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一种圆柱形电池套膜后快速下料收集装置

阅读：1029发布：2020-06-13

专利汇可以提供一种圆柱形电池套膜后快速下料收集装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种圆柱形电池套膜后快速下料收集装置，可解决现有技术套膜机的设备利用率低，进而影响产品的生产效率的技术问题。包括快速下料装置机械传动系统，还包括电气控制系统和圆柱电池回收装置；本发明装置适用对象为各种圆柱电池生产线上各工位的圆柱电池堆积后快速收集暂存。对套膜后下料出现堆积进行及时收集，避免下一工序设备故障或效率低下电池堆积影响上一工序设备的正常产出，同时减轻在上一工序供料不足或设备故障导致下一工序来料不足出现等待而暂时储存原料，该装置可为提升设备综合利用率和提高生产效率做很大贡献。，下面是一种圆柱形电池套膜后快速下料收集装置专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种圆柱形电池套膜后快速下料收集装置，包括快速下料装置机械传动系统(1)，所述快速下料装置机械传动系统(1)包括套膜机(2)，所述套膜机(2)的出料口依次设置圆柱电池下料斜槽(6)、圆柱电池待料槽(12)、齿条式接料传送带(14)，所述圆柱电池下料斜槽(6)的水平端与套膜机(2)出料口相连，所述圆柱电池下料斜槽(6)的斜槽下端与圆柱电池待料槽(12)相连接，圆柱形电池从套膜机(2)的出口滚出依次经圆柱电池下料斜槽(6)、圆柱电池待料槽(12)到齿条式接料传送带(14)；
其特征在于：还包括电气控制系统和圆柱电池回收装置；
所述电气控制系统包括下料推送气缸(10)，所述下料推送气缸(10)设置在圆柱电池待料槽(12)的一侧，圆柱电池待料槽(12)的另一侧设置圆柱电池回收装置，所述下料推送气缸(10)上设置有L型推送板(9)，所述L型推送板(9)为L型结构，所述L型结构长边用于隔离圆柱电池下料斜槽(6)斜槽上的圆柱电池，L型结构短边用于把圆柱电池待料槽(12)上滞留的圆柱电池推送到圆柱电池回收装置；
所述电气控制系统还包括在所述圆柱电池下料斜槽(6)的槽内设置接近开关传感器(7)，在所述圆柱电池待料槽(12)上设置有光电检测传感器(19)，所述光电检测传感器(19)与气缸下料夹爪(8)上的光电传感器配对；
所述电气控制系统还包括控制模块(26)、驱动单元(27)、连锁保护(28)，控制模块(26)分别与驱动单元(27)和连锁保护(28)连接，所述驱动单元(27)分别与推送气缸(10)、气缸下料夹爪(8)连接，所述连锁保护(28)分别与推送气缸(10)、气缸下料夹爪(8)连接，所述接近开关传感器(7)及光电检测传感器(19)分别与控制模块(26)连接；
所述圆柱电池待料槽(12)内堆积四个电池后光电检测传感器(19)反馈信号到电性能检测装置(13)告知未饱和，齿条式接料传送带(14)上有空位可放电芯，气缸下料夹爪(8)执行下降动作夹持圆柱电池待料槽(12)内堆积的四个电池放入齿条式接料传送带(14)上后复位。
2.根据权利要求1所述的圆柱形电池套膜后快速下料收集装置，其特征在于：所述圆柱电池回收装置包括隔离及下料一体式升降板(15)、升降气缸(16)、圆柱电池回收槽(23)，所述隔离及下料一体式升降板(15)设置在升降气缸(16)上，所述升降气缸(16)分别与驱动单元(27)、连锁保护(28)电气连接；
所述隔离及下料一体式升降板(15)设置在圆柱电池待料槽(12)和圆柱电池回收槽(23)之间，所述L型推送板(9)把圆柱电池待料槽(12)上滞留的圆柱电池推送到隔离及下料一体式升降板(15)上，所述隔离及下料一体式升降板(15)再把圆柱电池转送到圆柱电池回收槽(23)里。
3.根据权利要求2所述的圆柱形电池套膜后快速下料收集装置，其特征在于：所述隔离及下料一体式升降板(15)安装于升降气缸(16)上，升降气缸(16)固定于固定支架(18)上，升降气缸(16)带动隔离及下料一体式升降板(15)上下升降。
4.根据权利要求1所述的圆柱形电池套膜后快速下料收集装置，其特征在于：所述圆柱电池下料斜槽(6)内设置长腰型槽(5)，所述开关传感器(7)设置在长腰型槽(5)内。
5.根据权利要求1所述的圆柱形电池套膜后快速下料收集装置，其特征在于：所述圆柱电池下料斜槽(6)的内侧面设置有辅助导向槽一(4)；所述圆柱电池回收槽(23)内侧面设置有辅助导向槽二(24)，所述辅助导向槽一(4)和辅助导向槽二(24)用于辅助圆柱电芯沿槽移动。
6.根据权利要求1所述的圆柱形电池套膜后快速下料收集装置，其特征在于：所述圆柱电池待料槽(16)内不同位置分别设置开槽(22)，开槽(22)与设置有隔离及下料一体式升降板(15)配合。
7.根据权利要求1所述的圆柱形电池套膜后快速下料收集装置，其特征在于：所述下料推送气缸(10)设置于气缸固定架(11)上。
8.根据权利要求1所述的圆柱形电池套膜后快速下料收集装置，其特征在于：所述快速下料装置机械传动系统(1)设置在固定支架(18)上。

说明书全文

一种圆柱形电池套膜后快速下料收集装置

技术领域

[0001] 本发明涉及电池工艺技术领域，具体涉及一种圆柱形电池套膜后快速下料收集装置。

背景技术

[0002] 在圆柱电池生产过程中，两个工序之间在生产速度不同步必然会出现生产停滞等待现象，即节奏快的设备被节奏慢的设备拖慢节拍导致整体生产效率下降。

[0003] 若圆柱电池经套膜机套膜后下一套膜加热工序饱或出现故障时无法消耗套膜后圆柱电池而出现电池堆积时，会严重影响套膜机的设备利用率，进而影响产品的生产效率。

发明内容

[0004] 本发明提出的一种圆柱形电池套膜后快速下料收集装置，可解决现有技术若圆柱电池经套膜机套膜后下一套膜加热工序饱或出现故障时无法消耗套膜后圆柱电池而出现电池堆积时，严重影响套膜机的设备利用率，进而影响产品的生产效率的技术问题。

[0005] 为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

[0006] 一种圆柱形电池套膜后快速下料收集装置，包括快速下料装置机械传动系统，所述快速下料装置机械传动系统包括套膜机，所述套膜机的出料口依次设置圆柱电池下料斜槽、圆柱电池待料槽、齿条式接料传送带，所述圆柱电池下料斜槽的水平端与套膜机出料口相连，所述圆柱电池下料斜槽的斜槽下端与圆柱电池待料槽相连接，圆柱形电池从套膜机的出口滚出依次经圆柱电池下料斜槽、圆柱电池待料槽到齿条式接料传送带；

[0007] 还包括电气控制系统和圆柱电池回收装置；

[0008] 所述电气控制系统包括下料推送气缸，所述下料推送气缸设置在圆柱电池待料槽的一侧，圆柱电池待料槽的另一侧设置圆柱电池回收装置，所述下料推送气缸上设置有L型推送板，所述L型推送板为L型结构，所述L型结构长边用于隔离圆柱电池下料斜槽斜槽上的圆柱电池，L型结构短边用于把圆柱电池待料槽上滞留的圆柱电池推送到圆柱电池回收装置；

[0009] 所述电气控制系统还包括在所述圆柱电池下料斜槽的槽内设置接近开关传感器，在所述圆柱电池待料槽上设置有光电检测传感器，所述光电检测传感器与气缸下料夹爪上的光电传感器配对；

[0010] 所述电气控制系统还包括控制模块、驱动单元、连锁保护，控制模块分别与驱动单元和连锁保护连接，所述驱动单元分别与推送气缸、气缸下料夹爪连接，所述连锁保护分别与推送气缸、气缸下料夹爪连接，所述接近开关传感器及光电检测传感器分别与控制模块连接；

[0011] 所述圆柱电池待料槽内堆积四个电池后光电检测传感器反馈信号到电性能检测装置告知未饱和，齿条式接料传送带上有空位可放电芯，气缸下料夹爪执行下降动作夹持圆柱电池待料槽内堆积的四个电池放入齿条式接料传送带上后复位。

[0012] 进一步的，所述圆柱电池回收装置包括隔离及下料一体式升降板、升降气缸、圆柱电池回收槽，所述隔离及下料一体式升降板设置在升降气缸上，所述升降气缸分别与驱动单元、连锁保护电气连接；

[0013] 所述隔离及下料一体式升降板设置在圆柱电池待料槽和圆柱电池回收槽之间，所述L型推送板把圆柱电池待料槽上滞留的圆柱电池推送到隔离及下料一体式升降板上，所述隔离及下料一体式升降板再把圆柱电池转送到圆柱电池回收槽里。

[0014] 进一步的，所述隔离及下料一体式升降板安装于升降气缸上，升降气缸固定于固定支架上，升降气缸带动隔离及下料一体式升降板上下升降。

[0015] 进一步的，所述圆柱电池下料斜槽内设置长腰型槽，所述开关传感器设置在长腰型槽内。

[0016] 进一步的，所述圆柱电池下料斜槽的内侧面设置有辅助导向槽一；所述圆柱电池回收槽内侧面设置有辅助导向槽二，所述辅助导向槽一和辅助导向槽二用于辅助圆柱电芯沿槽移动。

[0017] 进一步的，所述圆柱电池待料槽内不同位置分别设置开槽，开槽与设置有隔离及下料一体式升降板配合。

[0018] 进一步的，所述下料推送气缸设置于气缸固定架上。

[0019] 进一步的，所述快速下料装置机械传动系统设置在固定支架上。

[0020] 由上述技术方案可知，本发明的圆柱形电池套膜后快速下料收集装置是圆柱电池出现堆积时快速收集提高生产效率必不可少的设备，通过收集堆积的圆柱电池提高套膜设备利用率，保证圆柱电池套膜产品生产量。

[0021] 本发明装置适用对象为各种圆柱电池生产线上各工位的圆柱电池堆积后快速收集暂存。对套膜后下料出现堆积进行及时收集，避免下一工序设备故障或效率低下电池堆积影响上一工序设备的正常产出，同时减轻在上一工序供料不足或设备故障导致下一工序来料不足出现等待而暂时储存原料，该装置可为提升设备综合利用率和提高生产效率做很大贡献。

[0022] 本发明的技术特点和效果为：

[0023] 1、该圆柱形电池套膜后快速下料装置是圆柱电池出现堆积时快速收集提高生产效率必不可少的设备，通过及时收集堆积的圆柱电池提高套膜机设备利用率；

[0024] 2、圆柱电池下料斜槽和回收槽内侧两边均设计有导向槽，保证了电池运动过程中不会发生脱离槽面的堆积情况。

[0025] 3、圆柱电池推送板采用L型设计结构，短板实现对待料槽中的电池的推送，长板保证了在气缸杆伸缩过程中下料斜槽上堆积的电池的隔离；

[0026] 4、隔离及下料一体式升降板结构的隔离板部分对待料槽电池进行隔离，保证了电池在相应的机械动作执行时静止在待料槽的不同位置。下料板部分设计的斜三角形结构，保证了在升降气缸上升动作时该处电池进入回收斜槽中；

[0027] 5、该装置安装有接近开关传感器和光电检测传感器作为信号输入，采用PLC控制两个不同两个气缸顺序动作，带动下料推送板和隔离及下料一体式升降板完成电池下料动作。

[0028] 6、本装置固定支架、升降气缸导向板、圆柱电池下料斜槽、圆柱电池回收槽、待料槽、电池推送板及隔离及升降一体板均采用高强度合金板材加工而成，且与电池接触表面的工作区域的铝合金表面均喷有相应耐磨镀层材料。该装置具有结构强度高，材料便宜成本低，安装简易，拆卸方便的优越性。附图说明

[0029] 图1是本发明的机械结构示意图；

[0030] 图2是本发明的电气控制系统示意图。

具体实施方式

[0031] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0032] 如图1所示，本实施例所述的圆柱形电池套膜后快速下料收集装置，包括圆柱形电池套膜后快速下料装置机械传动系统1、电气控制系统24，快速下料装置机械传动系统1依次设置套膜机2的圆柱电池下料斜槽6、圆柱电池待料槽12、下料推送气缸10、气缸固定架11、升降气缸16、气缸滑块导向板17隔离及下料一体式升降板15、快速下料装置固定支架18和圆柱电池回收槽23；

[0033] 以下对本实施例的做具体说明：

[0034] 圆柱电池下料斜槽6的水平端与套膜机2出料口相连，圆柱电池下料斜槽6的斜槽下端与圆柱电池待料槽12相连接，圆柱电池待料槽12一端设置有下料推送气缸10，另一端设置圆柱电池回收槽23，下料推送气缸10设置于气缸固定架11上，下料推送气缸10上设置有L型推送板9；圆柱电池待料槽12设置在快速下料装置固定支架18上方，快速下料装置固定支架18内侧设置气缸滑块导向板17，圆柱电池待料槽12正下方设置升降气缸16，升降气缸16上设置隔离及下料一体式升降板15，圆柱电池待料槽12正上方设置气缸下料夹爪8，气缸下料夹爪8一端设置齿条式接料传送带14，齿条式接料传送带14设置在电性能检测13内。

[0035] 圆柱电池下料斜槽6中间设计有长腰型槽5，腰型槽内设置接近开关传感器7，圆柱电池待料槽12上设置有光电检测传感器19与气缸下料夹爪8上设置的光电传感器配对。

[0036] 圆柱电池待料槽12内堆积四个电池后光电检测传感器19反馈信号电性能检测装置13未饱和齿条式接料传送带14上有空位可放电芯，气缸下料夹爪8执行下降动作夹持圆柱电池待料槽12内堆积的四个电池放入齿条式接料传送带14上后复位。

[0037] 圆柱电池下料斜槽6和圆柱电池回收槽23内侧面设计有辅助导向槽4、24，辅助导向槽4、24辅助圆柱电芯2沿槽移动，避免下料碰撞后出现堆叠。

[0038] 接近开关传感器7在长腰型槽5内安装位置可调。

[0039] 圆柱电池待料槽16内不同位置设计有多个开槽22，开槽22与设置有隔离及下料一体式升降板15配合，下料一体式升降板15锲形结构通过开槽升降达到隔离电池效果。

[0040] 隔离及下料一体式升降板15设计有隔离结构板20和斜三角结构下料板21。隔离及下料一体式升降板15，安装于升降气缸16上，升降气缸16固定于固定支架18上，升降气缸16带动隔离及下料一体式升降板15上下升降。

[0041] L型推送板9设计为L型结构其长边用于隔离圆柱电池下料斜槽6斜槽上的圆柱电池。

[0042] 电气控制系统25由PLC26与驱动单元27连接，驱动单元27分别于推送气缸10、升降气缸16及机械夹爪8连接，连锁保护28分别于推送气缸10、升降气缸16及机械夹爪8连接，接近开关传感器7及光电传感器19于PLC26连接。

[0043] 上述所说的圆柱形电池套膜后快速下料装置，各部件通过固定支架18牢固的固定在地基平台上。

[0044] 套膜机2套膜后的圆柱电池出料后沿下料斜槽6滚入圆柱电池待料槽12中，槽内堆积四个套膜后电池同时齿条式接料传送带14接料工位有电池，此时机械夹爪5上光电传感器19检测到待料工位有电池而未动作，套膜机2套膜后下料电池沿下料斜槽6持续下滚堆积；当电池堆积到圆柱电池下料斜槽6上安装的接近开关传感器7的位置时，接近开关将信号传给PLC，PLC先控制升降气缸16执行下降动作，带动在升降气缸上安装的隔离板20和斜三角结构下料板21同步下降；当升降气缸16完成下降动作后PLC控制推送气缸10执行推送动作，将圆柱电池待料槽内12内套膜后电芯推到圆柱电池待料槽12与圆柱电池回收槽23水平位置处，此过程中推送气缸10上安装的L型推送板长边对下料槽斜坡上的电池进行隔离，推送气缸10回到原位升降气缸16执行上升动作，此时隔离板20和斜三角结构下料板21上升，隔离板20将待料槽内圆柱电池隔离，斜三角结构下料板21上升将推送过来的圆柱电池导入圆柱电池回收槽23进行收集，圆柱电池下料斜槽6斜槽上的堆积的电池进入待料槽12中。

[0045] 以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

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