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一种 锅炉冷凝水回收工艺

阅读：1010发布：2020-10-08

专利汇可以提供一种锅炉冷凝水回收工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开一种锅炉冷凝水回收工艺，用压力积水罐收集用热设备使用后的冷凝水后，通过在线监测装置检测冷凝水的含油量、碱度，依次经过活性炭除油、阴床、阳床、混床软化冷凝水来降低碱度后进入软水箱，再经除氧罐对软水箱内的冷凝水作除氧处理后送入锅炉。本发明采用了压力积水罐收集冷凝水，整个过程是一个封闭式的回收系统，冷凝水经过检测后进行除油、软化、除氧处理，之后才送入锅炉内，保证了锅炉给水的水质，提高了冷凝水的回收利用率，同时增加了锅炉给水温度，提高了锅炉效率，节约了能源。，下面是一种锅炉冷凝水回收工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种锅炉冷凝水回收工艺，其特征在于，所述该工艺包括以下步骤：
1）收集用热设备使用后冷凝水存入压力积水罐；
2）对压力积水罐内的冷凝水通过在线监测装置检测冷凝水的含油量、碱度是否达到锅炉所需补给水指标；
3）用活性炭对凝结水箱内的水进行过滤出去冷凝水的油；
4）除油后的冷凝水通过在线监测装置检测冷凝水除油是否达到锅炉所需补给水指标；
5）检测后的冷凝水通过软水处理交换器进行软化；
6）软化后的冷凝水通过在线监测装置检测冷凝水碱度是否达到锅炉所需补给水指标；
7）检测后的冷凝水进入软水箱；
8）软水箱内的水经水泵抽入除氧罐内进行除氧处理；
9）除氧后的冷凝水经给水泵送入锅炉实用。
2.一种权利要求1所述的锅炉冷凝水回收工艺，其特征在于：所述步骤2）在线检测装置检测冷凝水含油量、碱度符合锅炉所需补给水指标，则直接转到步骤7）。
3.一种权利要求1所述的锅炉冷凝水回收工艺，其特征在于：所述步骤4）除油后的冷凝水中含油量不符合锅炉所需补给水指标，则冷凝水转到步骤3）继续除油处理。
4.一种权利要求1所述的锅炉冷凝水回收工艺，其特征在于：所述步骤6）冷凝水的碱度不符合锅炉所需补给水指标，则转到步骤5）继续对冷凝水作软化处理。
5.一种权利要求1所述的锅炉冷凝水回收工艺，其特征在于：所述步骤7）软水箱内设置有与在线监测装置连接的温度传感器，检测到冷凝水温度超过90℃时，通入经过步骤5）软水处理交换器软化后的自来水。
6.一种权利要求1所述的锅炉冷凝水回收工艺，其特征在于：所述步骤5）软水处理交换器包括阴床、阳床、混床。

说明书全文

一种锅炉冷凝水回收工艺

技术领域

[0001] 本发明属于工业锅炉技术领域，特别是涉及一种锅炉冷凝水回收工艺。

背景技术

[0002] 蒸汽凝结水是含有热能的高品质锅炉用水，含有的热量可达蒸汽总热量的20%~30%，凝结水的品质远远高于软化水，接近纯水。回收利用蒸汽凝结水，可明显减少锅炉燃料消耗，减少软化水用量，降低蒸汽生产成本，改善锅炉水质及其结垢状况，是锅炉节水、节能最有效的措施。近几年，面对能源供求紧张的严峻形势，许多大型企业对蒸汽凝结水的回收利用已十分重视，但因回收效果不理想，也有多数企业仍处于徘徊观望状态。因此，如何有效的处理和利用蒸汽凝结水，如何达到蒸汽生产效益的优化是一个值得加强技术进步、改进管理的问题。

[0003] 凝结水的产生过程实际上就是一个蒸馏的过程，凝结水实际上就是蒸馏水，只是在蒸汽和凝结水输送过程中存在一定的铁污染（管道和设备腐蚀后带入的铁锈），非正常情况下被加热介质（一般是物料）的泄漏污染；同时，冷凝水中混入氧气进入锅炉后会对锅炉设备造成氧化等。凝结水的回收有时会使水温度过高，超95℃时易引起锅炉给水泵发生汽蚀现象，造成给水困难和叶轮腐蚀损坏，因此回收凝结水后注意与补充冷水及时混合，小型锅炉控制水箱温度在90℃以下为宜。

发明内容

[0004] 针对上述问题，本发明提供以一种的锅炉冷凝水的回收工艺。

[0005] 本发明采取的技术方案为：

[0006] 一种锅炉冷凝水回收工艺，所述该工艺包括以下步骤：

[0007] 1）收集用热设备使用后冷凝水存入压力积水罐；

[0008] 2）对压力积水罐内的冷凝水通过在线监测装置检测冷凝水的含油量、碱度是否达到锅炉所需补给水指标；

[0009] 3）用活性炭对凝结水箱内的水进行过滤出去冷凝水的油；

[0010] 4）除油后的冷凝水通过在线监测装置检测冷凝水除油是否达到锅炉所需补给水指标；

[0011] 5）检测后的冷凝水通过软水处理交换器进行软化；

[0012] 6）软化后的冷凝水通过在线监测装置检测冷凝水碱度是否达到锅炉所需补给水指标；

[0013] 7）检测后的冷凝水进入软水箱；

[0014] 8）软水箱内的水经水泵抽入除氧罐内进行除氧处理；

[0015] 9）除氧后的冷凝水经给水泵送入锅炉实用。

[0016] 进一步，所述步骤2）在线检测装置检测冷凝水含油量、碱度符合锅炉所需补给水指标，则直接转到步骤7）。

[0017] 进一步，所述步骤4）除油后的冷凝水中含油量不符合锅炉所需补给水指标，则冷凝水转到步骤3）继续除油处理。

[0018] 进一步，所述步骤6）冷凝水的碱度不符合锅炉所需补给水指标，则转到步骤5）继续对冷凝水作软化处理。

[0019] 进一步，所述步骤7）软水箱内设置有与在线监测装置连接的温度传感器，检测到冷凝水温度超过90℃时，通入经过步骤5）软水处理交换器软化后的自来水。

[0020] 进一步，所述步骤5）软水处理交换器包括阴床、阳床、混床。

[0021] 由于本发明采用了压力积水罐收集冷凝水，整个过程是一个封闭式的回收系统，冷凝水经过检测后进行除油、软化、除氧处理，之后才送入锅炉内，保证了锅炉给水的水质，提高了冷凝水的回收利用率，同时增加了锅炉给水温度，提高了锅炉效率，节约了能源。附图说明

[0022] 图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

[0023] 下面结合附图及其具体实施例对本发明作进一步描述，在此发明的示意性实施例以及说明用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。

[0024] 蒸汽凝结水从理论上讲是由蒸汽凝结而成的，水质是极纯的，但实际应用中，由于各种原因凝结水中会含有一些污染物，只有弄清产生污染的原因采取防与治相结合，才可有效防止凝结水的污染，从而避免水资源和热量的浪费。

[0025] 锅炉冷凝水中的污染因子大体分为金属污染物和有机污染物两类，其金属污染物主要以离子状态存在于凝结水中，如Fe2+、Fe3+、Cu2+等；而有机污染物这类污染物既可以胶体状态悬浮于凝结水中，也可以分子形式溶解于凝结水中，其主要代表物是油。根据生产工艺的不同，污染物的污染途径、成分和含量来源也不尽相同：

[0026] 1）油污染由于换热设备本身制造的缺陷、设备连接不紧密等原因，蒸汽与油品换热、油罐加热保温时，可能会受到污染，凝结水中不可避免地含有油，破坏了凝结水的品质，水中油的质量浓度可达50mg/L以上。

[0027] 2）氧污染当凝结水回收系统采用开式系统时，凝结水在输送过程中会溶入一定的气体，另外蒸汽中含有一定量的O2，在凝结过程中溶入凝结水中。

[0028] 3）金属污染石油化工企业生产设备和管道往往由于某些原因会遭到腐蚀，致使凝结水中带有铁、铜的金属腐蚀产物，这些腐蚀产物进入锅炉后会与钙镁等其它杂质混合后一起沉积在锅炉金属受热面上形成为水垢。凝结水中的铁化合物的形态主要是Fe3O4和Fe2O3它们呈悬浮物和胶态此外也有铁的各种化合物离子。

[0029] 因此，如图1所示本发明提供了一种锅炉冷凝水回收工艺，该工艺包括以下步骤：

[0030] 1）收集用热设备使用后冷凝水存入压力积水罐；

[0031] 2）对压力积水罐内的冷凝水通过在线监测装置检测冷凝水的含油量、碱度是否达到锅炉所需补给水指标；

[0032] 3）用活性炭对凝结水箱内的水进行过滤出去冷凝水的油；

[0033] 4）除油后的冷凝水通过在线监测装置检测冷凝水除油是否达到锅炉所需补给水指标；

[0034] 5）检测后的冷凝水通过软水处理交换器进行软化；

[0035] 6）软化后的冷凝水通过在线监测装置检测冷凝水碱度是否达到锅炉所需补给水指标；

[0036] 7）检测后的冷凝水进入软水箱；

[0037] 8）软水箱内的水经水泵抽入除氧罐内进行除氧处理；

[0038] 9）除氧后的冷凝水经给水泵送入锅炉实用。

[0039] 优选的，步骤2）在线监测设施检测冷凝水含油量、碱度符合锅炉所需补给水指标（表1），则直接通过水泵输送到除氧罐内进行除氧处理，然后再送入锅炉。

[0040] 表1锅炉所需补给水指标

[0041]序号指标单位数值
1 Fe ug/L ＜20
2 Na ug/L ＜50
3 SiO2 ug/L ＜50
4 油 mg/L ＜0.1
5 电导率 us/cm ＜0.2

[0042] 优选的，步骤4）除油后的冷凝水中含油量不符合锅炉所需补给水指标，则冷凝水转到步骤3）继续除油处理。

[0043] 优选的，步骤6）冷凝水的碱度不符合锅炉所需补给水指标，则转到步骤5）继续对冷凝水作软化处理。

[0044] 优选的，步骤7）软水箱内设置有与在线监测设施连接的温度传感器。由于凝结水的回收有时会使水温度过高，超95℃时易引起锅炉给水泵发生汽蚀现象，造成给水困难和叶轮腐蚀损坏，因此回收凝结水后注意与补充冷水及时混合，小型锅炉控制水箱温度在90℃以下为宜，当在线监测到软水箱内的冷凝水温度超过90℃时，向软水箱内送入适量经过阴床、阳床、混床进行水软化除杂处理的自来水进行混合，只到软水箱内的水温小于等于
90℃。

[0045] 本发明保证了锅炉给水的水质，提高了冷凝水的回收利用率，同时增加了锅炉给水温度，提高了锅炉效率，节约了能源。

[0046] 本发明的技术方案不限于上述具体实施例的限制，凡是根据本发明的技术方案做出的技术变形，均落入本发明的保护范围之内。

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