底板单元
阅读：57发布：2020-05-12
专利汇可以提供底板单元专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供了一种 底板 单元，其为由 纤维 增强 聚合物 基 复合材料 制成的一体结构，包括底板单元主体和脚板；底板单元主体包括至少一个承载部，每一承载部均包括面板、由该面板底部向下延伸出的多个 腹板 ，以及设置于腹板下端的底 支撑 ；腹板包括位于该面板两侧的两个侧腹板及位于中间的中间腹板；脚板设置在底板单元主体底部两外侧，由底板单元主体最外侧的两侧腹板底部分别向外 水 平延伸而成；每一承载部的面板宽度为50mm~450mm，面板厚度为3mm~8mm；侧腹板和中间腹板的厚度为4mm~7mm；脚板的厚度为3mm~7mm，脚板的宽度为15mm~40mm。通过各结构形状及尺寸配合获得成本和承载性能的最优化。本发明还提供一种带腔体填充件的底板单元，同样获得成本和承载性能的优化效果。，下面是底板单元专利的具体信息内容。
1.一种底板单元，其特征在于，其为由纤维增强聚合物基复合材料制成的一体结构，包括：
底板单元主体，其包括至少一个承载部，每一承载部均包括面板、由该面板底部向下延伸出的多个腹板，以及设置于腹板下端的底支撑；所述腹板包括位于该面板两侧的两个侧腹板及位于中间的中间腹板；以及，
脚板，设置在底板单元主体底部两外侧，由所述底板单元主体最外侧的两侧腹板底部分别向外水平延伸而成；
每一所述承载部的面板宽度F为50mm~450mm，面板厚度A为3mm~8mm；所述侧腹板和所述中间腹板的厚度B为4mm~7mm；所述脚板的厚度G为3mm~7mm，所述脚板的宽度E为
15mm~40mm。
2.根据权利要求1所述的底板单元，其特征在于，所述底板单元主体包括多个承载部，各承载部沿横向间隔排布，且相邻承载部的侧腹板底端通过一底连接板一体相连，所述底连接板与相邻承载部的侧腹板围成一凹槽，所述凹槽中填充有凹槽固定件。
3.根据权利要求2所述的底板单元，其特征在于，所述凹槽固定件的宽度为
30mm~150mm。
4.根据权利要求1所述的底板单元，其特征在于，所述承载部的两个侧腹板的外表面为一竖直平面或由上而下渐向外倾斜的斜面，侧腹板外表面相对于竖直面的倾斜角度为
0°~15°。
5.根据权利要求4所述的底板单元，其特征在于，所述侧腹板外表面相对于竖直面的倾斜角度为0°~8°。
6.根据权利要求1所述的底板单元，其特征在于，所述底支撑为脚支撑，所述脚支撑包括多个侧脚支撑和多个中间脚支撑，所述侧脚支撑由每一所述侧腹板底部向内水平延伸而成，所述中间脚支撑由每一所述中间腹板的底部边缘向两侧水平延伸出而成，各脚支撑的下表面与所述脚板的下表面平齐，所述中间脚支撑的宽度C为10mm~30mm，所述侧脚支撑和中间脚支撑的厚度D为4mm~6mm。
7.根据权利要求6所述的底板单元，其特征在于，所述中间脚支撑的宽度C为
15mm~25mm，所述侧脚支撑和中间脚支撑的厚度D为4.5mm~5mm。
8.根据权利要求7所述的底板单元，其特征在于，所述面板宽度F为200mm~300mm，面板厚度A为4mm~5mm；所述侧腹板和所述中间腹板的厚度B为4mm~6mm；所述脚板的厚度G为3mm~5mm，所述脚板的宽度E为15mm~28mm。
9.根据权利要求1所述的底板单元，其特征在于，所述底支撑为平板支撑，所述平板支撑与两个所述脚板连接为一体结构；各所述中间腹板下端与该平板支撑连接；所述平板支撑的厚度为4mm~6mm。
10.根据权利要求9所述的底板单元，其特征在于，所述平板支撑的厚度为4.5mm~5mm。
11.根据权利要求1所述的底板单元，其特征在于，相邻两所述腹板之间的间隔为
30mm~100mm。
12.一种底板单元，其特征在于，包括：
底板单元主体，其包括至少一个承载部，每一承载部均包括：面板和由该面板两侧底部向下延伸出的两个侧腹板；所述面板和侧腹板之间形成一空腔；
脚板，设置在底板单元主体底部两外侧，由所述底板单元主体最外侧的两侧腹板底部分别向外水平延伸而成，脚板下表面与所述底支撑下表面平齐；以及，
腔体填充件，其安装于所述底板单元主体的空腔内；
其中，所述底板单元主体与所述脚板一体成型，并由纤维增强聚合物基复合材料制成，所述腔体填充件单独成型。
13.根据权利要求12所述的底板单元，其特征在于，所述底板单元主体包括多个承载部，各承载部沿横向间隔排布，且相邻承载部的侧腹板底端通过一底连接板一体相连，所述底连接板与相邻承载部的侧腹板围成一凹槽，所述凹槽中填充有凹槽固定件。
14.根据权利要求13所述的底板单元，其特征在于，所述凹槽固定件的宽度为
30mm~150mm。
15.根据权利要求12所述的底板单元，其特征在于，所述承载部的两个侧腹板的外表面相对于竖直面的倾斜角度为0°~15°，倾斜方向为由上而下渐向外倾斜。
16.根据权利要求15所述的底板单元，其特征在于，所述侧腹板外表面相对于竖直面的倾斜角度为0°~8°。
17.根据权利要求12所述的底板单元，其特征在于，所述侧腹板底端的内侧还设置有脚支撑，所述脚支撑由侧腹板底部向内水平延伸而成；两脚支撑具有间隔从而使得所述空腔的底部具有开口； 所述腔体填充件支撑于所述面板下表面，腔体填充件下表面与所述脚支撑下表面平齐。
18.根据权利要求17所述的底板单元，其特征在于，所述腔体填充件为工字型支撑梁，包括：上翼板、下翼板和连接在上、下翼板之间的立板，其上翼板支撑所述面板下表面；所述腔体填充件为金属或复合材料制品。
19.根据权利要求18所述的底板单元，其特征在于，所述上翼板顶面与所述面板之间还设置有泡沫棉或弹性体。
20.根据权利要求18所述的底板单元，其特征在于，所述上翼板的宽度为15mm~150mm。
21.根据权利要求12所述的底板单元，其特征在于，所述承载部的两侧腹板底端之间还连接有平板支撑，所述平板支撑与两个所述脚板连接为一体结构；所述平板支撑与所述侧腹板、所述面板围合形成所述空腔。
22.根据权利要求21所述的底板单元，其特征在于，所述腔体填充件包括多根纵梁以及横向连接在纵梁之间的横梁，各纵梁的上下表面分别与所述面板的下表面、所述平板支撑相接触。
23.根据权利要求22所述的底板单元，其特征在于，所述横梁连接在所述纵梁的端部，所述横梁的两端与所述承载部的两侧腹板相抵触。
24.根据权利要求22所述的底板单元，其特征在于，所述腔体填充件采用木质材料制成。
25.根据权利要求12所述的底板单元，其特征在于，所述腔体填充件由木质材料、塑料、金属材料或复合材料制成。
26.根据权利要求12所述的底板单元，其特征在于，所述腔体填充件与与所述底板单元主体采用的材质不同。
底板单元
技术领域
背景技术
[0002] 纤维增强复合材料(Fiber Reinforced Plastic，简称FRP)以其较好的比强度、比模量、材料性能的可设计性、抗腐蚀性和耐久性能等，使得FRP材料能满足现代结构大跨距、高承载、轻质高强等恶劣条件下的产品需求，因此FRP材料也被越来越广泛的应用于各种民用建筑、桥梁、运输、海洋等结构领域中。在集装箱、车辆、船舶、能源化工和海工等领域中，也有将纤维增强复合材料制备成高强度型材结构应用于主承载构件中的先例，例如可将纤维增强复合材料制备成底板，以替代传统的木质胶合板、实木集成底板、竹木复合底板或钢制底板等。然而在利用纤维增强复合材料制成底板时，如何在成本及性能之间获得较优的平衡，是个比较重要且急待解决的问题。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于提供一种底板单元，以在较低的成本下获得较好的综合性能。
[0004] 为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：一种底板单元，其为由纤维增强聚合物基复合材料制成的一体结构，包括底板单元主体和脚板；底板单元主体包括至少一个承载部，每一承载部均包括面板、由该面板底部向下延伸出的多个腹板，以及设置于腹板下端的底支撑；所述腹板包括位于该面板两侧的两个侧腹板及位于中间的中间腹板；脚板设置在底板单元主体底部两外侧，由所述底板单元主体最外侧的两侧腹板底部分别向外水平延伸而成；每一所述承载部的面板宽度为50mm～450mm，面板厚度为3mm～8mm；所述侧腹板和所述中间腹板的厚度为4mm～7mm；所述脚板的厚度为3mm～7mm，所述脚板的宽度为15mm～40mm。
[0005] 优选地，所述底板单元主体包括多个承载部，各承载部沿横向间隔排布，且相邻承载部的侧腹板底端通过一底连接板一体相连，所述底连接板与相邻承载部的侧腹板围成一凹槽，所述凹槽中填充有凹槽固定件。
[0006] 优选地，所述凹槽固定件的宽度为30mm～150mm。
[0007] 优选地，所述承载部的两个侧腹板的外表面为一竖直平面或由上而下渐向外倾斜的斜面，侧腹板外表面相对于竖直面的倾斜角度为0°～15°。
[0008] 优选地，所述侧腹板外表面相对于竖直面的倾斜角度为0°～8°。
[0009] 优选地，所述底支撑为脚支撑，所述脚支撑包括多个侧脚支撑和多个中间脚支撑，所述侧脚支撑由每一所述侧腹板底部向内水平延伸而成，所述中间脚支撑由每一所述中间腹板的底部边缘向两侧水平延伸出而成，各脚支撑的下表面与所述脚板的下表面平齐，所述中间脚支撑的宽度为10mm～30mm，所述侧脚支撑和中间脚支撑的厚度为4mm～6mm。
[0010] 优选地，所述中间脚支撑的宽度为15mm～25mm，所述侧脚支撑和中间脚支撑的厚度为4.5mm～5mm。
[0011] 优选地，所述面板宽度F为200mm～300mm，面板厚度A为4mm～5mm；所述侧腹板和所述中间腹板的厚度B为4mm～6mm；所述脚板的厚度G为3mm～5mm，所述脚板的宽度E为15mm～28mm。
[0012] 优选地，所述底支撑为平板支撑，所述平板支撑与两个所述脚板连接为一体结构；各所述中间腹板下端与该平板支撑连接；所述平板支撑的厚度为4mm～6mm。
[0013] 优选地，所述平板支撑的厚度为4.5mm～5mm。
[0014] 优选地，相邻两所述腹板之间的间隔为30mm～100mm。
[0015] 由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：本发明通过底板单元的承载部各部分结构形状的配合，并由各处的尺寸参数的配合，可综合获得成本和承载性能上的最优效果。
[0016] 为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：一种底板单元，包括底板单元主体、脚板和腔体填充件；底板单元主体包括至少一个承载部，每一承载部均包括面板和由该面板两侧底部向下延伸出的两个侧腹板；所述面板和侧腹板之间形成一空腔；脚板设置在底板单元主体底部两外侧，由所述底板单元主体最外侧的两侧腹板底部分别向外水平延伸而成，脚板下表面与所述底支撑下表面平齐；腔体填充件安装于所述底板单元主体的空腔内；其中，所述底板单元主体与所述脚板一体成型，并由纤维增强聚合物基复合材料制成，所述腔体填充件单独成型。
[0017] 优选地，所述底板单元主体包括多个承载部，各承载部沿横向间隔排布，且相邻承载部的侧腹板底端通过一底连接板一体相连，所述底连接板与相邻承载部的侧腹板围成一凹槽，所述凹槽中填充有凹槽固定件。
[0018] 优选地，所述凹槽固定件的宽度为30mm～150mm。
[0019] 优选地，所述承载部的两个侧腹板的外表面相对于竖直面的倾斜角度为0°～15°，倾斜方向为由上而下渐向外倾斜。
[0020] 优选地，所述侧腹板外表面相对于竖直面的倾斜角度为0°～8°。
[0021] 优选地，所述侧腹板底端内侧还设置有脚支撑，所述脚支撑由两所述侧腹板底部向内水平延伸而成；两脚支撑具有间隔从而使得所述空腔的底部具有开口；所述腔体填充件支撑于所述面板下表面，腔体填充件下表面与所述脚支撑下表面平齐。
[0022] 优选地，所述腔体填充件为工字型支撑梁，包括：上翼板、下翼板和连接在上、下翼板之间的立板，其上翼板支撑所述面板下表面；所述腔体填充件为金属或复合材料制品。
[0024] 优选地，所述上翼板的宽度为15mm～150mm。
[0025] 优选地，所述承载部的两侧腹板之间还连接有平板支撑，所述平板支撑与两个所述脚板连接为一体结构；所述平板支撑与所述侧腹板、所述面板围合形成所述空腔。
[0027] 优选地，所述横梁连接在所述纵梁的端部，所述横梁的两端与所述承载部的两侧腹板相抵触。
[0028] 优选地，所述腔体填充件采用木质材料制成。
[0029] 优选地，所述腔体填充件由木质材料、塑料、金属材料或复合材料制成。
[0030] 优选地，所述腔体填充件与与所述底板单元主体采用的材质不同。
[0031] 由上述技术方案可知，本发明的优点和积极效果在于：本方案采用与底板单元主体相分离的腔体填充件提供支撑，腔体填充件可采用边角材料或廉价材料制作，底板单元主体结构简单，该方案易于加工成型，成本低，同样也能获得较好的承载性能。附图说明
[0032] 图1是本发明底板单元第一实施例的结构示意图。
[0033] 图2是本发明底板单元第一实施例拼接为底板构件的结构示意图。
[0034] 图3是本发明图2中N处局部放大图。
[0035] 图4是本发明图2中第一凹槽固定件的另一种密封结构示意图。
[0036] 图5是本发明图2中第一凹槽固定件的第三种密封结构示意图。
[0037] 图6是本发明底板单元第一实施例拼接为底板构件的背面结构示意图。
[0038] 图7是本发明底板单元第二实施例的结构示意图。
[0039] 图8是本发明底板单元第三实施例的结构示意图。
[0040] 图9是本发明底板单元第四实施例的结构示意图。
[0041] 图10是本发明底板单元第五实施例的结构示意图。
[0042] 图11是本发明底板单元第六实施例的结构示意图。
[0043] 图12是本发明底板单元第七实施例的结构示意图。
[0044] 图13是本发明底板单元第八实施例的结构示意图。
[0045] 图14是本发明底板单元第九实施例的结构示意图。
[0046] 图15是本发明底板单元第九实施例拼接为底板构件的结构示意图。
[0047] 图16是本发明图15中P处局部放大图。
[0048] 图17是本发明底板单元第十实施例的结构示意图。
[0049] 附图标记说明如下：1、底板单元；11、底板单元主体；111、承载部；1111、面板；1112、侧腹板；1113、中间腹板；1114、底支撑；1114a、侧脚支撑；1114b、中间脚支撑；1114c、平板支撑；1116、空腔；112、底连接板；114、凹槽；12、脚板；14、容置槽；15、腔体填充件；
151、纵梁；153、上翼板；154、下翼板；155、立板；2、第一凹槽固定件；21、密封件；3、边部固定件；4、第二凹槽固定件；6、端部填充件。
151、纵梁；153、上翼板；154、下翼板；155、立板；2、第一凹槽固定件；21、密封件；3、边部固定件；4、第二凹槽固定件；6、端部填充件。
具体实施方式
[0050] 体现本发明特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。
[0051] 本发明提供一种底板单元，该底板单元可通过横向拼接构成底板构件，底板单元之间通过第一凹槽固定件固定。由底板单元拼接构成的底板构件可应用于各类集装箱、车辆、船舶、能源化工和海工等领域。所述的“横向”为底板单元的宽度方向。
[0052] 底板单元的主体结构由纤维增强聚合物基复合材料制成，充分利用复合材料高强度、低模量的特质；底板单元表面可以通过喷涂聚氨酯、聚氨酯(脲)或聚脲等材料实现耐磨、防滑、抗冲击、抗污染、防潮、耐酸碱之功用。底板单元的纤维增强聚合物基复合材料是以高强高模的纤维为增强体、以树脂为基体制备。增强体可为玻璃纤维、碳纤维、芳纶纤维、其他天然纤维中的一种或几种，基体可为不饱和聚酯树脂、乙烯基树脂、环氧树脂、聚氨酯中的一种或几种高分子材料。
[0053] 第一凹槽固定件由木质材料(包括实木集底板、竹木复合板、定向结构OSB(Oriented Strandboard)板与人工林木质单板的复合板、特殊胶合板等)、塑料、金属、热塑性复合材料的一种或多种制成，第一凹槽固定件表面可采用水性环保漆或涂覆聚氨酯、聚氨酯(脲)或聚脲进行处理。
[0054] 底板构件在使用时，各底板单元铺设于基架上，第一凹槽固定件置于底板单元之上不与基架接触，通过螺钉穿过第一凹槽固定件和底板单元而与基架连接固定，充分发挥第一凹槽固定件对螺钉的强大握钉力的优点，使得各底板单元与基架可靠地连接固定。底板构件的两端部(即长度方向上的两端)与基架之间如具有空腔，还可通过由木质材料、塑料、金属材料或复合材料制备的端部填充件进行填充。底板构件的两侧部可通过边部固定件与基架连接固定。
[0055] 基于对底板单元的性能与成本的综合考量，本发明提出多种具备成本较低且承载性能较优的底板单元结构，以下结合具体实施例介绍。
[0056] 第一实施例
[0057] 如图1所示，本实施例中，底板单元1包括底板单元主体11和从底板单元主体11底部两侧横向延伸出来的脚板12，脚板12与底板单元主体11的侧面之间圆弧过渡连接。底板单元1整体为一体结构。
[0058] 底板单元1的底板单元主体11包括两个横向排布的承载部111，每一承载部111均包括面板1111、由该面板1111底部向下延伸出的多个腹板，以及设置于腹板下端的底支撑1114。腹板包括位于该面板1111两侧的两个侧腹板1112及位于中间的中间腹板1113；底支撑1114为脚支撑，脚支撑包括多个侧脚支撑1114a和多个中间脚支撑1114b；侧脚支撑1114a的数量与侧腹板1112数量相同，侧脚支撑1114a由侧腹板1112底部向内水平延伸而成；中间脚支撑1114b的数量与中间腹板1113的数量相同，中间脚支撑1114b由中间腹板1113的底部边缘向两侧水平延伸而出。
[0059] 对于该承载部111而言，其面板1111为承压结构，各腹板提供强大的剪切强度和压缩强度，底支撑1114提供强大的抗拉强度，不仅最大限度发挥复合材料的力学性能，还可有效降低底板单元1的总体密度和材料成本。
[0060] 两承载部111的一侧腹板1112底端通过一底连接板112一体相连，从而在底连接板112和相邻承载部111的侧腹板1112之间围成一凹槽114。在该凹槽114内可设置一第二凹槽固定件4(参阅图2)，通过螺钉穿过该第二凹槽固定件4、底连接板112与基架固定连接。
[0061] 依该底板单元主体11中两承载部111之间连接方式进行扩充，底板单元主体11还可包括三个或更多的承载部111，使得多个承载部111构成一个整体，不仅提高底板单元1的整体强度，还有效提高了生产效率。每一底板单元1上凹槽114的数量控制在1～5个，即每一底板单元1上承载部111数量为2～6个，凹槽114的宽度在30mm～150mm之间。相应地，与凹槽114相适配的第二凹槽固定件4的宽度即为30mm～150mm。
[0062] 底板单元1的脚板12由底板单元主体11最外侧的两侧腹板1112底部分别向外水平延伸而成，脚板12的下表面、底支撑1114的下表面及底连接板112的下表面平齐。
[0063] 依底板单元1应用领域或承载要求的不同，可调节腹板的个数、间距或型材的总体厚度来满足尺寸和强度的要求。腹板的总数量依承载部111的宽度可设置为3～20个，相邻两腹板之间的间隔可为30mm～100mm不等，型材总厚度可为10mm～70mm不等。
[0064] 根据对底板单元1的有限元分析，在整体厚度不变的条件下，通过降低面板厚度可以达到减重的目的，其性能影响在3％以内；通过增加整体厚度、增加脚板的宽度和/或厚度、增加腹板的厚度均可以提高承载能力。经过综合分析，底板单元1各部分参数在以下范围时，可在满足承载性能的条件下达到最大的减重效果。每一承载部111的面板1111厚度A为3mm～8mm；侧腹板1112和中间腹板1113的厚度B为4mm～7mm；脚支撑的宽度C为10mm～30mm，脚支撑的厚度D为4mm～6mm；脚板12的厚度G为3mm～7mm，所述脚板12的宽度E为15mm～40mm。通过这些尺寸的特殊设计，使得各承载部111可在较低的成本下获得较高的承载性能。另外，由于本发明的底板单元1在安装时，需通过第一凹槽固定件2或第二凹槽固定件4与基架固定，为满足对底板单元1的有效固定，本发明的底板单元
1每一承载部111的面板1111宽度F较优的尺寸范围为50mm～450mm。
1每一承载部111的面板1111宽度F较优的尺寸范围为50mm～450mm。
[0065] 基于成本和性能的综合考量，承载部111各部分的最优尺寸依次为：承载部111的面板1111宽度F为200mm～300mm，面板1111厚度A为4mm～5mm；侧腹板1112和中间腹板1113的厚度B为4mm～6mm；脚支撑的宽度C为15mm～25mm，脚支撑的厚度D为4.5mm～
5mm；脚板12的厚度G为3mm～5mm，所述脚板12的宽度E为15mm～28mm。
5mm；脚板12的厚度G为3mm～5mm，所述脚板12的宽度E为15mm～28mm。
[0066] 根据上述底板单元1各部分的优选参数范围，本发明对几个典型参数的结构进行了有限元分析及相关的结构测试，各结构的参数如下表所示。
[0067]
[0068] 对上述结构进行有限元分析和检测结果如下表所示，其中，有限元分析计算结果中的加载条件为：施加载荷65KN，支撑跨距310mm。
[0069]
[0070]
[0071] 以上结构一至结构六的有限元分析结构以及实际检测结果均满足使用要求，且在满足承载性能的条件下取得了较好的减重效果。以上从结构一至结构六，大致呈效果渐好的趋势。
[0072] 参阅图2，在一应用实例中，采用三块本实施例中所示意的底板单元1横向顺序对接形成底板构件，在三块底板单元1之间相应地设置两个第一凹槽固定件2，每一底板单元1的中部还各设有一第二凹槽固定件4，底板构件的两侧设有边部固定件3。
[0073] 如图3所示，相邻两底板单元1的脚板12相抵触，并与两底板单元主体11的侧面围成一容置槽14。较优地，相邻两地板单元1的脚板12等厚，以使相抵触的两脚板12的上表面平齐。
[0074] 第一凹槽固定件2安装于相邻两底板单元1所形成的该容置槽14内，容置槽14内在沿底板单元1的长度方向上可涂覆连续的密封胶或密封带，以便第一凹槽固定件2在容置槽14内的安装固定。在沿底板单元1的长度方向上，第一凹槽固定件2可设计为多段搭接或对接，也可以设计成通条。
[0075] 第一凹槽固定件2的截面形状与容置槽14的形状相适配，第一凹槽固定件2下端的两个角上设有倒角以避开容置槽14内的过渡圆弧，倒角的尺寸取决于脚板12与底板单元主体11的过渡圆弧尺寸。第一凹槽固定件2的下表面与脚板12上表面贴合，第一凹槽固定件2的两侧面与两底板单元主体11的侧面贴合，第一凹槽固定件2的上表面不低于底板单元主体11的上表面；在本实施例中，第一凹槽固定件2的上表面超出了底板单元主体11的上表面。较优地，第一凹槽固定件2的上表面与底板单元主体11的上表面的高度之差为0～1mm。在一效果较优的实施例中，这一差值为0.5mm。
[0076] 在图3所示的结构中，第一凹槽固定件2的两侧面设有多个呈图钉帽状的凸起结构，这些凸起结构作为密封件21，一体成型于第一凹槽固定件2上，通过这些凸起结构使得第一凹槽固定件2与容置槽14过盈配合，以起到较好的密封作用，该凸起结构一般可设计为1～3个。凸起结构在制作第一凹槽固定件2时直接一体作出，生产加工方便。
[0077] 参阅图4，在另一结构中，第一凹槽固定件2的两侧开设有条状凹槽，在条状凹槽内放置密封胶条，以密封胶条作为密封件21，通过该密封胶条的弹性使得第一凹槽固定件2与容置槽14内壁紧密配合。密封胶条可以为硫化橡胶类密封胶条、硅橡胶密封胶条、氯丁胶密封胶条、热塑性弹性体类密封胶条、TPV密封胶条或PVC密封胶条等。
[0078] 参阅图5，在又一种结构中，第一凹槽固定件2的两侧面设置弹性体作为密封件21，弹性体布满第一凹槽固定件2的侧面，利用弹性体的弹性与容置槽14内壁弹性接触，使得第一凹槽固定件2与容置槽14内壁紧密贴合。弹性体可以为海绵胶条，粘接于第一凹槽固定件2上，海绵胶条可采用EVA或PE泡棉基材，在基材上单面或双门涂覆热熔型压敏胶。
在其他方式中，弹性体还可为喷涂于第一凹槽固定件2上的聚氨酯、聚氨酯(脲)或聚脲材料等。
在其他方式中，弹性体还可为喷涂于第一凹槽固定件2上的聚氨酯、聚氨酯(脲)或聚脲材料等。
[0079] 通过上述三种结构，可以使得第一凹槽固定件2与底板单元1之间具有较好的密封效果，达到防水和保护底板的基架结构不被侵蚀的作用。
[0080] 结合参阅图2和图3，该底板构件铺设于基架上后，由螺钉穿过第一凹槽固定件2和脚板12而与基架固定，第一凹槽固定件2完全容置于由底板单元1对接形成的容置槽14中，第一凹槽固定件2在使用时所承受的载荷将传递至底板单元1的脚板12，并通过脚板12传递至底板单元1的底板单元主体11，即所有载荷最终将均由底板单元1承受，第一凹槽固定件2仅提供支撑固定和载荷传递作用。因此，底板单元1的该连接方式对第一凹槽固定件2的力学性能要求不高，规避了第一凹槽固定件2的性能问题对该底板构件整体承载能力的影响。第一凹槽固定件2的宽度亦即容置槽14的宽度无需特别大，控制在30mm～
150mm即可。
150mm即可。
[0081] 在该底板构件中，沿底板单元1拼接方向上，在每一第一凹槽固定件2上设置1～3排螺钉进行固定。较优地，第一凹槽固定件2所连接的相邻两底板单元1的脚板12上均至少穿设有一排螺钉，使得底板单元1与基架的固定更为牢靠。螺钉的排布密度较优地在
16～20个/㎡，相较于传统木质底板的螺钉排布密度36～46个/㎡，在该底板构件中可降低40％～50％的螺钉使用量，不仅节约了材料和人工成本，还避免了高密度螺钉孔对基架结构造成的初始破坏。
16～20个/㎡，相较于传统木质底板的螺钉排布密度36～46个/㎡，在该底板构件中可降低40％～50％的螺钉使用量，不仅节约了材料和人工成本，还避免了高密度螺钉孔对基架结构造成的初始破坏。
[0082] 边部固定件3用以将位于最外侧的底板单元1与基架侧梁连接，边部固定件3的底面与基架贴合，边部固定件3的两侧开设相应的榫口以固定底板单元1的脚板12和基架侧梁。依边部固定件3的不同宽度尺寸，可在其上设置1～4排螺钉将其与基架进行紧固。边部固定件3的材料、表面处理方式及密封结构均可以采用与第一凹槽固定件2相同的方式，此处不再详述。
[0083] 第二凹槽固定件4的数量及设置位置取决于底板单元1的结构，在底板单元1具有较大宽度时，通过第二凹槽固定件4将底板单元1的中部位置与基架固定，可防止底板构件拱起，保持底板构件的平整度。第二凹槽固定件4的结构可参照第一凹槽固定件2。
[0084] 底板单元主体11上凹槽114的尺寸与由相邻两底板单元1脚板12对接而形成的容置槽14的尺寸可以相同，相应地，第一凹槽固定件2和第二凹槽固定件4的尺寸一样，可以形成标准件，便于制作和安装。
[0085] 参阅图6，由于承载部111的相邻两腹板之间具有空腔，由底板单元1拼接构成底板构件后，底板构件靠近端部位置受到多频次疲劳应力时易造成底板构件的损伤，本实施例中较优地对靠近端部的空腔位置设置有端部填充件6以增强底板构件的耐疲劳性能。端部填充件6沿底板单元主体11的长度方向间隔填充于底板单元主体11纵向的两端部，填充范围大致在距离底板单元主体11端面3m以内，即端部填充件6间隔分布于距离底板单元主体11端面3m以内的区域。端部填充件6的截面依底板单元主体11内空腔截面而定，本实施例中，端部填充件6填充于承载部111的相邻两腹板之间。端部填充件6的长度为20mm～50mm，端部填充件6的位置对应基架上的底横梁，相邻两端部填充件6之间的间隔根据基架上底横梁之间的间隔而定，大致在100mm～400mm。底板构件铺设于基架上后，端部填充件6即位于基架的底横梁上，增加底板构件的耐疲劳性能，避免底板构件端部位置因受多频次疲劳应力而造成的损伤。端部填充件6间隔排布，可以减轻重量，降低成本。
[0086] 在另外的方式中，端部填充件6还可以是沿底板单元主体11的长度方向连续填充，端部填充件6的填充范围在距离底板单元主体11端面3m以内的区域。
[0087] 第二实施例
[0088] 参阅图7，本实施例的底板单元1的底板单元主体仅有一个承载部111，承载部111的结构与第一实施例中承载部111的结构相同，仍具有面板1111、侧腹板1112、中间腹板1113和底支撑1114。该底板单元1的底板单元主体上未形成凹槽，则相应地省去第一实施例中的凹槽固定件。
[0089] 该底板单元1的脚板12从承载部111的两侧腹板1112底部向外延伸。以该底板单元1拼接为底板构件时，与第一实施例相同，通过相邻两底板单元1的脚板12围成容置槽，在容置槽内安装第一凹槽固定件，再通过螺钉紧固。与第一实施例相比，在拼接为同样宽度的底板构件时，采用本实施例的底板单元1将需要更多的数量。
[0090] 本实施例的底板单元中相应的各尺寸参数可参照第一实施例，不再具体介绍。
[0091] 第三实施例
[0092] 图8示意了本实施例的底板单元1的结构，该底板单元1的底板单元主体11具有两个承载部111，各承载部111包括面板1111、侧腹板1112、中间腹板1113和底支撑，两承载部111的一侧腹板1112通过底连接板112连接而形成凹槽114。底板单元1的脚板12从两承载部111的另一侧腹板1112底部向外延伸。
[0093] 与第一实施例所不同的是，本实施例中，承载部111的底支撑为平板支撑1114c，平板支撑1114c、底连接板112以及两个脚板12连接为一体结构。各中间腹板1113的下端均与该平板支撑1114c连接，相比第一实施例中以脚支撑1114a、1114b作为底支撑1114的结构，本实施例中承载部111具有更好的承载性能。
[0094] 平板支撑1114c的厚度较优地为4mm～6mm，最优尺寸为4.5mm～5mm。承载部111的其他尺寸参数可参照第一实施例。
[0095] 第四实施例
[0096] 参阅图9，本实施例与第三实施例的差别在于：本实施例底板单元1的底板单元主体仅具有一个承载部111，承载部111的结构与第三实施例相同。
[0097] 本实施例中，底板单元1的脚板12与底板单元主体的连接关系与第二实施例相同；相应地，由多个底板单元及第一凹槽固定件构成底板构件的组合方式也与第二实施例相同。
[0098] 第五实施例
[0099] 参阅图10，本实施例中底板单元1包括底板单元主体、脚板12和腔体填充件15，底板单元1的底板单元主体及脚板12为由纤维增强聚合物基复合材料制成的一体结构，腔体填充件15则与该一体结构相互独立。
[0100] 本实施例中，底板单元主体具有一个承载部111，该承载部111的结构与第四实施例的差别在于：本实施例的承载部111未设置中间腹板，承载部111的面板1111、两个侧腹板1112以及平板支撑1114c围合形成一截面呈口字形的空腔1116，脚板12从两个侧腹板1112底部向外延伸，并与平板支撑1114c连接为一体结构。空腔1116的高度可为5mm～
60mm，空腔1116的宽度可为50mm～450mm。
60mm，空腔1116的宽度可为50mm～450mm。
[0101] 腔体填充件15适配地安装于承载部111的空腔1116内，以提供强大的支撑和剪切强度，增强底板单元的抗压强度和耐疲劳性能，提升底板单元的承载性能。腔体填充件15可由为木质材料、塑料、金属材料或复合材料中的一种或多种制备而成，其中，木质材料包括木质胶合板、实木集成材复合板、竹木复合地板、定向结构板(OSB板，Oriented Strandboard)与木质/竹木单板的复合板等。该腔体填充件15的长度尺寸根据使用材质和加工的难易程度设计为1m～10m不等，并与底板单元主体的长度相适配。腔体填充件15的截面可根据强度需要而设计，腔体填充件15可为中空构件或实体构件。
[0102] 本实施例中，腔体填充件15具有三个纵梁151以及横向连接在纵梁151之间的横梁(图中未示出)，各纵梁151在空腔1116内沿承载部111的宽度方向间隔设置。纵梁151和横梁均可为空心梁或实心梁，本实施例中，纵梁151为实心梁，其截面呈矩形，上下表面分别与面板1111、平板支撑1114c相接触。各纵梁151通过横梁连接在一起，方便腔体填充件15向空腔1116内安装。较优地，横梁分别连接在各纵梁151的两端部，且横梁的两端部与承载部111的两侧腹板1112相抵触，便于腔体填充件15在空腔1116的定位。本实施例的腔体填充件15较优地采用木质材料制成，加工方便，成本低，同时也可具有较好的性能。
[0103] 与第一实施例至第四实施例的结构相比，本实施例的底板单元1结构更为简单，加工成型方便；通过腔体填充件15替代中间腹板，同样可获得较好的支撑效果和剪切强度。腔体填充件15可采用边角材料或廉价材料制作，成本更低。
[0104] 第六实施例
[0105] 参阅图11，本实施例与第五实施例的差别在于：本实施例中，底板单元1的底板单元主体11具有两个承载部111，每一承载部111的面板1111、侧腹板1112和平板支撑1114c均围合形成一截面呈口字形的空腔1116。
[0106] 该底板单元1的两个空腔1116内均设置腔体填充件(图11中未示出)，腔体填充件的结构及设置方式可参照第五实施例。
[0107] 两承载部111之间的连接方式以及脚板12与承载部111的连接方式可参照第三实施例，相应地，由多个底板单元1及第一凹槽固定件构成底板构件的组合方式亦可参照第三实施例。
[0108] 第七实施例
[0109] 参阅图12，本实施例与第五实施例的差别在于：本实施例中，底板单元1的承载部111未设置平板支撑，而是从两个侧腹板1112底部向内水平延伸形成了两个侧脚支撑1114a，两侧脚支撑1114a之间具有间隔。承载部111的面板1111、两个侧腹板1112及两个侧脚支撑1114a围成一底部开口的空腔1116，脚板12从两个侧腹板1112底部向外延伸。
[0110] 本实施例中同样在空腔1116内设置有腔体填充件15，以提供支撑和剪切强度。腔体填充件15支撑于面板1111下表面，腔体填充件15的下表面与脚板12下表面平齐。
[0111] 本实施例的腔体填充件15为工字型支撑梁，包括上翼板153、下翼板154和连接在上、下翼板153、154之间的立板155，其上翼板153支撑面板1111下表面，上翼板153的延伸尺寸即上翼板153的宽度较优地为15mm～150mm，以均匀传递面板1111载荷。为避免上翼板153与面板1111下表面的硬性接触，上翼板153的顶面较优地粘接一层泡沫棉或喷涂一层弹性体。该工字型支撑梁较优地为金属或复合材料制品，最好地采用金属材质，具有更优的承载强度，工字型支撑梁可通过焊接或粘接预先设置于基架结构上。
[0112] 本实施例腔体填充件15的结构也可应用于第五实施例和第六实施例中，同样，第五实施例中腔体填充件15的结构也可应用于本实施例中。
[0113] 第八实施例
[0114] 参阅图13，本实施例与第七实施例的差别在于：本实施例中，底板单元1的底板单元主体11具有两个承载部111，两承载部111之间通过底连接板112连接形成凹槽114。每一承载部111均形成一底部开口的空腔1116，相应地，每一空腔1116内均设置腔体填充件(图13中未示出)，具体设置方式可参照第七实施例。
[0115] 第九实施例
[0116] 参阅图14，本实施例与第一实施例的差别在于：本实施例中，底板单元主体11的承载部111的两侧腹板1112外表面为斜面，倾斜方向为由上而下渐向外倾斜，使得承载部111的外形构成一下宽上窄的梯形，而两承载部111之间的凹槽114则为一广口的上宽下窄的梯形形状。相应地，与凹槽114适配的第二凹槽固定件4(图中未示出)亦为上宽下窄的梯形形状。
[0117] 再参阅图15和图16，以该底板单元1拼接为底板构件时，相邻两底板单元1所形成的容置槽14即为上宽下窄的梯形形状。与此相适配地，第一凹槽固定件2的形状亦为梯形形状。
[0118] 通过底板单元上侧腹板外表面的倾斜设计，不仅便于凹槽固定件的安装，还使得凹槽固定件与底板单元形成自紧密配合，增加底板系统的密封性能。
[0119] 侧腹板1112外表面相对于竖直面的倾斜角度θ≤15°，较优地，θ≤8°。第一凹槽固定件2和第二凹槽固定件4的两侧面相对于竖直面的倾斜角度同样地也为θ。
[0120] 第十实施例
[0121] 参阅图17，本实施例与第九实施例的差别在于：本实施例中，底板单元主体11仅具有一个承载部111，承载部111的结构与第九实施例相同。
[0122] 通过该实施例的底板单元1拼接为底板构件的连接方式可参照第二实施例。
[0123] 第九实施例和第十实施例中承载部111两侧腹板1112外表面为斜面的这种结构同样还可应用至第三实施例至第八实施例中，通过这种倾斜设计，提高底板的自密封性能。
[0124] 虽然已参照几个典型实施方式描述了本发明，但应当理解，所用的术语是说明和示例性、而非限制性的术语。由于本发明能够以多种形式具体实施而不脱离发明的精神或实质，所以应当理解，上述实施方式不限于任何前述的细节，而应在随附权利要求所限定的精神和范围内广泛地解释，因此落入权利要求或其等效范围内的全部变化和改型都应为随附权利要求所涵盖。
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