使用环形弯头的多筒冷却机
专利汇可以提供使用环形弯头的多筒冷却机专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种以环形弯头取代普通分立式弯头的多筒冷却机，其中，环形弯头的主要结构是一环形通道。环形通道的侧面与冷却筒连接，而在径向则通过带弹性接管的下料管与 水 泥 回转窑 连通。在环形通道的底部，倾斜镶砌有 耐火砖 ，而在侧面和顶部则浇注有耐热 混凝土 。使用本项技术，可以彻底解决多筒冷却机的倒料、漏 风 、漏料，冷却筒之间熟料分布不均匀等问题，提高了多筒冷却机的热效率。同时，由于环形弯头结构规整，使耐火衬料的选用更为灵活。，下面是使用环形弯头的多筒冷却机专利的具体信息内容。
1、一种使用环形弯头的多筒冷却机，由弯头、冷却筒(10)、腰带(11)组成；其特征在于弯头采用由环形通道(6)、带弹性接管(2)的下料管(1)所组成的环形弯头，其中环形通道(6)在径向通过下料管(1)与水泥回转窑(12)连接。
2、如权利要求1所述的多筒冷却机，其特征在于环形通道（6）是由扇面形构件（11）拼合而成，各扇面形构件（11）之间采用法兰（15）密封连接，每个扇面形构件（11）可以与一只冷却筒（10）连接，而且一般每个扇面形构件（11）仅通过一只下料管（1）与水泥回转窑（12）连接。
3、如权利要求2所述的多筒冷却机，其特征在于环形通道（6）的底部，镶砌有耐火砖（7），在侧部和顶部则通过耙钉（4）浇注有耐热混凝土（5）。
4、如权利要求3所述的多筒冷却机，其特征在于镶砌在环形通道（6）底部的耐火砖（7）相对于环形通道（6）的轴线倾斜度为1%至1.5%。
5、如权利要求1至4所述的多筒冷却机，其特征在于镶砌在环形通道（6）与冷却筒（10）接口处，还可有螺旋挡料圈（8）。
6、如权利要求1至4所述的多筒冷却机，其特征在于环形通道（6）是使用锅炉钢板或类似的普通钢板制成。
7、如权利要求5所述的多筒冷却机，其特征在于环形通道（6）是使用锅炉钢板或类似的普通钢板制成。
本发明是对水泥工业回转窑上使用的多筒冷却机结构作重要改进，主要是对连接回转窑和多筒冷却机的弯头结构形式作彻底改进。
自从多筒冷却机问世以来，多筒冷却机及其弯头也不断得到发展，关于多筒冷却机的弯头的现有技术可参考由孔哈斯（B·Kohlhaas）主编的英文版《水泥工程师手册》（Gement Engineers′Handbook）一书的380页至383页：多筒冷却机的弯头是连接多筒冷却机冷却筒和水泥回转窑的通道：由水泥回转窑烧成的熟料，经弯头进入冷却筒内，在冷却筒内冷却后出冷却机。多筒冷却机以往的弯头都采用分立式弯头，即每个冷却筒都配有一个弯头。为了保障弯头的使用寿命，特别是弯头内耐火衬料的使用寿命，还应使进入弯头的熟料不被倒回回转窑内，这样设计的多筒冷却机弯头变得较为复杂。一般地弯头相对于窑的下料口中心线稍微偏心布置，并在弯头内部装一个防止倒料的桥或坝。由于弯头本身的尺寸限制，弯头内部耐火衬料的使用变得较为严格，莫来石砖有很好的使用效果，但往往受弯头形状的限制而不能被使用，整体浇注料虽然效果略差，但得到了广泛的应用。
虽然采取了上述种种措施，弯头内部的倒料现象还未得到彻底消除，在我们一些大、中型水泥厂，多次发生过由于弯头的导致回致窑的燃烧喷嘴受到破坏，而造成停窑。其次，由于上述分立式弯头的自身结构，造成各冷却筒的熟料量偏离平均值的范围增大，达到±15%至±50%。由于这种偏流量的波动，造成各冷却筒的负荷不均匀，直接降低了多筒冷却机的热效率。
本发明的目的旨在提供一种新式的多筒冷却机，主要是通过对弯头的重新设计，在结构上，它具有崭新的特点，并能彻底消除多筒冷却机的倒料现象，解决熟料在各冷却筒之间的分配不均匀问题，以提高热效率。另外，希望弯头内部的结构规整，易于镶砌或浇注耐火衬料。
本发明是通过在多筒冷却机上使用环形弯头而解决问题，在窑与多筒冷却机的冷却筒之间，以一整体式的环形弯头代替普通多筒冷却机所使用的种立式弯头。环形弯头的基本结构正如其名称所示的那样是一环形通道，它的内外半径之差（即环的宽度）约为冷却筒的直径。环形通道的内筒壁上径向开有多个通孔，使用带弹性接管的下料管，将其与窑体连通起来。在环形通道正对冷却筒的环形面上，均匀地开有与冷却筒直径相近的通孔，每个通孔与冷却筒固定连接。在环形通道内部，根据各个位置的不同功能，在环形通道的底部（即环的外圆内壁）倾斜镶砌耐磨砖（也可以浇注耐火衬料），在侧壁和顶部（即环的内圆外壁），把耙钉锚固耐热浇注料。使用时，出回转窑的水泥熟料，经带弹性接管的下料管进入环形通道的底部，由于环形弯头随水泥回转窑一起转动，并且由于回转窑的倾斜放置，而导致环形弯头的倾斜放置，以及环形通道底部耐火衬料的倾斜布置，使得处在环形通道底部的熟料，随着环形弯头的转动而被提升，当熟料所处部位环 形通道筒壁的倾斜角大于熟料在筒壁上的休止角时，熟料就会沿着斜度最大的方向下滑滚动进入冷却筒内。随着窑和环形弯头的不断转动，熟料不断进入环形通道的底部，并被不断提升和下滑滚动进入冷却筒内，从而使物料得到均匀的再分配，达到了环形弯头的设计目的。
使用本发明，具有以下显著的优点：
1.由于环形弯头内部是一环形通道，水泥熟料处在底部或者被提升到适当高度，而不可能被提升到环形弯头的上部而倒回回转窑内，因而彻底克服了弯头的倒料问题。
2.通过环形通道对熟料的再分配，使各冷却筒内熟料能达到均匀分布，克服了熟料的偏流，通过对浇注在环形通道底部的耐火衬料的倾斜角设计，一般可使熟料偏离平均值的范围控制在5%以内，提高了多筒冷却机的热效率。
3.这种环形弯头结构简单、规整，尤其环形通道是由若干呈扇面形状的部件拼合而成，因而拆卸和安装均很方便，对耐火衬料的选用也灵活得多。
4.环形弯头的材料以普通钢板及耐火衬料代替高价的耐热钢，投资省，使用寿命长。
5.环形通道与冷却筒采用密封固定连接，环形通道与窑之间通过带弹性接管的下料管密封连接，即可理想地补偿冷却筒的纵横向热态变形，又较为理想地克服了弯头的漏风、漏料问题。
图1是本发明的环形弯头基本结构示意图
图2是图1的A-A向视图，亦即环形通道外观示意图
图3是本发明的环形通道示意图
图4是图1中螺旋挡料圈示意图
图5是图4的B-B向视图
图6是图1中的弹性接管结构示意图。
本发明的环形弯头的基本结构如图1所示，它主要由环形通道6、带弹性接管2的下料管1和环形通道内的耐火砖7、耐热浇注料5以及多个起密封连接作用的法兰3、9等组成。下料管1的端用法兰（图中未画出）与回转窑12连接，另一端用法兰3与环形通道相连接。而多筒冷却机的冷却筒10则使用法兰9与环形通道相连接。在冷却筒10和环形通道接口处还安装有螺旋挡料圈8。环形弯头主要是由冷却筒固定与支撑，而冷却筒则是通过腰带11由回转窑来支撑和固定。
环形通道的外观结构如图2所示，它一般采用锅炉钢板或其它类似的普通钢板制成。从图1所示的A-A方向看去，它是一圆环形。环的宽度（即环的内外半径之差）约为冷却筒的直径。圆环的横截面为周边是矩形的框式结构，矩形框内即为环形通道，提供水泥熟料的运动空间。图2中的若干同心圆13即为环形通道与冷却筒的接口处，用法兰9连接。另外，为了环形通道的制造、安装和维修方便，采用多单元结构，即环形通道是由若干扇面形式的构件14拼合而成，各扇面形构件由法兰15连接。每个扇面形构件可以与一只冷却筒连接，也可以与数只冷却筒连接（图中为与一只冷却筒连接），而一般每个扇面形构件仅通过一只下料管与回转窑相连接。各扇面形构件之间彼此连通，构成了一个完整的环形通道，如图3所示。
在环形通道内部还镶砌有耐火砖7，在环形通道的侧壁与顶部使用耙钉4浇注有耐热混凝土5，耙钉通常以焊接方式固定于环形通道的金属筒壁上。在耐火衬料与壳体之间，还可加保温材料，防止壳体的辐射热损失，同时也保护了环形通道的金属壳体不受磨损。由于环形通道的结构规整，耐火砖镶砌和耐热混凝土的浇注都是很方便的。为了使熟料顺利地均匀进入各冷却筒内，环形通道底部耐火砖的布置方式显得十分重要，一般水泥回转窑本身有3.5%至4%倾斜度，导致环形弯头也具有同样的倾斜度，而耐火砖7相对于水平面的倾斜度直接决定熟料进入冷却筒的情况，实验表明，当耐火砖相对于水平面的倾斜度在5%时，熟料进入冷却筒的情况最好，各冷却筒之间的熟料量偏离小于5%，因而根据回转窑的倾斜情况，耐火砖相对于环形通道的轴线倾斜度控制在1%至1.5%之间。
在环形通道与冷却筒连接处，还安有螺旋挡圈（图1中的8），其结构由图4与图5共同表示。它是一呈螺旋状的半圆形凸起结构，通过它，使进入冷却筒的熟料不能倒回环形通道内，而被推向冷却筒的出口。
环形通道与窑体的连接是通过带弹性接管的下料管。弹性接管的结构如图6所示：它是由若干个呈波纹形的膨胀节16组成。在膨胀节内部填充隔热材料17。在整个下料管的中间，放置一圆筒形护板18，以防止弹性接管的磨损，其一端与下料管固定连接， 另一端活接。在圆筒形护板内装下料套管19，熟料在下料套管内运动。制作弹性接管的材料一般可采用耐热钢板。
在使用时，由回转窑12通过带弹性接管2的下料管1进入环形通道6中的水泥熟料，在摩擦力的作用下被提升而达到熟料的休止角后，沿着斜度最大的方向下滑滚动进入冷却筒10内，由于螺旋挡料圈8的作用，在冷却筒随回转窑的回转过程中，熟料不能倒回环形通道内，而向冷却筒出口前进。由于耐火砖7、耐火衬料5的作用，熟料在环形通道内这段时间中，热损失极小，也使环形通道的热态变形减小。由于各处都采用法兰密封连接，使漏风、漏料现象得到彻底消除。另外，当熟料达到休止角后便不能再向上运动，因而不可能再通过处在环形弯头上部的下料管倒回窑内。至于采用弹性接管，由于弹性接管可以上下左右运动，从而可以补偿冷却筒的纵横向热态变形，使腰带11的结构简单化。
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