[0002] 本申请要求2011年12月8日提交的韩国
专利申请第10-2011-0131230号的优先权，该申请的全部内容结合于此用于通过该引用的所有目的。
技术领域
[0003] 本
发明涉及车身及其模制方法，更具体地涉及没有
框架的整
体模制的车身及其模制方法。
背景技术
[0004] 通常，车身包括框架和外板，所述框架形成车辆的轮廓，所述外板联接至框架从而形成车辆的外表面。外板单独地联接至框架的每一侧。因此，组装车身的过程变得复杂，当每个外板联接至框架时，在框架与每个外板之间可能会形成台阶（step）。
[0005] 此外，由于框架和每个外板分别由
钢材料形成，因此车身重，并且车身的强度相对较弱。
[0006] 因此，为了对此进行改进，公开了将上车身联接至下车身而无框架的车身。
[0007] 特别地，整体地形成上车身，所述上车身形成车身的上表面，但是侧车身分别在前表面部分、后表面部分、左侧表面部分和右侧表面部分形成。通过组装上述组成而形成车身。
[0008] 以上公开的车身的组装过程相对简单，但是，上车身和侧车身应该通过另外的过程加以联接。而且，当上车身联接至下车身时，在上车身与侧车身之间可能会形成台阶。
[0009] 公开于本发明背景技术部分的上述信息仅仅旨在加深对发明背景的理解，因此其可以包含的信息并不构成在本国已为本领域技术人员所公知的
现有技术。
[0010] 公开于本发明背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的一般背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
发明内容
[0011] 本发明致
力于提供一种车身及其模制方法，其具有简化组装过程并增加车身强度的优点。
[0012] 根据本发明的示例性实施方式的车身可以包括：主车身，所述主车身形成车辆的外观；以及下车身，所述下车身形成底表面并联接至所述主车身的下部；其中所述主车身包括：主要内壳板，所述主要内壳板由
纤维增强塑料制得；主要核心框架，所述主要核心框架联接至所述主要内壳板的外表面；主要增强框架，所述主要增强框架联接至所述主要核心框架的外表面；以及主要
外壳板，所述主要外壳板联接至所述主要增强框架的外表面并由纤维增强塑料制得；其中所述主车身的主要内壳板、主要核心框架、主要增强框架和主要外壳板通过模制整体地形成；并且其中所述主要内壳板、主要核心框架、主要增强框架和主要外壳板中的每一个的前表面、后表面、左侧表面、右侧表面和上表面通过模制整体地形成。
[0013] 所述主要增强框架可以由金属材料制得。
[0015] 所述主要核心框架可以通过将热塑性塑料嵌件模制到木材中而形成。
[0016] 所述下车身可以包括下内壳板，所述下内壳板由纤维增强塑料制得；下框架，所述下框架联接至所述下内壳板的外表面；以及下外壳板，所述下外壳板板联接至所述下框架的外表面并由纤维增强塑料制得；其中所述下车身的下内壳板、下框架和下外壳板通过模制整体地形成。
[0017] 根据本发明的另一示例性实施方式的一种形成车辆外观的主车身可以包括：主要内壳板，所述主要内壳板由纤维增强塑料制得；主要核心框架，所述主要核心框架联接至所述主要内壳板的外表面；主要增强框架，所述主要增强框架联接至所述主要核心框架的外表面；以及主要外壳板，所述主要外壳板联接至所述主要增强框架的外表面并由纤维增强塑料制得；其中所述主车身的主要内壳板、主要核心框架、主要增强框架和主要外壳板通过模制整体地形成；并且其中所述主要内壳板、主要核心框架、主要增强框架和主要外壳板中的每一个的前表面、后表面、左侧表面、右侧表面和上表面通过模制整体地形成。
[0018] 根据本发明的又一示例性实施方式的形成所述主车身的方法可以包括：将主要外壳板设置在模具框架的内部，该模具框架具有支持物以及用于模制过程的模制框架；将主要增强框架设置在所述主要外壳板的内部；将主要核心框架设置在所述主要增强框架的内部；将主要内壳板设置在所述主要核心框架的内部；并且通过
真空模制形成顺序地设置在所述模具框架中的主要外壳板、主要增强框架、主要核心框架和主要内壳板。
[0019] 通过纳入本文的
附图以及随后与附图一起用于说明本发明的某些原理的具体实施方式，本发明的方法和装置所具有的其它特征和优点将更为具体地变得清楚或得以阐明。
附图说明
[0020] 图1是根据本发明示例性实施方式的车身的示意图。
[0021] 图2是根据本发明示例性实施方式的车身的分解图。
[0022] 图3是根据本发明示例性实施方式的主车身的分解图。
[0023] 图4是根据本发明示例性实施方式的下车身的分解图。
[0024] 图5是根据本发明示例性实施方式用于车身主车身的模制过程的示意图。
[0025] 图6是根据本发明示例性实施方式用于车身主车身的模制方法的
流程图。
[0026] 附图标记
[0027] 1:车身
[0028] 10:模具框架
[0029] 100:主车身
[0030] 110:主要外壳板
[0031] 120:主要增强框架
[0032] 130:主要核心框架
[0033] 140:主要内壳板
[0034] 200:下车身
[0035] 300:内车身
具体实施方式
[0036] 下面将对本发明的各个实施方式详细地作出引用，这些实施方式的实例被显示在附图中并描述如下。尽管本发明将与示例性实施方式相结合进行描述，但是应当意识到，本
说明书并非旨在将本发明限制为那些示例性实施方式。相反，本发明旨在不但
覆盖这些示例性实施方式，而且覆盖可以被包括在由所附
权利要求所限定的本发明的精神和范围之内的各种选择形式、
修改形式、等价形式及其它实施方式。
[0037] 本发明的示例性实施方式将参考所附附图详细描述，从而易于由本领域技术人员实施。
[0038] 这样的示例性实施方式为根据本发明的示例性实施方式。由于本领域技术人员能够意识到本发明的以各种形式的示例性实施方式，因此本发明的范围不限于将在下文中描述的示例性实施方式。
[0039] 图1是根据本发明的示例性实施方式的车身的示意图，图2是根据本发明的示例性实施方式的车身的分解图。
[0040] 参照图1和图2，车身1包括主车身100、下车身200和内车身300。
[0041] 主车身100形成车辆的外观，形成主车身100的轮廓的框架与联接至框架的外表面整体地模制。主车身100与前表面、后表面、左侧、右侧以及上表面整体地形成。
[0042] 下车身200联接至主车身100的下部，形成底表面，且形成下车身200的轮廓的框架与联接至框架的外表面整体地模制。
[0043] 内车身300为安装在主车身100和下车身200之间的结构，形成内车身300的轮廓的框架与联接至框架的外表面整体地模制。
[0044] 图3是根据本发明的示例性实施方式的主车身的分解图。
[0045] 参照图3，主车身100包括主要外壳板110、主要增强框架120、主要核心框架130和主要内壳板140。
[0046] 主要外壳板110为主车身100的外壳板层，并由纤维增强塑料（FRP）制得。纤维增强塑料为将
合成树脂材料与纤维结合的树脂从而提高机械强度。因此，由纤维增强塑料制得的主要外壳板110提高了车身1的强度。
[0047] 主要增强框架120为主车身100的骨架，并由金属材料形成。所述金属材料可以为铝或
铝合金。铝或铝合金为轻质的，且具有良好的延展性。据此，主要增强框架120降低了车身1的重量，并提高了强度以及用于吸收冲击的力。
[0048] 主要核心框架130为主车身100的骨架，且通过将热塑性塑料插入和模制到木材中而形成。木材可以是轻木（诸如飞机木），热塑性塑料可以为聚氯乙烯，其是轻质的且具有良好的强度。据此，主要核心框架130降低了车身1的重量，并提高了强度以及用于吸收冲击的力。此外，主要核心框架130减少了振动和噪音，这是因为主要核心框架130由轻木制得。
[0049] 主要内壳板140为主车身100的内壳板层，并由纤维增强塑料（FRP）制得。据此，主要内壳板140像主要外壳板110一样提高了车身1的强度。
[0050] 所述主要外壳板110、主要增强框架120、主要核心框架130和主要内壳板140中的每一个的前表面、后表面、左侧表面、右侧表面和上表面通过模制整体地形成。
[0051] 因此，这样的主车身100比较轻，并且其强度相对较高。而且，这样的主车身100在面对外部冲击时是柔性的，并且减少振动和噪音。
[0052] 图4是根据本发明的示例性实施方式的下车身的分解图。
[0053] 参照图4，下车身200包括下外壳板210、下框架220和下内壳板230。
[0054] 下外壳板210和下内壳板230分别为下车身200的外壳板层和内壳板层，并且由纤维增强塑料（FRP）制得。
[0055] 下框架220为下车身200的骨架，并且通过将热塑性塑料插入和模制到金属构件中而形成。
[0056] 因此，这样的下车身200比较轻，并且其强度相对较高。这样的下车身200与主车身100一样，在面对外部冲击时是柔性的，并且减少振动和噪音。
[0057] 图5是根据本发明的示例性实施方式用于车身主车身的模制过程的示意图，图6是根据本发明的示例性实施方式用于车身主车身的模制方法的流程图。
[0058] 如图5和图6中所示，主车身100顺序地包括主要外壳板110、主要增强框架120、主要核心框架130和主要内壳板140，它们接着通过在真空中压制和加热而加以模制。
[0059] 特别地，当进行主车身100的模制过程时，支承主车身100的支持物和形成主车身100外观的模具框架10如在图5中的（A）和图6中的步骤S110中所示进行安装。
[0060] 模具框架10安装成使得主车身100的内部面向上。
[0061] 主要外壳板110设置在模具框架10的内部，如在图5中的（B）和图6中的步骤S120中所示。主要增强框架120设置在主要外壳板110的内部，如在图5中的（C）和图6中的步骤S130中所示。主要核心框架130设置在主要增强框架120的内部，如在图5中的（D）和图6中的步骤S140中所示。主要内壳板140设置在主要核心框架130的内部，如在图5中的（E）和图6中的步骤S150中所示。
[0062] 在模具框架中顺序地设置的主要外壳板、主要增强框架、主要核心框架和主要内壳板在真空中压制，然后通过加热模制，如在图5中的（F）和图6中的步骤S160中所示。接着，在图6中的步骤S170中，模制主车身100从模具框架10中移出。
[0063] 用于模制下车身200的方法未示于图中，然而，其与主车身100的方法相同。亦即，下车身200的下外壳板210、下框架220和下内壳板230顺序地设置在包括支承下车身200的支持物的模具框架10和形成下车身200的外观的模具框架10中，接着通过在真空中压制和加热进行模制。
[0064] 而且，以与该方法相同的方法对内车身300进行模制。亦即，内车身300的外壳板、内框架和内壳板顺序地进行设置，然后通过在真空中压制和加热进行模制。
[0065] 因此，由主车身100、下车身200和内车身300形成的车身1是轻质的，并且其强度相对较高。
[0066] 根据本发明的示例性实施方式，组装过程可得以简化，车身强度得以提高。
[0067] 而且，根据本发明的示例性实施方式，通过简化组装过程降低了制造成本，通过减轻车身的重量改进了车辆的
燃料消耗，而且通过整体地形成而提高了设计的
自由度。
[0068] 为了方便解释和精确限定所附权利要求，术语上或下，前或后，内或外等被用于参考附图中所显示的这些特征的
位置来描述示例性实施方式的特征。
[0069] 前表面对本发明具体示例性实施方式所呈现的描述是出于说明和描述的目的。前表面的描述并不想要成为毫无遗漏的，也不是想要把本发明限制为所公开的精确形式，显然，根据上述教导很多改变和变化都是可能的。选择示例性实施方式并进行描述是为了解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的其它技术人员能够实现并利用本发明的各种示例性实施方式及其不同选择形式和修改形式。本发明的范围意在由所附权利要求书及其等价形式所限定。
