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一种粉体 包装机

阅读：239发布：2020-05-08

专利汇可以提供一种粉体包装机专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种粉体包装机，包括机架、固定于所述机架上的加料装置、膜放装置、以及滑动连接于所述机架上并相对所述机架作上下往复运动的真空箱装置；所述膜放装置适于将平面薄膜卷制成立体包装袋，所述加料装置适于定量输送物料至所述包装袋，所述真空箱装置适于封装所述包装袋的袋底和袋口，并将相邻两个包装袋切割分离。本发明采用平面薄膜作为包装袋原料，与外购包装袋相比，薄膜无污染，可以降低粉体物料受污染的概率。另外，真空箱装置能够封装所述包装袋的袋底和袋口，装满物料的包装袋与上级包装袋分离后无需下落较长距离，从而避免粉体物料的泄漏。，下面是一种粉体包装机专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种粉体包装机，其特征在于：包括机架、固定于所述机架上的加料装置、膜放装置、以及滑动连接于所述机架上并相对所述机架作上下往复运动的真空箱装置；
所述膜放装置适于将平面薄膜卷制成立体包装袋，所述加料装置适于定量输送物料至所述包装袋，所述真空箱装置适于封装所述包装袋的袋底和袋口，并将相邻两个包装袋切割分离。
2.根据权利要求1所述的粉体包装机，其特征在于：所述加料装置包括输送机组件、位于所述输送机组件的出口正下方的称料料筒、适于打开所述称料料筒的底板的驱动气缸、与所述称料料筒固定的传感器上压板、与所述机架固定的传感器安装板、以及设置与所述传感器安装板和所述传感器上压板之间的称重传感器。
3.根据权利要求2所述的粉体包装机，其特征在于：称料料筒的底板为单开门式结构，所述底板的一侧与所述称料料筒的侧壁铰接于铰接轴，当所述驱动气缸的伸出杆伸长或者缩短时，所述底板绕所述铰接轴旋转打开或者关闭所述称料料筒底部。
4.根据权利要求2所述的粉体包装机，其特征在于：所述输送机组件包括第一螺旋输送机和位于所述第一螺旋输送机的正下方与所述第一螺旋输送机通过连接管连接的第二螺旋输送机；
所述第一螺旋输送机的螺旋直径大于所述第二螺旋输送机的螺旋直径；
所述第一螺旋输送机的输送方向的前方设置有第一出料口、后方设置有进料口，所述第二螺旋输送机的输送方向的前方设置有第二出料口，所述连接管位于所述第一出料口和所述进料口之间。
5.根据权利要求1所述的粉体包装机，其特征在于：所述真空箱装置包括位于所述加料装置的出料口下方的真空箱和位于所述真空箱内部的横封刀组件和下夹袋板组件；
所述真空箱为内部具有容置空间的密封箱体，且真空箱能够打开形成上下贯通结构；
所述横封刀组件包括前后相对布置且能够相对远离和靠近的横封内刀和横封外刀，所述横封内刀和横封外刀均包含全封封刀、位于所述全封封刀下方的预封封刀、以及位于所述全封封刀和预封封刀之间的切刀，所述全封封刀适于完全密封包装袋，所述预封封刀适于预封包装袋的袋口；
所述下夹袋板组件适于夹紧或者松开包装袋；且下夹袋板组件能够相对所述横封刀组件上下运动。
6.根据权利要求5所述的粉体包装机，其特征在于：所述真空箱包括安装板和一侧开口的箱体，所述安装板相对所述机架作上下往复运动，所述箱体上设有进气口和出气口，所述安装板适于安装所述横封刀组件和下夹袋板组件，所述箱体适于沿所述安装板的安装面法线方向作往复运动。
7.根据权利要求5所述的粉体包装机，其特征在于：所述真空箱装置还包括位于所述下夹袋板组件的下方的装袋型腔，所述装袋型腔包括型腔前板、型腔后板、型腔底板和型腔侧板，所述型腔前板与型腔后板通过型腔安装板与所述安装板连接，所述型腔侧板固定于所述型腔后板上，所述型腔底板可以在竖直平面内翻转。
8.根据权利要求6所述的粉体包装机，其特征在于：所述横封内刀和横封外刀同时与固定于所述安装板上的封刀导柱滑动连接，靠近所述横封外刀的所述封刀导柱的端部固定有封刀外气缸安装板；所述安装板上固定有适于推动所述横封内刀沿所述封刀导柱轴向往复运动的封刀内气缸，所述封刀外气缸安装板上固定有适于推动所述横封外刀沿所述封刀导柱轴向往复运动的封刀外气缸。
9.根据权利要求7所述的粉体包装机，其特征在于：所述下夹袋板组件包括前后相对布置且能够相对远离和靠近的夹袋内板和夹袋外板；
所述安装板上滑动连接有夹袋架，夹袋内板和夹袋外板同时与固定于所述夹袋架上的夹袋板导柱滑动连接；所述夹袋架上固定有适于推动所述夹袋内板沿所述夹袋板导柱的轴向往复运动的夹袋板内气缸，夹袋架上固定有适于推动所述夹袋外板沿所述夹袋板导柱的轴向往复运动的夹袋板外气缸；所述夹袋架和所述型腔安装板之间还设置有适于带动所述夹袋架作上下升降运动的升降气缸。
10.根据权利要求2所述的粉体包装机，其特征在于：所述膜放装置包括膜放机、位于所述称料料筒的圆周外侧的成型筒、位于成型筒外侧的翻领成型器、以及适于纵向封装所述包装袋的纵封封刀，所述薄膜从所述膜放机输出后经所述翻领成型器包裹至所述成型筒的圆周外侧。

说明书全文

一种粉体包装机

技术领域

[0001] 本发明涉及包装机技术领域，尤其涉及一种粉体包装机。

背景技术

[0002] 随着科学技术的发展，袋装材料的装袋过程过程逐渐由机器装袋取代人工装袋，包装机是一种集加料运输、装袋、抽真空、包装袋密封、成品输出为一体的机器，目前已经广泛应用于化工、医疗、冶金等领域，现有技术中的包装机往往直接使用包装袋成品装料，包装袋制作和运输过程中不可避免地会产生污染，因此不适用于洁净度要求较高的物料包装。

[0003] 另外现有技术中的包装机往往在真空箱外部实现相邻包装袋的分离，包装袋的袋底和袋口分别在不同区域封装，真空箱的竖直方向上位置固定，因此装满物料的包装袋与上级包装袋分离后会下落较大距离，包装袋容量越大，需要下落的距离也越大，包装袋下落过程中袋口未封装，袋内的物料易泄漏或者被污染，因此该装置通常适用于容量较小的物料包装。

[0004] 本发明主要用于制作锂电池原料的粉体包装，锂电池原料中含有较多的重金属元素，排放至大气中会造成严重污染，若装满物料的包装袋在袋口未封装的状态下下落较长距离，将导致包装袋内物料泄漏，为此需要设计一种适用于粉体大容量包装的粉体包装机。

发明内容

[0005] 为了解决现有技术中的包装机未使用包装袋原料，包装袋受污染的可能性增大，且袋底和袋口分别在不同区域封装，装满物料的包装袋与上级包装袋分离后袋内的物料易泄漏或者被污染技术问题，本发明提供了一种粉体包装机来解决上述问题。

[0006] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种粉体包装机，包括机架、固定于所述机架上的加料装置、膜放装置、以及滑动连接于所述机架上并相对所述机架作上下往复运动的真空箱装置；所述膜放装置适于将平面薄膜卷制成立体包装袋，所述加料装置适于定量输送物料至所述包装袋，所述真空箱装置适于封装所述包装袋的袋底和袋口，并将相邻两个包装袋切割分离。

[0007] 进一步的，所述加料装置包括输送机组件、位于所述输送机组件的出口正下方的称料料筒、适于打开所述称料料筒的底板的驱动气缸、与所述称料料筒固定的传感器上压板、与所述机架固定的传感器安装板、以及设置与所述传感器安装板和所述传感器上压板之间的称重传感器。

[0008] 优选的，称料料筒的底板为单开门式结构，所述底板的一侧与所述称料料筒的侧壁铰接于铰接轴，当所述驱动气缸的伸出杆伸长或者缩短时，所述底板绕所述铰接轴旋转打开或者关闭所述称料料筒底部。

[0009] 进一步的，所述输送机组件包括第一螺旋输送机和位于所述第一螺旋输送机的正下方与所述第一螺旋输送机通过连接管连接的第二螺旋输送机；所述第一螺旋输送机的螺旋直径大于所述第二螺旋输送机的螺旋直径；所述第一螺旋输送机的输送方向的前方设置有第一出料口、后方设置有进料口，所述第二螺旋输送机的输送方向的前方设置有第二出料口，所述连接管位于所述第一出料口和所述进料口之间。

[0010] 进一步的，所述真空箱装置包括位于所述加料装置的出料口下方的真空箱和位于所述真空箱内部的横封刀组件和下夹袋板组件；所述真空箱为内部具有容置空间的密封箱体，且真空箱能够打开形成上下贯通结构。

[0011] 所述横封刀组件包括前后相对布置且能够相对远离和靠近的横封内刀和横封外刀，所述横封内刀和横封外刀均包含全封封刀、位于所述全封封刀下方的预封封刀、以及位于所述全封封刀和预封封刀之间的切刀，所述全封封刀适于完全密封包装袋，所述预封封刀适于预封包装袋的袋口。

[0012] 所述下夹袋板组件适于夹紧或者松开包装袋；且下夹袋板组件能够相对所述横封刀组件上下运动。

[0013] 优选的，所述真空箱包括安装板和一侧开口的箱体，所述安装板相对所述机架作上下往复运动，所述箱体上设有进气口和出气口，所述安装板适于安装所述横封刀组件和下夹袋板组件，所述箱体适于沿所述安装板的安装面法线方向作往复运动。

[0014] 进一步的，所述真空箱装置还包括位于所述下夹袋板组件的下方的装袋型腔，所述装袋型腔包括型腔前板、型腔后板、型腔底板和型腔侧板，所述型腔前板与型腔后板通过型腔安装板与所述安装板连接，所述型腔侧板固定于所述型腔后板上，所述型腔底板可以在竖直平面内翻转。

[0015] 优选的，所述横封内刀和横封外刀同时与固定于所述安装板上的封刀导柱滑动连接，靠近所述横封外刀的所述封刀导柱的端部固定有封刀外气缸安装板；所述安装板上固定有适于推动所述横封内刀沿所述封刀导柱轴向往复运动的封刀内气缸，所述封刀外气缸安装板上固定有适于推动所述横封外刀沿所述封刀导柱轴向往复运动的封刀外气缸。

[0016] 优选的，所述下夹袋板组件包括前后相对布置且能够相对远离和靠近的夹袋内板和夹袋外板；所述安装板上滑动连接有夹袋架，夹袋内板和夹袋外板同时与固定于所述夹袋架上的夹袋板导柱滑动连接；所述夹袋架上固定有适于推动所述夹袋内板沿所述夹袋板导柱的轴向往复运动的夹袋板内气缸，夹袋架上固定有适于推动所述夹袋外板沿所述夹袋板导柱的轴向往复运动的夹袋板外气缸；所述夹袋架和所述型腔安装板之间还设置有适于带动所述夹袋架作上下升降运动的升降气缸。

[0017] 进一步的，所述膜放装置包括膜放机、位于所述称料料筒的圆周外侧的成型筒、位于成型筒外侧的翻领成型器、以及适于纵向封装所述包装袋的纵封封刀，所述薄膜从所述膜放机输出后经所述翻领成型器包裹至所述成型筒的圆周外侧。

[0018] 本发明的有益效果是：

[0019] (1)本发明所述的粉体包装机，采用平面薄膜作为包装袋原料，从将平面薄膜卷制包装袋至物料包装，整个过程在包装机中一次性完成，与外购包装袋相比，薄膜无污染，可以降低粉体物料受污染的概率。另外，所述真空箱装置能够封装所述包装袋的袋底和袋口，装满物料的包装袋与上级包装袋分离后无需下落较长距离，从而避免粉体物料的泄漏。

[0020] (2)本发明利用称重传感器监测称料料筒内的物料量，并通过所述称料料筒的底板的打开和关闭实现物料的定量投放。

[0021] (3)本发明将第一螺旋输送机和第二螺旋输送机通过连接管连接，第一螺旋输送机输送量较大，用于初始送料，第二螺旋输送机输送量小，用于最终精确送料，第一螺旋输送机内的物料首先在重力作用下落入所述连接管内，待所述连接管填满后，第一螺旋输送机开始向第一出料口送料，连接管则作为第二螺旋输送机的入料口，连接管内填充的物料即为第二螺旋输送机需要输送的物料，因此输送机组件与外界仅通过一个进料口连通，从而降低了物料泄漏的风险，同时可以根据实际输送量要求选择连接管尺寸，避免第二螺旋输送机内投放的物料过多造成物料浪费。

[0022] (4)本发明通过预封封刀对已装物料的包装袋的袋口进行预封，全封封刀对上级未装物料的包装袋进行全封，切刀对将已装物料的包装袋和上级未装物料的包装袋切割分离，待已装物料的包装袋抽真空后使用下夹袋板组件将其拉升至全封封刀处，对该包装袋进行完全封装，上级包装袋的袋底全封与已装物料的包装袋的预封同时进行，且整个封装过程下夹袋板组件始终夹住已装物料的包装袋，从而避免包装袋在未封装状态下下落导致物料泄漏。附图说明

[0023] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

[0024] 图1是本发明所述的粉体包装机的具体实施方式的立体图；

[0025] 图2是图1所示粉体包装机的主视图；

[0026] 图3是图2的A-A向剖视图；

[0027] 图4是图2中a处放大图；

[0028] 图5是图3中b处放大图；

[0029] 图6是本发明中所述加料装置的具体实施方式的立体图(第二螺旋输送机入口可见)；

[0030] 图7是本发明中所述加料装置的具体实施方式的立体图(第二螺旋输送机出口可见)；

[0031] 图8是本发明中所述加料装置的具体实施方式的主视图；

[0032] 图9是图8的D-D向剖视图；

[0033] 图10是本发明中安装有单开门式称料料筒的料筒组件的主视图(含局部放大图)；

[0034] 图11是图10的E-E向剖视图；

[0035] 图12是本发明中双开门式称料料筒的立体图(含局部放大图)；

[0036] 图13是图12所示称料料筒的仰视图；

[0037] 图14是本发明中所述膜放装置的立体图；

[0038] 图15是图14所示膜放装置的主视图；

[0039] 图16是图15的B-B向剖视图；

[0040] 图17是图15的C-C向剖视图；

[0041] 图18是图14所示膜放装置的左视图；

[0042] 图19是本发明中真空箱装置的具体实施方式的立体图；

[0043] 图20是图19所示真空箱装置的主视图；

[0044] 图21是图20的F-F向剖视图；

[0045] 图22是图20的G-G向剖视图；

[0046] 图23是图19中e处放大图；

[0047] 图24是图21中的f处放大图；

[0048] 图25是图19所示真空箱装置的俯视图；

[0049] 图26是图25的H-H向剖视图；

[0050] 图27是图25的M-M向剖视图；

[0051] 图28是图25中的g处放大图；

[0052] 图29是图26中的h处放大图。

[0053] 图中，1、机架，2、加料装置，201、第一螺旋输送机，202、第二螺旋输送机，203、连接管，204、第一出料口，205、第二出料口，206、进料口，207、电磁阀，210、传感器安装板，211、称料料筒，212、驱动气缸，209、转换连接头，213、传感器上压板，214、称重传感器，215、第一防尘管，216、凸起轴肩，217、滑套安装座，218、第一放料阀板，219、第二放料阀板，220、第一摇臂，221、第二摇臂，222、第一转轴，223、第二转轴，224、第一连接板，225、第二连接板，226、底板，227、铰接轴，228、下料料斗，229、盖板，230、第二防尘管，231、排气罩，232、排气口，233、环形过渡圈，3、膜放装置，301、膜放机， 3011、涨紧辊，30111、气涨轴，30112、安全卡盘，30113、磁粉致动器，3012、驱动辊，3013、驱动器，3014、从动辊，302、成型筒，303、翻领成型器，304、纵封封刀，305、拉膜固定板，306、成型筒固定架，307、翻领安装板，308、拉杆，
309、成型筒安装板，310、纵封安装板，311、纵封气缸，312、纵封连板，313、纵封连杆，314、同步带轮安装板，315、主带轮，316、从带轮，317、拉膜传动安装板，318、驱动电机，319、齿轮箱，320、万向轴，321、拉膜传动轴承座，322、直线轴承安装板，323、直线轴承轴，324、拉膜气缸，325、同步压板，4、真空箱装置，401、真空箱，4011、安装板，4012、箱体，402、横封刀组件，
4021、横封内刀，4022、横封外刀，403、下夹袋板组件，4031、夹袋内板，4032、夹袋外板，404、装袋型腔，4041、型腔前板，4042、型腔后板，4043、型腔底板，4044、型腔侧板，405、全封封刀，4051、第一热合面，406、预封封刀，4061、第二热合面，407、切刀，408、进气口， 409、出气口，410、移动导轨架，411、真空箱气缸，412、第一滑块，413、电柜，414、型腔安装板，415、托底气缸，416、转动轴，417、封刀导柱，418、封刀外气缸安装板，419、封刀内气缸，420、封刀外气缸，421、内封条安装板，422、外封条安装板，423、导轨，424、第二滑块，425、夹袋架，426、夹袋板导柱，427、夹袋板内气缸，428、夹袋板外气缸，429、夹袋内板安装板，430、夹袋外板安装板，431、装夹面，432、升降气缸，433、腰圆形孔，5、复合薄膜，6、直线导轨，7、第三滑块，
8、撑带条，9、撑带顶头，10、撑带气缸。

具体实施方式

[0054] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

[0055] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0056] 此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

[0057] 本实发明中所述袋底是指包装袋的底部封口，所述袋口是指包装袋的顶部封口。

[0058] 如图1-图3所示，一种粉体包装机，包括机架1、固定于机架1上的加料装置2、膜放装置3、以及滑动连接于机架1上并相对机架1作上下往复运动的真空箱装置4；膜放装置3适于将平面薄膜卷制成立体包装袋，加料装置2适于定量输送物料至所述包装袋，真空箱装置 4适于封装所述包装袋的袋底和袋口，并将相邻两个包装袋切割分离。

[0059] 复合薄膜5通过膜放装置3依次放出并卷制成一个个连续的立体包装袋，包装袋在真空箱装置4中进行袋底封装以及相邻两个包装袋的切割分离，从而使已装物料的包装袋的袋口与外界接触的时间减少，避免包装袋内粉体物料的泄漏和污染；加料装置2向袋底封装完成的包装袋加料，在上级包装袋加料过程中，下级已装物料的包装袋进行抽真空和袋口封装程序，由于上级包装袋的袋底封装在真空箱装置4内完成，因此切割完成后需要向下移动集装箱装置，将上级包装袋与真空箱装置4分离，使已装物料的包装袋能够密封在真空箱装置4 中进行抽真空程序。

[0060] 在本发明的一个具体实施例中，如图1、图19、图20、图25和图29所示，真空箱装置4包括位于所述加料装置2的出料口下方的真空箱401以及位于真空箱401内部的横封刀组件402和下夹袋板组件403；真空箱401为内部具有容置空间的密封箱体4012，且真空箱401能够打开形成上下贯通结构。当真空箱401打开时，包装袋悬挂在真空箱401内的上下贯通区域之间，当包装袋装满物料并与上一级包装袋切割分离后，真空箱401关闭形成密封箱体
4012，对已装物料的包装袋进行抽真空。

[0061] 如图28和图29所示，横封刀组件402包括前后相对布置且能够相对远离和靠近的横封内刀4021和横封外刀4022，横封内刀4021和横封外刀4022均包含全封封刀405、位于全封封刀405下方的预封封刀406、以及位于全封封刀405和预封封刀406之间的切刀407，全封封刀405适于完全密封包装袋，预封封刀406适于预封包装袋的袋口。所述完全封装是指封装线两侧的包装袋区域互不贯通，所述预封是指封装线两侧的包装袋区域相互连通，气体可以排出。

[0062] 下夹袋板组件403适于夹紧或者松开包装袋；且下夹袋板组件403能够相对所述横封刀组件402上下运动。作为优选的，下夹袋板组件403位于横封刀组件402的下方，当所述包装袋抽真空完成后，下夹袋板组件403带动所述包装袋上升至全封封刀405处，对包装袋的袋口完全密封。

[0063] 本发明主要用于首尾相接的包装袋的封装，使用时，首先将真空箱401打开，包装袋进入真空箱401中，此时包装袋未与上一级包装袋分离，待包装袋内装满物料后使包装袋的袋口与预封封刀406平齐，并同时启动下夹袋板组件403和横封刀组件402，下夹袋板组件403 夹住已装物料的包装袋的袋口的下方，预封封刀406预封已装物料的包装袋的袋口，全封封刀405完全封装上一级包装袋的袋底，与此同时，切刀407将已装物料的包装袋与上一级包装袋切割分离，由于全封封刀405和预封封刀406集成于横封内刀4021和横封外刀4022上，因此袋口的预封和上一级袋底的全封同时进行，切刀407可以与全封封刀405和预封封刀406 一同运动，也可以另外设置驱动机构控制其运动，接着关闭向下移动真空箱401并关闭真空箱401，对已装物料的包装袋抽真空，由于下夹袋板组件403未将已装物料的包装袋完全密封，因此不会影响抽真空过程，随后使下夹袋板组件403上升，下夹袋板组件403带动已装物料的包装袋上升至袋口与全封封刀405平齐，使全封封刀405完全密封已装物料的包装袋的袋口，最后打开真空箱401，松开下夹袋板组件403，使已装物料的包装袋落下。

[0064] 本实施例可以实现包装袋袋口的二次封装，封装效果较好，且封装过程中包装袋始终被下夹袋板组件403夹住，不会导致物料泄漏。另外，本实施例中已装物料的包装袋预装的同时，全封封刀405还可以对上一级包装袋的袋底进行完全密封，一方面可以直接使用薄膜进行封装，减少加工工序，提高封装效率，降低包装过程中污染的概率，另一方面，当上一级包装袋进行袋底封装的同时，已装物料的包装袋的袋口进行预封，使物料与上一级包装袋隔绝，进一步提高包装袋的密封性，避免物料泄漏。

[0065] 真空箱401可以采用但不仅限于如下结构：如图19所示，包括安装板4011和一侧开口的箱体4012，安装板4011相对机架1作上下往复运动，安装板4011适于安装横封刀组件402 和下夹袋板组件403，箱体4012适于沿安装板4011的安装面法线方向作往复运动，具体的，安装板4011为竖直放置的矩形板，固定在机架1上，安装板4011上设置有若干安装孔，箱体4012为长方体结构，箱体4012上与安装板4011相对的一侧开口。箱体4012表面还设置有进气口408和出气口409，抽真空时，进气口408关闭，出气口409打开，向外部抽出空气；封装完成后，进气口408打开，出气口409关闭，向真空箱401内填充空气。

[0066] 真空箱装置4作上下往复运动的方式如下：在真空箱401的底部设置升降油缸(附图中未示意出升降油缸结构)，用于驱动真空箱401升降，为了避免真空箱401发生水平偏移，如图4所示，也可以在安装板4011和机架1之间设置相互匹配的直线导轨6和第三滑块7，直线导轨6沿竖直方向设置。

[0067] 箱体4012水平往复运动的方式如下：如图19、图23和图25所示，箱体4012上位于开口侧的两侧侧面上滑动连接有与安装板4011固定连接的移动导轨架410，固定于安装板4011 上的真空箱气缸411推动箱体4012沿移动导轨架410作往复运动，移动导轨架410对箱体 4012起到支撑作用，同时保证箱体4012沿安装板4011的端面法线方向运动。具体的，箱体4012的两侧各固定有第一滑块412，移动导轨架410与第一滑块412套接，移动导轨架410 和真空箱气缸411均沿水平方向布置，当真空箱气缸411伸缩时，箱体4012沿移动导轨架
410往复运动。

[0068] 在本发明的一个具体实施例中，如图20-图22、图26所示，所述容置空间内还设有装袋型腔404，装袋型腔404位于下夹袋板组件403的下方，用于盛接包装袋、并对所述包装袋的侧面进行定型，装袋型腔404包括型腔前板4041、型腔后板4042、型腔底板4043和型腔侧板4044，型腔前板4041与型腔后板4042通过型腔安装板414与安装板4011连接，型腔侧板4044固定于型腔后板4042上，型腔底板4043可以在竖直平面内翻转。型腔前板4041、型腔后板4042、型腔底板4043和型腔侧板4044不需要依次相连，也可以相互之间留有一定距离，只要能够对包装袋的底面和侧面具有限位作用即可，避免物料过多时包装袋塌陷。作为优选的，型腔安装板414上设置腰圆形孔433与型腔前板4041与型腔后板4042固定，型腔后板
4042上也设置腰圆形孔433与型腔侧板4044固定，从而使型腔前板4041与型腔后板 4042之间的距离，型腔侧板4044和型腔底板4043之间的距离可调，适用于不同容量大小的包装袋封装。

[0069] 如图26所示，型腔底板4043的一侧转动连接有托底气缸415，使型腔底板4043能够绕两者的转动轴416旋转，托底气缸415的另一端与型腔后板4042转动连接，由于型腔后板 4042为固定部件，因此当托底气缸415伸缩时，型腔底板4043能够绕转动轴416旋转而打开或者关闭装袋型腔404的底部。

[0070] 如图25和图28所示，横封内刀4021和横封外刀4022均在水平面内运动，在本发明的一个具体实施例中，横封内刀4021和横封外刀4022的运动方向与箱体4012的运动方向相同，横封内刀4021靠近安装板4011设置。横封内刀4021和横封外刀4022的结构相同，相互镜像对称布置，两者的内部均具有通气孔，热流体通入所述通气孔实现包装袋的热合密封。

[0071] 如图21、图24和图29所示，全封封刀405具有沿长度方向连续的第一热合面4051，预封封刀406具有沿长度方向间隔布置的多个第二热合面4061。第一热合面4051连续布置可以实现完全密封，第二热合面4061间隔布置可以实现预封。第一热合面4051和第二热合面 4061上均具有沿长度方向延伸的瓦楞槽。

[0072] 横封内刀4021和横封外刀4022通过如下方式实现相对运动，横封内刀4021和横封外刀 4022同时与固定于安装板4011上的封刀导柱417滑动连接，靠近横封外刀4022的封刀导柱 417的端部固定有封刀外气缸安装板418；安装板4011上固定有适于推动横封内刀4021沿封刀导柱417轴向往复运动的封刀内气缸419，封刀外气缸安装板418上固定有适于推动横封外刀4022沿封刀导柱417轴向往复运动的封刀外气缸420。具体的，如图2、图7-图9和图 12所示，横封内刀4021固定在内封条安装板421上，封刀内气缸419连接于内封条安装板 421和安装板4011之间，内封条安装板421的两端设置供封刀导柱417穿过的通孔；横封外刀4022固定在外封条安装板422上，封刀外气缸420连接于外封条安装板422和封刀外气缸安装板418之间，外封条安装板422的两端也设置供封刀导柱417穿过的通孔。

[0073] 下夹袋板组件403可以采用但不仅限于如下结构，如图28和图29所示，包括前后相对布置且能够相对远离和靠近的夹袋内板4031和夹袋外板4032，夹袋内板4031和夹袋外板 4032的运动方向和布置方向与横封内刀4021和横封外刀4022相同。

[0074] 安装板4011上滑动连接有夹袋架425，安装板4011和夹袋架425通过相互配合设置的一组或者多组导轨423和第二滑块424实现相对上下滑动，夹袋架425为四面环形框，将夹袋内板4031和夹袋外板4032包围在内，夹袋内板4031和夹袋外板4032同时与固定于夹袋架425上的夹袋板导柱426滑动连接，夹袋板导柱426用于引导夹袋内板4031和夹袋外板 4032夹紧或者松开包装袋；夹袋架425上固定有适于推动夹袋内板4031沿夹袋板导柱426 的轴向往复运动的夹袋板内气缸427，夹袋架425上固定有适于推动夹袋外板4032沿夹袋板导柱
426的轴向往复运动的夹袋板外气缸428；如图所示，夹袋架425和型腔安装板414之间还设置有适于带动夹袋架425作上下升降运动的升降气缸432。

[0075] 具体的，夹袋内板4031固定在夹袋内板安装板429上，夹袋板内气缸427连接于夹袋内板安装板429和夹袋架425之间，或者连接于夹袋内板安装板429和安装板4011之间，夹袋内板安装板429的两端设置供夹袋板导柱426穿过的通孔；夹袋外板4032固定在夹袋外板安装板430上，夹袋板外气缸428连接于夹袋外板安装板430和夹袋架425之间，夹袋外板安装板430的两端也设置供夹袋板导柱426穿过的通孔；为了防止影响抽真空效果，夹袋内板 4031和夹袋外板4032的相对面上设置有间隔布置的装夹面431，另外，为增大夹袋内板4031 和夹袋外板4032与包装袋之间的摩擦力，装夹面431上也具有沿长度方向延伸的瓦楞槽。

[0076] 各个气缸与固定在安装板4011上的电柜413电连接，电柜413与外部控制系统电连接，通过外部控制系统统一控制每个气缸的运动。

[0077] 如图6-图9所示，加料装置2包括输送机组件、位于所述输送机组件的出口正下方的称料料筒211、适于打开称料料筒211的底板226的驱动气缸212、与称料料筒211固定的传感器上压板213、与机架1固定的传感器安装板210、以及设置与传感器安装板210和传感器上压板213之间的称重传感器214。

[0078] 输送机组件与机架1固定，称料料筒211为圆柱桶状结构，称料料筒211的顶部连接第一防尘管215，称料料筒211和第一防尘管215的连接端面上各一体设置一凸起轴肩216，传感器上压板213固定在第一防尘管215上的凸起轴肩216上，并且传感器上压板213位于传感器安装板210的上方，传感器安装板210为固定结构，固定在机架1上，称料料筒211与输送机组件结构上不连接；称料料筒211支撑在称重传感器214上，当称料料筒211内的物料逐渐增加时，在重力作用下，传感器上压板213具有向下移动的趋势，并对称重传感器214 施加作用力，根据称重传感器214显示的数值变化可以判断称料料筒211内物料的重量。

[0079] 如图10和图12所示，驱动气缸212的一端与称料料筒211的外侧壁连接，另一端通过转换连接头209与底板226转动连接，驱动气缸212的伸出杆适于沿称料料筒211的轴向伸缩。具体的，转换连接头209采用Y接头，驱动气缸212的一端连接Y接头，另一端固定于称料料筒211的凸起轴肩216底部，从而可以使驱动气缸212在称料料筒211的外周沿轴向布置。由于称料料筒211的轴向长度较大，因此驱动气缸212的伸出杆长度较长，为避免驱动气缸
212的伸出杆弯折，作为优选的，称料料筒211的外侧壁固定有滑槽，驱动气缸212 的伸出杆穿过滑槽，并沿滑槽作往复运动。

[0080] 称料料筒211的底板226打开方式通常分为两种，一种是单开门式结构，一种是双开门式结构。

[0081] 在本发明的一个具体实施例中，采用双开门式结构的底板226的称料料筒211结构如下：如图12和图13所示，称料料筒211的底板226由第一放料阀板218和第二放料阀板219组成双开门式结构，第一放料阀板218和第二放料阀板219分别连接一驱动气缸212；第一放料阀板218的底部设置有第一摇臂220，第一摇臂220经第一转轴222与称料料筒211的侧壁转动连接，且第一转轴222位于称料料筒211的侧壁和与第一放料阀板218连接的驱动气缸212之间；第二放料阀板219的底部设置有第二摇臂221，第二摇臂221经第二转轴223 与称料料筒211的侧壁转动连接，且第二转轴223位于称料料筒211的侧壁和与第二放料阀板219连接的驱动气缸212之间。

[0082] 第一放料阀板218和第二放料阀板219的结构大小相同，且均由上下叠加布置的密封层和钢板层组成，钢板层保证板面足够的结构强度，密封层保证底板226闭合后结构的密封性，驱动气缸212设置有两个，分别对称连接在第一放料阀板218和第二放料阀板219上，且对称轴位于第一放料阀板218和第二放料阀板219的闭合连接面上，当驱动气缸212伸缩时，第一放料阀板218和第二放料阀板219分别沿相对反向打开或者关闭，第一放料阀板218通过第一连接板224与转换连接头209转动连接，第二放料阀板219通过第二连接板225与转换连接头209转动连接，第一摇臂220和第二摇臂221均设置有两个，两个第一摇臂220设置于第一连接板224两侧，第一摇臂220的端部与称料料筒211的侧壁转动连接于第一转轴 222，同理，两个第二摇臂221设置于第二连接板225两侧，第二摇臂221的端部与称料料筒
211的侧壁转动连接于第二转轴223，由于第一转轴222靠近与第一放料阀板218连接的驱动气缸212布置，第二转轴223靠近与第二放料阀板219连接的驱动气缸212布置，第一转轴
222和第二转轴223分别作为第一放料阀板218和第二放料阀板219的旋转支点，因此距离所述旋转支点较近的驱动气缸212伸缩较短的长度即可实现距离所述旋转支点较远的第一放料阀板218和第二放料阀板219开合较大的角度。驱动气缸212可以与称料料筒211的凸起轴肩216固定连接，也可以转动连接，当选用转动连接时，可以不适用滑套安装座217，使驱动气缸212运动更灵活。

[0083] 在本发明的另一具体实施例中，采用单开门式结构的底板226的称料料筒211结构为：如图10和图11所示，底板226的一侧与称料料筒211的侧壁铰接于铰接轴227，当驱动气缸212的伸出杆伸长或者缩短时，底板226绕铰接轴227旋转打开或者关闭称料料筒211底部。具体的，底板226的一侧通过铰链铰接于称料料筒211的侧壁底部，驱动气缸212设置有两组，分别对称设置于铰链的两侧，当驱动气缸212的伸出杆伸长时，底板226绕铰链顺时针旋转打开，当驱动气缸212的伸出杆缩短时，底板226绕铰链逆时针旋转闭合。由于与双开门式结构相比，本实施例中驱动气缸212与底板226的连接点运动路径较长，为此本实施例中在称料料筒211的中部设置环形过渡圈233，环形过渡圈233的上部和下部各设置两个驱动气缸212，上部的两个驱动气缸212与称料料筒211的凸起轴肩216转动连接，下部的两个驱动气缸212与底板226转动连接，滑套安装座217套设在环形过渡圈233下部的两个驱动气缸212的伸出杆上。

[0084] 输送机组件可以采用但不仅限于如下结构：如图6和图7所示，包括第一螺旋输送机201 和位于第一螺旋输送机201的正下方与第一螺旋输送机201通过连接管203连接的第二螺旋输送机202；第一螺旋输送机201的螺旋直径大于第二螺旋输送机202的螺旋直径；第一螺旋输送机201的输送方向的前方设置有第一出料口204、后方设置有进料口206，第二螺旋输送机202的输送方向的前方设置有第二出料口205，连接管203位于第一出料口204和所述进料口206之间。第一出料口204和第二出料口205均向称料料筒211送料。

[0085] 第一螺旋输送机201和第二螺旋输送机202均采用管式螺旋输送机，管式螺旋输送机为现有技术，本发明未对其结构和功能进行改进，故不对其具体结构进行赘述，另外第一螺旋输送机201和第二螺旋输送机202选择适用于无粘性的干粉物料或者小颗粒物料输送的有轴螺旋输送机。螺旋输送机的输送量与其螺旋直径有直接关系，第一螺旋输送机201的螺旋直径较大，输送量较大，用于物料快速输送物料，第二螺旋输送机202的螺旋直径较小，输送量较小，用于最终精确送料，例如单次需要投放量为25kg，首先打开第一螺旋输送机201输送物料，待物料量达到24.5kg左右时关闭第一螺旋输送机201，同时打开第二螺旋输送机202，由于第二螺旋输送机202输送量较小，因此保证精确加料至25kg。

[0086] 开始工作后，首先从进料口206向第一螺旋输送机201加料，物料输送过程中首先在重力作用下进入连接管203，将连接管203填满，随后向第一出料口204送料，物料从第一出料口204排出，当第一螺旋输送机201、第二螺旋输送机202打开后，连接管203内事先聚集的物料便进入第二螺旋输送机202，第二螺旋输送机202向第二出料口205送料，物料从第二出料口205排出，相同的转速下，第一出料口204排出的物料比第二出料口205排出的物料多。

[0087] 由于第一螺旋输送机201和第二螺旋输送机202的螺旋直径不同，因此两者的料筒直径也不同，为此连接管203的上端直径大于下端直径，作为优选的，连接管203与第二螺旋输送机202连接的一端呈半球形收缩，连接管203上的变径部位采用弧形过渡，可以避免物料运动方向突变造成动量损失。

[0088] 第一螺旋输送机201和第二螺旋输送机202可以与水平方向呈一定角度进行输送，只要保证第二螺旋输送机202内的物料能够经过连接管203落入第二螺旋输送机202即可，作为优选的，第一螺旋输送机201和第二螺旋输送机202均沿水平方向布置。

[0089] 作为优选的，第一出料口204、第二出料口205和进料口206处均设置有电磁阀207，每个电磁阀207均与控制器电连接，便于集成化管理。

[0090] 在本发明的又一具体实施例中，如图9所示，输送机组件的下方还设置有下料料斗228，下料料斗228为上宽下窄的漏斗状结构，下料料斗228的顶部固定有盖板229，用于封闭下料料斗228的顶部，下料料斗228的底部与称料料筒211的顶部正对，即物料能够从下料料斗228进入称料料筒211，且下料料斗228与称料料筒211结构上不连接，盖板229与机架1 固定，第一出料口204和第二出料口205均与下料料斗228连通。通过下料料斗228的设置可以方便地承接第一出料口204和第二出料口205的物料，同时可以减小称料料筒211的入口大小，减少物料与空气的接触面积。作为优选的，下料料斗228的下端设置有第二防尘管230。
为避免装置内部气压过高影响粉末物料的正常下落，作为优选的，盖板229上设有与下料料斗228连通的排气罩231，另外，第二防尘管230的侧边也可以开设排气口232，同时在下料料斗228的底部设置电磁阀207。

[0091] 膜放装置3可以采用但不仅限于如下结构：如图5、图14-图18所示，包括膜放机301、位于称料料筒211的圆周外侧的成型筒302、位于成型筒302外侧的翻领成型器303、以及适于纵向封装包装袋的纵封封刀304，所述薄膜从所述膜放机301输出后经翻领成型器
303包裹至成型筒302的圆周外侧。膜放机301用于将成卷的复合薄膜5依次输送至翻领成型器303 上，翻领成型器303为与成型筒302之间留有间隙的衣领状结构，翻领成型器303设置于成型筒302和膜放机301的输出端之间，使复合薄膜5到达翻领成型器303的上部后，复合薄膜5的两侧边向中部翻折，并经翻领成型器303和成型筒302之间的间隙向下运动。

[0092] 如图14和图15所示，机架1上固定有拉膜固定板305，拉膜固定板305上、位于成型筒302的两侧固定有成型筒固定架306，成型筒固定架306上固定有翻领安装板307，翻领安装板307与翻领成型器303固定，翻领安装板307上经拉杆308与成型筒安装板309连接，成型筒安装板309与成型筒302固定连接，成型筒安装板309位于翻领成型器303的上方，与复合薄膜5不产生干涉。纵封封刀304和膜放机301分别位于成型筒302的两侧，复合薄膜5经翻领成型器303翻折后纵向的缝合边位于与成型筒302上与膜放机301相背的表面。

[0093] 如图17所示，纵封封刀304为竖直布置的封刀，需要一次完全缝合，纵封封刀304固定在纵封安装板310上，纵封安装板310上连接有纵封气缸311，纵封气缸311带动纵封封刀 304沿垂直纵封封刀304端面的方向往复运动，具体的，拉膜固定板305上固定有纵封气缸
311，纵封气缸311的伸出杆连接一纵封连板312，纵封安装板310的两端各连接一纵封连杆
313，纵封连杆313穿过拉膜固定板305与纵封连板312连接。

[0094] 如图5、图17所示，为了使复合薄膜5在成型筒302上能够向下运动，成型筒302的外侧可设置同步带轮组件，同步带轮组件主要包括对称布置于成型筒302两侧的两个同步带轮安装板314，两个同步带轮安装板314的对称轴与两个成型筒固定架306的对称轴相同，每个同步带轮安装板314均纵向布置有主带轮315和一个或者多个从带轮316，拉膜固定板305 上固定有拉膜传动安装板317，拉膜传动安装板317的一侧设置有驱动电机318，另一侧设置有与驱动电机318传动连接的齿轮箱319，齿轮箱319的两侧输出端经万向轴320与两个主带轮315连接，从而带动两个主带轮315旋转。为了使两个同步带轮安装板314能够沿相对方向远离或者靠近，作为优选的，两个同步带轮安装板314上分别连接一拉膜传动轴承座321，拉膜传动轴承座321的另一端固定一直线轴承安装板322，两个直线轴承安装板322同时套设在直线轴承轴323上，并能够沿直线轴承轴323的轴向往复运动，每个直线轴承安装板322 各连接一拉膜气缸324，拉膜气缸324沿直线轴承轴323的轴向伸缩，用于带动两个同步带轮安装板314相互远离或者靠近。作为优选的，每个同步带轮安装板314上还设置一同步压板325，同步压板325与成型筒302正对的表面为平面，用于压平复合薄膜5。

[0095] 膜放机301为现有技术，可以市购，具体的，如图14、图18所示，膜放机301包括涨紧辊3011、驱动辊3012、驱动所述驱动辊3012旋转的驱动器3013、以及位于涨紧辊3011 与驱动辊3012之间和/或位于驱动辊3012与翻领成型器303之间的一个或者多个从动辊3014。

[0096] 涨紧辊3011上绕有成卷的复合薄膜5，工作初期将复合薄膜5手动拉出至翻领成型器303，驱动器3013带动驱动辊3012旋转，从而将复合薄膜5从涨紧辊3011上拉出，并逐渐向翻领成型器303输送。

[0097] 如图18所示，涨紧辊3011包括气涨轴30111、固定于气涨轴30111两端的安全卡盘30112、其中一个安全卡盘30112的端部安装有磁粉致动器30113，在气涨轴30111旋转过程中，通过磁粉致动器30113抑制气涨轴30111的旋转，使气涨轴30111上的复合薄膜5始终处于拉紧状态。

[0098] 作为优选的，如图16所示，成型筒302的底部还设置有撑带条8，用于将包装袋的袋口撑开，便于物料进入包装袋，拉膜固定板305固定有撑带顶头9，撑带顶头9顶在撑带条8 的端面上，将包装袋压紧，撑带顶头9由撑带气缸10带动作往复运动。

[0099] 在本说明书中，对所述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例中以合适的方式结合。

[0100] 以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

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