一种锻煤增碳剂的生产工艺
专利汇可以提供一种锻煤增碳剂的生产工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种锻 煤 增 碳 剂的生产工艺，包括以下加工步骤：步骤S110、原料混合，取300目粉末状的 石油焦 、含碳材料混合，将混合后的粉末于 沥青 混合均匀，得到混合原料；步骤S120、原料预处理，在步骤S110中的混合原料加 水 并进行转盘 造粒 ；步骤S130、 表面处理 ，将步骤S120中的粒料至与滚筒中旋转至其表面光滑无凸起；步骤S140、筛分；步骤S150、烘干；步骤S160、 石墨 化处理；步骤S170、 包装 。有益效果在于：通过对增碳剂进行 石墨化 处理，可提高增碳剂本身的结构强度，减少增碳剂在运输过程中的 破碎 ，使增碳剂具有更好的粒形；采用该工艺生产的增碳剂纯度提高，在进行锻煤改性后，可提高锻煤的热、电传导性能。，下面是一种锻煤增碳剂的生产工艺专利的具体信息内容。
1.一种锻煤增碳剂的生产工艺，其特征在于，包括以下加工步骤：
步骤S110、原料混合，取300目粉末状的石油焦、含碳材料混合，将混合后的粉末于沥青混合均匀，得到混合原料；
步骤S120、原料预处理，在步骤S110中的混合原料加水并进行转盘造粒；
步骤S130、表面处理，将步骤S120中的粒料至与滚筒中旋转至其表面光滑无凸起；
步骤S140、筛分，对表面光滑的粒料进行筛分，筛除粒径大于8mm的粒料病破碎，重复进行S步骤130，直至粒料粒径小于等于8mm；
步骤S150、烘干，将筛分后的粒料置于立式烘干机内烘干，直至粒料的含水量≤1%；
步骤S160、石墨化处理，将烘干后的粒料置于石墨化炉内，在2300℃-2800℃下煅烧8-
10天；
步骤S170、包装，将石墨化处理后的粒料冷却至常温，并按照粒度分类包装。
2.根据权利要求1所述一种锻煤增碳剂的生产工艺，其特征在于：所述步骤S110中，含碳材料微纯化石墨和自由碳的混合物，其混合比例微3:2。
3.根据权利要求1所述一种锻煤增碳剂的生产工艺，其特征在于：所述步骤S110中，各原料的质量分数分别为石油焦15-25份、含碳材料60-80份、沥青1-3份。
4.根据权利要求3所述一种锻煤增碳剂的生产工艺，其特征在于：所述步骤S110中，各原料的质量分数分别为石油焦20份、含碳材料78份、沥青2份。
5.根据权利要求1所述一种锻煤增碳剂的生产工艺，其特征在于：所述步骤S130中，粒料在滚筒中的旋转时间为4-10h。
6.根据权利要求1所述一种锻煤增碳剂的生产工艺，其特征在于：所述步骤S150中，立式烘干机的烘干温度为80℃-120℃，烘干时间为60min-80min。
7.根据权利要求1所述一种锻煤增碳剂的生产工艺，其特征在于：所述步骤S160中，石墨化炉的煅烧温度为2500℃，煅烧时间为10天。
8.根据权利要求1所述一种锻煤增碳剂的生产工艺，其特征在于：所述步骤S170中，粒度的区分范围分别为0-2mm、2-5mm和5-8mm。
一种锻煤增碳剂的生产工艺
技术领域
背景技术
发明内容
步骤S110、原料混合，取300目粉末状的石油焦、含碳材料混合，将混合后的粉末于沥青混合均匀，得到混合原料；
步骤S120、原料预处理，在步骤S110中的混合原料加水并进行转盘造粒；
步骤S130、表面处理，将步骤S120中的粒料至与滚筒中旋转至其表面光滑无凸起；
步骤S140、筛分，对表面光滑的粒料进行筛分，筛除粒径大于8mm的粒料病破碎，重复进行S步骤130，直至粒料粒径小于等于8mm；
步骤S150、烘干，将筛分后的粒料置于立式烘干机内烘干，直至粒料的含水量≤1%；
步骤S160、石墨化处理，将烘干后的粒料置于石墨化炉内，在2300℃-2800℃下煅烧8-
10天；
步骤S170、包装，将石墨化处理后的粒料冷却至常温，并按照粒度分类包装。
具体实施方式
一种锻煤增碳剂的生产工艺，包括以下加工步骤：
步骤S110、原料混合，取300目粉末状的石油焦、含碳材料混合，将混合后的粉末于沥青混合均匀，得到混合原料；所述步骤S110中，含碳材料微纯化石墨和自由碳的混合物，其混合比例微3:2，各原料的质量分数分别为石油焦20份、含碳材料78份、沥青2份；
步骤S120、原料预处理，在步骤S110中的混合原料加水并进行转盘造粒；
步骤S130、表面处理，将步骤S120中的粒料至与滚筒中旋转至其表面光滑无凸起；粒料在滚筒中的旋转时间为5h，此过程用于防止粒料表面突起，从而在烘干和石墨化的过程中使粒料受热更加均匀，提高粒料内外加工程度的均匀性；
步骤S140、筛分，对表面光滑的粒料进行筛分，筛除粒径大于8mm的粒料病破碎，重复进行S步骤130，直至粒料粒径小于等于8mm；
步骤S150、烘干，将筛分后的粒料置于立式烘干机内烘干，直至粒料的含水量≤1%，立式烘干机的烘干温度为80℃-120℃，烘干时间为60min-80min；
步骤S160、石墨化处理，将烘干后的粒料置于石墨化炉内，在2300℃下煅烧10天；
步骤S170、包装，将石墨化处理后的粒料冷却至常温，并按照粒度分类包装，粒度的区分范围分别为0-2mm、2-5mm和5-8mm，通过区分粒度包装，可针对不同的锻煤加工环境和锻煤的加工量选择不同的粒径，以提高锻煤加工的便捷性。
步骤S110、原料混合，取300目粉末状的石油焦、含碳材料混合，将混合后的粉末于沥青混合均匀，得到混合原料；所述步骤S110中，含碳材料微纯化石墨和自由碳的混合物，其混合比例微3:2，各原料的质量分数分别为石油焦20份、含碳材料78份、沥青2份；
步骤S120、原料预处理，在步骤S110中的混合原料加水并进行转盘造粒；
步骤S130、表面处理，将步骤S120中的粒料至与滚筒中旋转至其表面光滑无凸起；粒料在滚筒中的旋转时间为5h，此过程用于防止粒料表面突起，从而在烘干和石墨化的过程中使粒料受热更加均匀，提高粒料内外加工程度的均匀性；
步骤S140、筛分，对表面光滑的粒料进行筛分，筛除粒径大于8mm的粒料病破碎，重复进行S步骤130，直至粒料粒径小于等于8mm；
步骤S150、烘干，将筛分后的粒料置于立式烘干机内烘干，直至粒料的含水量≤1%，立式烘干机的烘干温度为80℃-120℃，烘干时间为60min-80min；
步骤S160、石墨化处理，将烘干后的粒料置于石墨化炉内，在2800℃下煅烧10天；
步骤S170、包装，将石墨化处理后的粒料冷却至常温，并按照粒度分类包装，粒度的区分范围分别为0-2mm、2-5mm和5-8mm。
步骤S110、原料混合，取300目粉末状的石油焦、含碳材料混合，将混合后的粉末于沥青混合均匀，得到混合原料；所述步骤S110中，含碳材料微纯化石墨和自由碳的混合物，其混合比例微3:2，各原料的质量分数分别为石油焦25份、含碳材料74份、沥青1份；
步骤S120、原料预处理，在步骤S110中的混合原料加水并进行转盘造粒；
步骤S130、表面处理，将步骤S120中的粒料至与滚筒中旋转至其表面光滑无凸起；粒料在滚筒中的旋转时间为8h，此过程用于防止粒料表面突起，从而在烘干和石墨化的过程中使粒料受热更加均匀，提高粒料内外加工程度的均匀性；
步骤S140、筛分，对表面光滑的粒料进行筛分，筛除粒径大于8mm的粒料病破碎，重复进行S步骤130，直至粒料粒径小于等于8mm；
步骤S150、烘干，将筛分后的粒料置于立式烘干机内烘干，直至粒料的含水量≤1%，立式烘干机的烘干温度为80℃-120℃，烘干时间为60min-80min；
步骤S160、石墨化处理，将烘干后的粒料置于石墨化炉内，在2500℃下煅烧10天；
步骤S170、包装，将石墨化处理后的粒料冷却至常温，并按照粒度分类包装，粒度的区分范围分别为0-2mm、2-5mm和5-8mm。
步骤S110、原料混合，取300目粉末状的石油焦、含碳材料混合，将混合后的粉末于沥青混合均匀，得到混合原料；所述步骤S110中，含碳材料微纯化石墨和自由碳的混合物，其混合比例微3:2，各原料的质量分数分别为石油焦23份、含碳材料74份、沥青3份；
步骤S120、原料预处理，在步骤S110中的混合原料加水并进行转盘造粒；
步骤S130、表面处理，将步骤S120中的粒料至与滚筒中旋转至其表面光滑无凸起；粒料在滚筒中的旋转时间为10h，此过程用于防止粒料表面突起，从而在烘干和石墨化的过程中使粒料受热更加均匀，提高粒料内外加工程度的均匀性；
步骤S140、筛分，对表面光滑的粒料进行筛分，筛除粒径大于8mm的粒料病破碎，重复进行S步骤130，直至粒料粒径小于等于8mm；
步骤S150、烘干，将筛分后的粒料置于立式烘干机内烘干，直至粒料的含水量≤1%，立式烘干机的烘干温度为80℃-120℃，烘干时间为60min-80min；
步骤S160、石墨化处理，将烘干后的粒料置于石墨化炉内，在2800℃下煅烧10天；
步骤S170、包装，将石墨化处理后的粒料冷却至常温，并按照粒度分类包装，粒度的区分范围分别为0-2mm、2-5mm和5-8mm。
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