需在工艺余量外另外加两端圆弧的余料。而且最后拔长成型长度时，操作机需要夹紧厚度翻转坯料以及推送坯料，由于锻件厚度很薄，操作机夹紧翻转过程中，厚度方向大约会有单边15mm的夹印，针对这种情况只能加大锻件厚度余量来保证产品加工余量。
[0006] 综上，薄方板锻造过程中存在平整难度较大，毛坯余量大，锻造火次多，从而导致锻造成本高等技术问题。因此急需从锻造上寻找突破，以避免或减少上述问题，实现节能减排、降本增效。
发明内容
[0007] 因此，针对
现有技术中薄方板锻造容易出现的平整难度较大，毛坯余量大，锻造火次多等技术问题，本发明的目的在于提供一种薄方板锻造方法，以降低平整难度，减少毛坯余量和锻造火次，从而实现节能减排、降本增效。
[0008] 本发明的薄方板锻造方法包括步骤：
[0009] (a)将坯料锻造成圆坯，依次经镦粗拔长、冲孔、扩孔和精整得到并件套筒，并件套筒的尺寸根据预并件锻造的2～4
块薄方板的净尺寸和余量控制；其中，各薄方板的厚度和宽度相同，并件套筒的壁厚为薄方板的净厚度和厚度余量之和，并件套筒的高度为薄方板的净宽度和宽度余量之和，并件套筒的内径周长为所述2～4块薄方板的净长度和长度余量之和；
[0010] (b)根据各薄方板的净长度和长度余量将并件套筒划线锯开成2～4块圆弧板胚料；
[0011] (c)将圆弧板胚料低温加热后碾平得到薄方板。
[0012] 较佳的，步骤(a)中，坯料加热
温度为1200±20℃，保温15～30小时，优选15～20小时。
[0013] 较佳的，步骤(a)中，拔长比≥4，优选4～10，更优选4～6。
[0014] 较佳的，步骤(c)中，圆弧板胚料加热温度为900～1100℃。圆弧板胚料通过保护转台和上平板的压机碾平。
[0015] 本发明的有益效果在于：本发明采用并件锻造的方式，先锻造出并件套筒，再锯开得到2～4块圆弧板胚料，最后碾平得到薄方板。锻造过程只要控制并件套筒壁厚(后续成型，壁厚即为薄方板的厚度)就能控制好薄方板的厚度余量。控制并件套筒高度(后续成型，高度即为薄方板的宽度)就能控制好薄方板的宽度余量。控制并件套筒内径周长(后续成型，内径周长即为所有薄方板的长度总和)就能控制好薄方板的长度余量。实际锻造过程中，只需要控制并件套筒高度和壁厚在尺寸公差范围内，外径和内孔实际尺寸允许＞锻件图尺寸和公差。本发明的方法先通过锻造并件套筒，然后分件进行精整，平整难度大大降低，平整并件套筒时不易弯折，相比于直接锻造薄方板，可有效避免薄方板的弯折，最后碾平得到薄方板长度和宽度圆头几乎可以忽略，这样锻造的尺寸控制余地就很大，控制更加容易，不仅可以大大降低锻造余量，减少锻造火次，缩短加工周期，大大提高加工效率。
附图说明
[0016] 图1a为规格1方板的俯视图；
[0017] 图1b为规格1方板的测试图；
[0018] 图2a为规格2方板的俯视图；
[0019] 图2b为规格2方板的测试图；
[0020] 图3为本发明的薄方板锻造方法的工序示意图。
具体实施方式
[0021] 以下结合具体
实施例，对本发明作进一步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。
[0022] 对比例1按照常规工艺分别锻造两种规格薄方板
[0023] 锻造工序如下：
[0024] S1，坯料加热至1200±20℃，保温≥10小时；
[0025] S2，镦粗拔长保证拔长比≥4；
[0026] S3，先把宽度展出来，展宽过程中要不断的平整圆头，防止走料太多；
[0027] S4，宽度到位后，长度拔长到位；
[0028] S5，精整宽度和厚度。
[0029] 规格1
[0030] 如图1a和1b所示，薄方板净尺寸：1870×135×2980mm；
[0031] 锻件尺寸(净尺寸+余量)：1940±15×190±15×3150±15；
[0032] 下料重量：10530kg；
[0033] 锻造火次：4火。
[0034] 规格2
[0035] 如图2a和2b所示，薄方板净尺寸：1870×135×4230mm；
[0036] 锻件尺寸(净尺寸+余量)：1940±15×190±15×4400±15。
[0037] 下料重量：14750kg；
[0038] 锻造火次：5火。
[0039] 两个规格的薄方板实际锻造下料总重为10530+14750＝25280kg。锻造火次为5火，锻后长度两端圆头需要锯床锯切，宽度方向余量大而且形状不规格，加工周期长。
[0040] 实施例1并件锻造对比例1的两种规格薄方板
[0041] 锻造流程如图3所示，步骤包括：
[0042] (a)锻造并件套筒
[0043] 并件套筒的锻造工序如下：
[0044] S1，坯料加热至1200±20℃，保温≥15小时；
[0045] S2，镦粗拔长保证镦粗比≥4；
[0046] S3，冲孔、扩孔内孔做到位；
[0047] S4，长度拔长到位；
[0048] S5，精整外圆后高度镦平。
[0049] 并件套筒的尺寸根据预并件锻造的对比例1的2种规格薄方板的净尺寸和余量控制；其中，并件套筒的壁厚为薄方板的净厚度和厚度余量之和，并件套筒的高度为薄方板的净宽度和宽度余量之和，并件套筒的内径周长为所述2～4块薄方板的净长度和长度余量之和；
[0050] (b)根据1的2种规格薄方板的净长度和长度余量将并件套筒通过锯床划线锯开成2块圆弧板胚料；
[0051] (c)将圆弧板胚料加热温度至900～1100℃，然后放置于压机的转台上使用上平板碾平，即得到薄方板。
[0052] 其中步骤(a)中，并件套筒锻造尺寸的控制具体为：1)并件套筒高度对应薄方板的宽度，因此与对比例1相同，控制为1940±15mm即可；2)确定并件套筒内径，根据规格1和规格2的净尺寸长度确定总长为2980+4230＝7210mm，由于中间工序需要锯开后碾平，长度余量适当加大为110mm，则两块薄方板并件锻造总长为7210+110＝7320mm，允许公差±20mm，因此锻造并件套筒只要保证内径周长不小于7320mm±20mm，锯开就可以保证单件薄方板长度不会小，换算后并件套筒内径不小于2330±20mm即可；3)确定并件套筒厚度和外径，由于锻造并件套筒不需要拔长成型，所以厚度余量相比对比例1可适当减小，因此并件套筒厚度可设为180mm±10，进而可确定并件套筒外径不小于2330±20mm即可。由上述可知，实际锻造过程中，只需要控制并件套筒高度和壁厚在尺寸公差范围内，外径和内径实际尺寸允许＞锻件图尺寸和公差。
[0053] 本发明实施例1的锻造方法的节能增效结果如下：
[0054] 1、并件套筒锻件下料重量为23400kg，相比于对比例1平均每件减轻940kg；
[0055] 2、锻件3火成型，锻造火次减少，能耗降低；
[0056] 3、锻造火次减少且锻件尺寸更容易控制，加工周期大大缩短。
[0057] 综上，本发明的方法先通过锻造并件套筒，然后分件进行精整，平整难度大大降低，平整并件套筒时不易弯折，相比于直接锻造薄方板，可有效避免薄方板的弯折，最后碾平得到薄方板长度和宽度圆头几乎可以忽略，这样锻造的尺寸控制余地就很大，控制更加容易，不仅可以大大降低锻造余量，减少锻造火次，缩短加工周期，大大提高加工效率。
[0058] 以上已对本发明创造的较佳实施例进行了具体说明，但本发明创造并不限于实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明创新的前提下还可作出种种的等同的变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本
申请权利要求所限定的范围内。
