技术领域
[0001] 本
发明属于食品领域，特别涉及一种提高紫薯面蛋白含量的加工方法。
背景技术
[0002] 紫薯除含有一般甘薯的营养成分外，还富含花菁素、硒等功能因子，是有重要价值的健康食材。紫薯加工制作方法多种多样，其中紫薯面是重要的紫薯加工食品。在制作紫薯面时往往用紫薯全粉与面粉混合，设置不同紫薯全粉与面粉比例、不同
温度、不同面条改良剂等条件进行加工。但紫薯全粉含糖(
碳水化合物)量高而
蛋白质含量低，所以做出来紫薯面也带有含糖量高而蛋白质含量低的特性，并且紫薯全粉造出的面较难成团、缺乏弹性。如何有效降低紫薯面的糖含量、提高蛋白含量，以获得低糖高蛋白功能性健康食品，是一个有广泛市场前景的技术问题。
[0003] 紫薯酶酵产品是利用紫薯中糖类的加工产品，紫薯酶酵产品主要有利用
淀粉酶、麦芽、
糖化酶的酵解作用制成糖类成分复杂的糖浆、饮料等。而已有紫薯酶酵产品制作方法获得了液态糖类产品，但蛋白质部分在这些糖类产品中降低、失去价值，或仍存在糖类产品中影响糖类产品品质，或分离出来成为糖渣。
发明内容
[0004] 为了克服上述
现有技术的缺点与不足，本发明的首要目的在于提供一种提高紫薯面蛋白含量的加工方法。
[0005] 本发明另一目的在于提供上述方法制备得到的高蛋白含量的紫薯面。
[0006] 本发明的目的通过下述方案实现：
[0007] 一种提高紫薯面蛋白含量的加工方法，其主要包括以下步骤：
[0008] (1)
麦芽汁的制备：
大麦发芽3-4cm后取下，向所得麦芽中加水捣碎成汁即得麦芽汁；
[0009] (2)紫薯和糯米的糊化：将紫薯和糯米加入到水中，加热至100℃煮熟，捞干备用；
[0010] (3)
发酵：向步骤(2)中煮熟后的紫薯和糯米的混合物中加入步骤(1)中制备的麦芽汁和水，搅拌成糊状后发酵；
[0011] (4)发酵后的产物分离：将步骤(3)中发酵后的产物用筛布过滤，得到滤液和滤渣；
[0012] (5)制备紫薯面：将步骤(4)中所得的滤渣打碎后制成高蛋白低糖的紫薯原料，然后与面粉混合制作制备高蛋白低糖的紫薯面。
[0013] 步骤(1)中所述的大麦发芽是指在室温下，将大麦在清水中浸泡6h后取出平铺在湿润的纸巾上，每天往麦子上喷洒水以保持麦子的湿润，待麦芽长出3-4cm时取出。
[0014] 步骤(1)中所述的加水是指每1g鲜重的麦芽对应加入0.5～4mL的水，优选为每1g鲜重的麦芽对应加入2mL的水。
[0015] 步骤(2)中所述的紫薯和糯米的用量满足紫薯和糯米的鲜重比为1:3-3:1；
[0016] 步骤(3)中所述的煮熟后的紫薯和糯米混合物、麦芽汁和水的用量满足：每1g鲜重的紫薯和糯米混合物煮熟后的混合物对应加入0.1-2g鲜重的麦芽制备的麦芽汁，每1g鲜重的紫薯和糯米混合物煮熟后的混合物对应加入1-4mL的水；
[0017] 优选的，步骤(3)中所述的煮熟后的紫薯和糯米混合物、麦芽汁和水的用量满足：每1g鲜重的紫薯和糯米混合物煮熟后的混合物对应加入0.4g鲜重的麦芽制备的麦芽汁，每
1g鲜重的紫薯和糯米混合物煮熟后的混合物对应加入1.4mL的水；
[0018] 步骤(3)中所述的发酵是指在55℃发酵6-10h；
[0019] 步骤(4)中所述的筛布的目数为40-200目；优选为80目。
[0020] 步骤(5)中所述的打碎是指
粉碎至60-140目；
[0021] 步骤(5)中所述的与面粉混合是指高蛋白低糖的紫薯原料和面粉的
质量比为1-10:9-0；
[0022] 步骤(4)中所得的滤液可将其加热熬制成紫薯麦芽糖，加热熬制的条件为：加热至50-90℃熬至液体能挂在筷子上不滴下为止。
[0023] 一种由上述方法制备得到的高蛋白含量的紫薯面。
[0024] 本发明中未指明温度的均指在室温下进行，所述的室温为25℃；
[0025] 本发明的机理为：
[0026] 要除去紫薯中的碳水化合物(糖类)，可用物理方法如水洗除去部分可溶性物质，但生紫薯中的可溶性物质不多，故水溶效果不明显。本发明采用生化方法将紫薯中的碳水化合物转化为可溶性糖类再滤去，从而有效减少紫薯中的碳水化合物含量。糯米含有较丰富的蛋白质而且粘性较强，同样可用生化方法将部分糖去除。将紫薯-糯米混合物去糖处理后的紫薯-糯米粉的蛋白含量提高而含糖量降低，且粘性较强，适合做面食。
[0027] 除了去除紫薯-糯米混合物中的碳水化合物外，还要将被去除的这部分碳水化合物变为有较高价值的产品。选择用大麦发芽提取麦芽汁的方案，效果比较好，但为同时获得低糖高蛋白紫薯-糯米原料与优质紫薯麦芽糖这两种产品，需要控制一些酶解参数：用长到3-4cm的麦芽制作麦芽汁；发酵条件为恒温55℃，时间为6-10小时。用低糖高蛋白紫薯-糯米原料制作紫薯面，可用于制面条及糕点。
[0028] 本发明相对于现有技术，具有如下的优点及有益效果：
[0029] 本发明针对已有紫薯面制作方法中紫薯面有含糖量高而蛋白质含量低、粘性较差的问题，将紫薯与糯米混合，利用麦芽糖酶的酵解作用从混合物中提取了部分糖类(制成
风味食品紫薯麦芽糖)，而除去部分糖类的紫薯-糯米粉作为具有蛋白含量较高而糖含量较低、粘性较好的优质原料去替代紫薯全粉，再加工制成更健康营养的高蛋白低糖紫薯面。与已有紫薯面相比，本发明的紫薯面的碳水化合物减少、蛋白增加、粘性增强，并且获得了风味食品紫薯麦芽糖。
抽取紫薯麦芽糖后的紫薯-糯米面的蛋白含量是发酵前的紫薯全粉和糯米粉混合物的2倍左右，是原紫薯的3倍左右。
[0030] 另外，本发明利用麦芽糖酶的酵解作用从混合物中提取了部分糖类，该部分糖类可加热熬制至成紫薯麦芽糖，因此利用本发明，可同时提供两种市场上尚未有的优质食品，从而提高了紫薯的综合应用价值。
具体实施方式
[0031] 下面结合
实施例对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
[0032] 实施例中所用
试剂如无特殊说明均可从市场常规购得。
[0033] 实施例1：紫薯、糯米混合制作高蛋白紫薯面与紫薯麦芽糖
[0034] 1、麦芽汁的制备
[0035] 1)在双层水果盘里垫上几层卫生纸，洒上水让卫生纸充分润湿，然后将90-100g大麦经过浸泡6小时后再平铺在湿润的纸上面，每天往麦子上喷洒几次水，以保持麦子的湿润。
[0036] 2)经过20小时，麦子开始出芽了，这时候要勤喷水保持麦粒的湿润。
[0037] 3)第4天，麦芽已长至4公分左右了，同时开始萌发出真叶，这时候必须将其取下使用。
[0038] 4)将麦芽在清水中用淘箩清洗，纸与未发芽的麦粒很容易被冲洗干净。
[0039] 5)向100g鲜重的麦芽中加400mL水，粉碎机将其打成绿色的汁液备用。
[0040] 2、紫薯与糯米糊化
[0041] 取紫薯-糯米混合物500g鲜重(紫薯与糯米的鲜重比为1:3)，加1000mL水加热到100℃煮熟，捞干备用。
[0042] 3、发酵
[0043] 在
搅拌机中兑入步骤1中的麦芽汁与700mL清水，放入步骤(2)中煮熟的紫薯-糯米混合物，搅拌成糊状。将搅拌成糊状的混合物放入锅里，加盖进行发酵。发酵温度为55℃，发酵时间为8h。
[0044] 4、发酵后的产物分离
[0045] 待步骤(3)中的发酵产物冷却后，用80目的筛布过滤，过滤出来的糖液用于制紫薯麦芽糖，而过滤得到的固体发酵产物用于制紫薯面。
[0046] 5、制备紫薯麦芽糖
[0047] 发酵物滤液放锅内熬煮，保持约90℃，粘稠时改用小火，熬至糖液能挂在筷子上不滴下为止。冷却后即成紫红色的紫薯麦芽糖。
[0048] 6、制备紫薯面
[0049] 将步骤4中分离得到的固体发酵物烘干后粉碎至80目，然后按总干重10-100％(即固体发酵物的重量占固体发酵物和面粉的总重量的百分数)的比例将固体发酵产物加进面粉中混合进行和面。制作面粉和放进盆里，分2～3次加入清水。刚开始面粉会呈
块状或片状，用
手指按一个方向充分搅和，再用手掌反复揉按，把水和面揉合在一起，至揉到成为“面光、盆光、手光”的光滑面团，继续揉15-30分钟。揉好的面团静置30分钟以上。
[0050] 案板上撒少许干面粉，面团放在案板上再次揉一揉，再用擀面杖压扁面团。然后在面饼表面再撒些薄面，用擀面杖卷起再擀平，并一边改变卷的方向，一边把面饼慢慢擀开。面饼用擀面杖擀成尽量薄的圆形或长方形的大面皮。最后用手摸一下，检查面皮是否厚度均匀，如果有较厚的部分，再用擀面杖擀成厚度均匀的面皮。为避免面皮粘在一起，可在面皮间撒上一层薄面，再把擀好的面皮叠起来。取干燥锋利的刀，用直切法慢慢均匀地切下叠起的面皮，如果面皮擀得薄，切成宽面更好。切好的面条上撒上较多的薄面，再用手轻轻搅动面条，至面条根根分开互不粘连，再提起面条抖掉多余的薄面。
[0051] 自制手擀面的面条随吃随做最好。如果一次做得比较多，可把面条放进保鲜袋，再把保鲜袋轻轻平放进冷冻室保存即可。煮制时直接下锅，不需解冻。如果自制手擀面面条切得足够长，可盘成一个个的面卷，再放至干净干燥、阳光直射不到的地方晾3天左右，然后收至密闭干燥容器里保存。晾干的面条比冷冻面条可以保存更长时间，但
味道稍差。
[0052] 用100％的固体发酵产物也可揉成团，但粘合性较差，较难制作面条。
[0053] 7、固体发酵产物的蛋白含量测定
[0054] 将步骤4中分离得到的滤渣烘干后粉碎，测定其总蛋白含量为1.6g总氮/100g干重。
[0055] 实施例2
[0056] 实施例2与实施例1基本一致，区别仅仅在于“2、紫薯与糯米糊化”中紫薯与糯米的鲜重比为1:1；
[0057] 将步骤4中分离得到的滤渣烘干后粉碎，测定其总蛋白含量为1.5g总氮/100g干重。
[0058] 实施例3
[0059] 实施例3与实施例1基本一致，区别仅仅在于“2、紫薯与糯米糊化”中紫薯与糯米的鲜重比为3:1；
[0060] 将步骤4中分离得到的滤渣烘干后粉碎，测定其总蛋白含量为1.3g总氮/100g干重。
[0061] 实施例4
[0062] 实施例4与实施例1基本一致，区别仅仅在于“3、发酵”中发酵时间为6h；
[0063] 将步骤4中分离得到的滤渣烘干后粉碎，测定其总蛋白含量为1.5g总氮/100g干重。
[0064] 实施例5
[0065] 实施例5与实施例1基本一致，区别仅仅在于“3、发酵”中发酵时间为10h；
[0066] 将步骤4中分离得到的滤渣烘干后粉碎，测定其总蛋白含量为1.6g总氮/100g干重。
[0067] 对比实施例1
[0068] 取紫薯500g鲜重作为紫薯对比组，加1000mL水加热到100℃煮熟，捞干，然后烘干粉碎至80目得紫薯原粉。所得紫薯原粉的总蛋白含量为0.55g总氮/100g干重。
[0069] 对比实施例2
[0070] 取糯米500g鲜重作为糯米对比组，加1000mL水加热到100℃煮熟，捞干，然后烘干粉碎至80目得糯米原粉。所得糯米原粉的总蛋白含量为1g总氮/100g干重。
[0071] 对比实施例3
[0072] 取紫薯-糯米混合物500g鲜重(紫薯与糯米的鲜重比为1:3)，加1000mL水加热到100℃煮熟，捞干，然后烘干粉碎至80目得紫薯-糯米原粉。所得紫薯-糯米原粉的总蛋白含量为0.8g总氮/100g干重。
[0073] 将实施例1-6与对比实施例1-3相比，本发明所得的紫薯粉的总蛋白含量为1.3-1.6g总氮/100g干重，是紫薯-糯米原粉(总蛋白含量0.8g总氮/100g干重)的2倍左右，是紫薯原粉(紫薯原粉的总蛋白含量为0.55g总氮/100g干重)的3倍左右。说明本发明的方法可以提高紫薯面蛋白含量。
[0074] 上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。
