技术领域
[0001] 本
发明属于天然提取物纯化技术领域，具体涉及一种低银杏酸低灰分银杏叶提取物的工业化生产方法。
背景技术
[0002] 银杏叶提取物（ Ginkgo Biloba Extract）是从银杏叶中提取的一种有效物质，具有改善心脑血管循环、拮抗血小板活化因子和抗血栓等作用, 可用于
预防和
治疗老年性痴呆和脑血栓等
疾病，其主要药用成分为银杏黄
酮和银杏内酯。然而银杏叶中还含有一些有毒成分—银杏酸（ginkgoic acids）, 研究发现银杏酸具有致敏性、细胞毒性和免疫毒性等作用, 是银杏叶提取物GBE中的主要毒性物质, 其食用安全性已引起人们的高度重视，国际上公认的GBE
质量标准规定银杏酸含量必须小于5mg/kg。
[0003] 目前市场上销售的银杏叶提取物大部分采用醇提法或
水提法提取得到，在提取过程中大量的银杏酸被提取出来，造成市场上销售的银杏叶提取物中银杏酸含量参差不齐，明显高于质量标准要求。因此必须有高效、简单，且可工业化生产的方法降低银杏酸含量。
[0004] 目前有一些去除银杏叶提取物中银杏酸的方法，但大多工艺繁杂，不易实现大规模工业化生产。例如公开号为CN105267257A的
专利中公开了一种银杏叶提取物的制备方法，先将银杏叶
粉碎乙醇加热回流提取，pH调至
碱性，冷藏放置12-72小时，过大孔
树脂柱纯化，过滤，灭菌，获得银杏叶提取物。使用25%的乙醇和10%乙酸钠溶液洗脱杂质峰，使用30～50%乙醇洗脱目标成分峰。该发明虽然能去除银杏提取物中的银杏酸，但是过程复杂，耗时长，而且没有明确提出去除银杏酸的具体步骤；公开号为CN104739898A的专利中，采用多元醇
表面活性剂去除银杏叶提取物中的银杏酸，该方法处理后的银杏叶提取物中的银杏酸小于5ppm，但该方法是对银杏叶提取物产品的处理，无法从提取过程中去除银杏酸，增加了工序。又如公开号为CN103110671B的专利中公开了一种利用
纳米材料脱除银杏叶提取物中银杏酸和重金属的方法。该方法通过提取、柱层析、四
氧化三
铁材料
吸附银杏酸、磁分离、分离液、浓缩干燥得到银杏叶提取物。该方法虽然能降低银杏酸的含量，但使用纳米材料成本增加，不适宜大规模生产。
[0005] 总之，目前国内外去除 EGb 中银杏酸的方法主要有
溶剂提取去除、树脂脱除法、新
型材料吸附去除。虽然以上几种方法都可以制得低银杏酸 EGb，但是
有机溶剂提取法要采用有机溶剂多次洗涤，浪费大量
试剂，且残留量大，易燃易爆，安全隐患大；树脂脱除需专用的大孔树脂，价格昂贵、预处理复杂，使用寿命有限，且生产周期长，成本较高；使用新型材料，成本增加，不适宜工业化生产。因此，必须开发一种既科学高效又能实现连续化大生产的去除银杏酸的工艺技术。
发明内容
[0006] 为了克服
现有技术的缺点，本发明提供一种低银杏酸低灰分银杏叶提取物的工业化生产方法，能够在提取过程有效脱除银杏酸，省时、高效，更易于实现连续化大生产。
[0007] 本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种低银杏酸低灰分银杏叶提取物的工业化生产方法，包括以下步骤：
[0008] （1）取银杏叶粉粹，加入提取溶剂，搅拌提取，过滤，得银杏提取液；
[0009] （2）将银杏提取液采用纳滤
膜过滤，去除提取液中的银杏酸和无机盐，得到截留液；
[0010] （3）将截留液经大孔树脂纯化，得到纯化液；
[0011] （4）将纯化液浓缩，
喷雾干燥，得到银杏叶提取物产品。
[0012] 本发明所述步骤（2）中的截留液需经过纳滤膜洗涤，
洗涤剂为提取溶剂、水，洗涤用量为截留液质量的1/10-1/3，洗涤次数为2-4次。
[0013] 本发明所述步骤（2）中的截留液需经过纳滤膜洗涤，每次洗涤时间为10-20min/次。
[0014] 本发明所述步骤（1）中提取
温度为40-50℃，提取次数为3次，提取时间为1-2h/次；提取溶剂为溶剂A与乙醇的混合溶剂，所述溶剂A与乙醇的体积比为1:2-4；所述溶剂A为丁酮、丙酮或乙酸乙酯的任意一种，提取溶剂体积为原料质量的3-5倍，所述体积单位为L，所述质量单位为kg。
[0015] 本发明所述步骤（2）中纳滤膜截留物质的分子量为400-600道尔顿。
[0016] 本发明所述步骤（4）中得到的银杏叶提取物产品中的银杏酸＜1ppm，灰分＜0.3%。
[0017] 本发明所述步骤（3）中大孔树脂为极性大孔吸附树脂；本发明所述步骤（3）中的截留液上大孔树脂之前浓缩至无乙醇。
[0018] 本发明所述步骤（3）中大孔树脂纯化步骤为：水洗量为柱体积1-3倍，解析用量为柱体积的2-5倍，所述解析溶剂为40-70%的乙醇。
[0019] 本发明所述步骤（4）中喷雾干燥条件为：喷雾进
风口温度在140-180℃，出风口温度80-90℃。
[0020] 本发明所述步骤（1）中原料银杏叶中：总
黄酮醇苷含量：0.700-1.200%，银杏酸含量：60-110ppm。
[0021] 本发明中银杏酸及银杏提取物有效成分检测方法参考标准《银杏叶提取物 LY/T 1699-2007》。
[0022] 采用上述技术方案所产生的有益效果在于：（1）采用混合溶剂提取，提取更彻底，得率更高，较单一醇溶剂提取得到的提取料液银杏酸含量低；（2）采用纳滤膜脱除提取液中的银杏酸，既省时又简单，同时也能脱除产品的盐分，减少产品灰分，提高产品纯度，而且设备结构简洁紧凑，占地面积小，能耗低，操作简便，可实现自动化作业，
稳定性好，维护方便。（3）本发明通过使用洗涤溶剂及水，通过纳滤膜对截留液进一步洗涤，将截留液中残存的银杏酸、灰分进一步去除，更大限度的提高了银杏酸的脱除率，制备得到的银杏叶提取物中的银杏酸含量小于1ppm，灰分小于0.3%，简单、高效，能够量化控制银杏酸的脱除水平，可实现大规模连续化大生产。
具体实施方式
[0023] 以下通过
实施例对本发明做进一步详细说明。
[0024] 实施例1
[0025] 一种低银杏酸低灰分银杏叶提取物的工业化生产方法，包括以下步骤：
[0026] （1）取银杏叶粉粹50kg（总黄酮醇苷含量0.7213%，银杏酸65ppm），加入3倍提取溶剂，40℃搅拌提取3次，提取时间为1h/次，过滤，合并滤液得银杏提取液；提取溶剂为丁酮与乙醇的混合溶剂，丁酮与乙醇的体积比为1:2，提取液中总黄酮醇苷得率为99.03%。
[0027] （2）将银杏提取液采用400道尔顿纳滤膜过滤，去除提取液中的银杏酸和无机盐，浓缩至料液1/3，得到截留液；分别用截留液质量1/10的提取溶剂和水，对纳滤膜系统中的截留液进行洗涤，洗涤次数为2次，每次洗涤时间为10min/次。
[0028] （3）将截留液浓缩至无乙醇，经D301大孔树脂纯化，得到纯化液；
[0029] 大孔树脂纯化步骤为：经过1倍柱体积水洗除杂，3倍柱体积55%乙醇洗脱，得到纯化液。
[0030] （4）将纯化液浓缩，喷雾干燥，喷雾进风口温度在140℃，出风口温度90℃，得到银杏叶提取物产品。
[0031] 经检测产品中银杏酸为0.8ppm，灰分为0.25%，总黄酮醇苷含量26%，含量得率90.22%。
[0032] 实施例2
[0033] 一种低银杏酸低灰分银杏叶提取物的工业化生产方法，包括以下步骤：
[0034] （1）取银杏叶粉粹80kg（总黄酮醇苷含量0.8345%，银杏酸83ppm），加入3倍提取溶剂，45℃搅拌提取3次，提取时间为1.5h/次，过滤，合并滤液得银杏提取液；提取溶剂为丙酮与乙醇的混合溶剂，丙酮与乙醇的体积比为1:3，提取液中总黄酮醇苷得率为98.46%。
[0035] （2）将银杏提取液采用500道尔顿纳滤膜过滤，去除提取液中的银杏酸和无机盐，浓缩至料液1/3，得到截留液；分别用截留液质量1/5的提取溶剂和水，对纳滤膜系统中的截留液进行洗涤，洗涤次数为3次，每次洗涤时间为10min/次。
[0036] （3）将截留液浓缩至无乙醇，经AB-8大孔树脂纯化，得到纯化液；
[0037] 大孔树脂纯化步骤为：经过2倍柱体积水洗除杂，5倍柱体积40%乙醇洗脱，得到纯化液。
[0038] （4）将纯化液浓缩，喷雾干燥，喷雾进风口温度在165℃，出风口温度88℃，得到银杏叶提取物产品。
[0039] 经检测产品中银杏酸为0.5ppm，灰分为0.19%，总黄酮醇苷含量28%，含量得率91.23%。
[0040] 实施例3
[0041] 得到纯化液，浓缩除乙醇后，喷雾干燥，进风口温度在180℃，出风口温度90℃，即得银杏叶提取物产品。经检测产品中银杏酸未检出，灰分为0.11%，总黄酮醇苷含量29%，含量得率90.56%。
[0042] 一种低银杏酸低灰分银杏叶提取物的工业化生产方法，包括以下步骤：
[0043] （1）取银杏叶粉粹70kg（总黄酮醇苷含量0.7545%，银杏酸105ppm），加入5倍提取溶剂，50℃搅拌提取3次，提取时间为2h/次，过滤，合并滤液得银杏提取液；提取溶剂为乙酸乙酯与乙醇的混合溶剂，乙酸乙酯与乙醇的体积比为1:4，提取液中总黄酮醇苷得率为98.36%。
[0044] （2）将银杏提取液采用600道尔顿纳滤膜过滤，去除提取液中的银杏酸和无机盐，浓缩至料液1/3，得到截留液；分别用截留液质量1/3的提取溶剂和水，对纳滤膜系统中的截留液进行洗涤，洗涤次数为4次，每次洗涤时间为20min/次。
[0045] （3）将截留液浓缩至无乙醇，经ADS-17大孔树脂纯化，得到纯化液；
[0046] 大孔树脂纯化步骤为：经过3倍柱体积水洗除杂，2倍柱体积70%乙醇洗脱，得到纯化液。
[0047] （4）将纯化液浓缩，喷雾干燥，喷雾进风口温度在180℃，出风口温度90℃，得到银杏叶提取物产品。
[0048] 经检测产品中银杏酸未检出，灰分为0.11%，总黄酮醇苷含量29%，含量得率90.56%。
[0049] 以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行
修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的
权利要求范围当中。
