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一种热电池用共热多 单体的制备方法

阅读：1030发布：2020-05-22

专利汇可以提供一种热电池用共热多单体的制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种热电池用共热多单体的制备方法，所述共热多单体由多单体层(1)、缓冲层 (2)、加热层 (3)组成，其制备方法包括加热片、缓冲加热片、正负极及隔膜和共热多单体的制备。本申请热电池共加热多单体，将多单体一次成型，可以提高超薄型单体片的机械强度，便于超薄单体片工艺在高过载领域的应用；通过将传统热电池单体加热方式由一对一加热改为一对多加热来优化热电池单体结构，提高效率，避免加热片和超薄单体热量不匹配问题；通过旋转刮涂的方式在单体内正极-隔膜和隔膜-负极以及多单体之间刮涂了超薄绝缘层，且和多单体形成一个有机整体，避免超薄单体的短路问题，使超薄供热多单体电池的安全性大大提高。，下面是一种热电池用共热多单体的制备方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种热电池用共热多单体的制备方法，其特征在于：所述共热多单体由多单体层(1)、缓冲层(2)、加热层(3)组成，该共热多单体的制备方法包括加热片、缓冲加热片、正负极及隔膜和共热多单体的制备，具体包括以下步骤：
①加热片的制备：将热电池加热粉倒入模具中，施加10KN～1200KN的压力成型，得到加热片(8)；
②缓冲加热片的制备：向步骤①制得的加热片(8)表面喷涂导电粘结剂，然后将缓冲层(2)粘覆在加热片(8)表面，得到缓冲加热片；
③正、负极及隔膜的制备：将热电池单体正极粉料、隔膜粉料和负极粉料分别制备成正极浆料、隔膜浆料和负极浆料，在各个浆料中掺入纤维短纤，搅拌均匀，得到正极纤维单体浆料、隔膜纤维单体浆料和负极纤维单体浆料；
④共热多单体的制备：将步骤②的缓冲加热片装入模具中，在其表面喷涂导电粘结剂后，用步骤③制得的正极纤维单体浆料、隔膜纤维单体浆料和负极纤维单体浆料进行涂覆，涂覆过程中不断调节模框高度和边缘刮涂绝缘环(7)，待最后一层涂覆完成后，在惰性气氛保护下，经凝结、加压成型、脱模、风干后，得到所述共热多单体。
2.根据权利要求1所述的一种热电池用共热多单体的制备方法，其特征在于：所述多单体层(1)含有两个或两个以上单体片，多单体层的直径为8mm～130mm，厚度为0.3mm～20mm。
3.根据权利要求1所述的一种热电池用共热多单体的制备方法，其特征在于：在步骤②和④，所述导电粘结剂为导电碳胶。
4.根据权利要求1所述的一种热电池用共热多单体的制备方法，其特征在于：在步骤②，所述缓冲层(2)为石墨基片、高导热纤维毡、金属薄中的一种或一种以上。
5.根据权利要求1所述的一种热电池用共热多单体的制备方法，其特征在于：在步骤③，所述纤维短纤为高导热碳纤维、金属纤维、陶瓷纤维中的一种或一种以上；所述纤维短纤掺入浆料中的含量为1％～10％，纤维短纤的长度为0.05mm～1mm。
6.根据权利要求1所述的一种热电池用共热多单体的制备方法，其特征在于：在步骤④，所述模框调节高度范围为0.05mm～1.5mm，模框凹槽直径为8mm～130mm。
7.根据权利要求1所述的一种热电池用共热多单体的制备方法，其特征在于：在步骤④，所述绝缘环(7)为锂霞石-纸浆，绝缘环(7)的厚度为0.05mm～1.5mm，宽度为1mm～8mm。
8.根据权利要求1所述的一种热电池用共热多单体的制备方法，其特征在于：在步骤④，所述涂覆按照正极-绝缘环-隔膜-绝缘环-负极-绝缘环的顺序重复进行。
9.根据权利要求1所述的一种热电池用共热多单体的制备方法，其特征在于：在步骤④，所述惰性气氛为N2和Ar。
10.根据权利要求1所述的一种热电池用共热多单体的制备方法，其特征在于：所述加压成型的压力为5KN～600KN。

说明书全文

一种热电池用共热多 单体的制备方法

技术领域

[0001] 本发明属于热电池制备技术领域，尤其涉及一种热电池用共热多单体的制备方法。

背景技术

[0002] 热电池是一种热激活贮备电池，在常温下贮存时电解质为不导电的固体，使用时用电发火头或撞针机构引燃其内部的加热药剂，使电解质熔融成为离子导体而被激活的一种储备电池，贮存时间理论上是无限的，实际可测值达17年以上。由于它内阻小、使用温度范围宽、贮存时间长、激活迅速可靠、不需要维护，故而其已发展成为现代化武器的理想电源。

[0003] 随着热电池领域的快速发展，热电池单体片制备方式由传统的粉末压制成型逐渐向等离子喷涂、涂覆法、气相沉积法等制备超薄热电池单体片方向发展，单体片变薄，可以有效增大活性物质的接触面积，提高活性物质的利用率，适宜于超高比功率热电池发展方向。专利申请201510054681.4，公开了一种基于浆料涂覆法制备薄型热电池正极-电解质-负极-加热粉组合极片的方法。该方法分别制备热电池正极均一浆料、电解质均一浆料、负极均一浆料和加热粉均一浆料；再将热电池正极均一浆料和负极均一浆料制备成热电池正极极片和热电池负极极片，再由热电池正极极片和电解质浆料制得热电池正极-电解质组合极片；由加热粉均一浆料和热电池负极极片制得热电池负极-加热粉组合极片；将热电池正极-电解质组合极片和热电池负极-加热粉组合极片压合在一起，形成四合一薄型组合极片；该组合极片不受粉末支撑强度的限制，可制得大直径薄型组合极片；并且活性物质利用率高，内阻小，有利于制备更大功率的热电池。另外，文献《热电池用FeS2/电解质复合薄膜正极的制备及性能》(楚天宇、杨少华等，电源技术，2018-07-20)，公开了采用超声喷涂技术及丝网印刷薄膜化工艺制备了FeS2/电解质隔膜复合薄膜正极，研究了薄膜正极中电解质添加量、三种碳材料导电剂及导电剂的不同添加量对单体电池放电性能的影响。

[0004] 以上文献公开的方法以及其他现有技术均可以制备热电池超薄薄单体片，热电池电池的比功率大大提高。但也由于厚度原因，单体片的抗冲击能力大大减弱，力学强度下降，严重影响了这些先进工艺制备的热电池在高过载领域地应用。而且，由于热电池中加热粉易燃易爆的特性，对新工艺制备的空间要求较为苛刻，同时安全隐患较大，不适宜这些超薄单体片制备工艺。而传统的加热片，由于活性物质片多，热量偏高也无法和超薄单体片配合使用。

发明内容

[0005] 本发明为解决上述技术问题，提供了一种热电池用共热多单体的制备方法。

[0006] 为了能够达到上述所述目的，本发明采用以下技术方案：

[0007] 一种热电池用共热多单体的制备方法，所述共热多单体由多单体层(1)、缓冲层(2)、加热层(3)组成，该共热多单体的制备方法包括加热片、缓冲加热片、正负极及隔膜和共热多单体的制备，具体包括以下步骤：

[0008] ①加热片的制备：将热电池加热粉倒入模具中，施加10KN～1200KN的压力成型，得到加热片(8)；

[0009] ②缓冲加热片的制备：向步骤①制得的加热片(8)表面喷涂导电粘结剂，然后将缓冲层(2)粘覆在加热片(8)表面，得到缓冲加热片；

[0010] ③正、负极及隔膜的制备：将热电池单体正极粉料、隔膜粉料和负极粉料分别制备成正极浆料、隔膜浆料和负极浆料，在各个浆料中掺入纤维短纤，搅拌均匀，得到正极纤维单体浆料、隔膜纤维单体浆料和负极纤维单体浆料；

[0011] ④共热多单体的制备：将步骤②的缓冲加热片装入模具中，在其表面喷涂导电粘结剂后，用步骤③制得的正极纤维单体浆料、隔膜纤维单体浆料和负极纤维单体浆料进行涂覆，涂覆过程中不断调节模框高度和边缘刮涂绝缘环(7)，待最后一层涂覆完成后，在惰性气氛保护下，经凝结、加压成型、脱模、风干后，得到所述共热多单体。

[0012] 进一步地，所述多单体层(1)含有两个或两个以上单体片，多单体层的直径为8mm～130mm，厚度为0.3mm～20mm。

[0013] 进一步地，在步骤②和④，所述导电粘结剂为导电碳胶。

[0014] 进一步地，在步骤②，所述缓冲层(2)为石墨基片、高导热纤维毡、金属薄中的一种或一种以上。

[0015] 进一步地，在步骤③，所述纤维短纤为高导热碳纤维、金属纤维、陶瓷纤维中的一种或一种以上；所述纤维短纤掺入浆料中的含量为1％～10％，纤维短纤的长度为0.05mm～1mm。

[0016] 进一步地，在步骤④，所述模框调节高度范围为0.05mm～1.5mm，模框凹槽直径为8mm～130mm。

[0017] 进一步地，在步骤④，所述绝缘环(7)为锂霞石-纸浆，绝缘环(7)的厚度为0.05mm～1.5mm，宽度为1mm～8mm。

[0018] 进一步地，在步骤④，所述涂覆按照正极-绝缘环-隔膜-绝缘环-负极-绝缘环的顺序重复进行。

[0019] 进一步地，在步骤④，所述惰性气氛为N2和Ar。

[0020] 进一步地，所述加压成型的压力为5KN～600KN。

[0021] 本申请工作原理：本申请采用一个加热片共热多个超薄单体的方式，通过多单体重复涂覆或沉积，一次成型，使多个超薄单体成为一个整体，在不影响超薄单体片高比功率性能的前提下，却可以避免超薄单体片机械性能差的问题；通过在单体片中增加高导热性纤维短纤和控制超薄单体片厚度，可提高多单体片的导热性，防止多单体共热受热不均问题。增设缓冲层可以提高多单体水平面方向的导热性，防止中心区域过热；通过旋转刮涂的方式在单体内正极-隔膜和隔膜-负极以及多单体之间设置了超薄绝缘层，可以避免超薄单体的短路问题，使超薄供热多单体的安全性大大提高。

[0022] 由于本发明采用了以上技术方案，具有以下有益效果：

[0023] (1)本申请热电池共加热多单体，将多单体一次成型，可以提高超薄型单体片的机械强度，便于超薄单体片工艺在高过载领域的应用。

[0024] (2)本申请热电池共加热多单体，通过将传统热电池单体加热方式由一对一加热改为一对多加热来优化热电池单体结构，提高效率，可以避免加热片和超薄单体热量不匹配问题，适宜于超薄热电池单体片的加热。

[0025] (3)本申请通过旋转刮涂的方式在单体内正极-隔膜和隔膜-负极以及多单体之间刮涂了超薄绝缘层，且和多单体形成一个有机整体，可以避免超薄单体的短路问题，使超薄供热多单体电池的安全性大大提高。附图说明

[0026] 为了更清楚地说明本发明实例或现有技术中的技术方案，下面将对实施实例或现有技术描述中所需要的附图做简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图：

[0027] 图1为本申请热电池用共热多单体的结构示意图；

[0028] 图2为本申请实施例1制得的热电池用共热多单体的多单体层的结构示意图；

[0029] 图3为本申请实施例2、5制得的热电池用共热多单体的多单体层的结构示意图；

[0030] 图4为本申请实施例3、4制得的热电池用共热多单体的多单体层的结构示意图；

[0031] 图5为应用实例1单元热电池单体截面的示意图；

[0032] 图6为对比例1单元热电池单体截面的的示意图；

[0033] 图7应用实例1方法组装成的单元热电池的放电曲线图；

[0034] 图8为对比例1方法组装成的单元热电池的放电曲线图。

[0035] 附图中：1-多单体层；2-缓冲层；3-加热层；4-负极片；5-隔膜片；6-正极片；7-绝缘环；8-加热片；9-单体片。

具体实施方式

[0036] 下面对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，但本发明并不局限于这些实施方式，任何在本实施例基本精神上的改进或代替，仍属于本发明权利要求所要求保护的范围。

[0037] 实施例1

[0038] 如图1、图2所示，一种热电池用共热多单体的制备方法，所述共热多单体由多单体层(1)、缓冲层(2)、加热层(3)组成，该共热多单体的制备方法包括加热片、缓冲加热片、正负极及隔膜和共热多单体的制备，具体包括以下步骤；

[0039] ①加热片的制备：将热电池加热粉倒入模具中，施加10KN的压力成型，得到加热片(8)；所述模具凹槽的直径为8mm；

[0040] ②缓冲加热片的制备：向步骤①制得的加热片(8)表面喷涂导电粘结剂，然后将缓冲层(2)粘覆在加热片(8)表面，得到缓冲加热片；

[0041] 所述缓冲层(2)为石墨基片；

[0042] ③正、负极及隔膜的制备：将热电池单体正极粉料、隔膜粉料和负极粉料分别制备成正极浆料、隔膜浆料和负极浆料，在各个浆料中掺入纤维短纤，搅拌均匀，得到正极纤维单体浆料、隔膜纤维单体浆料和负极纤维单体浆料；

[0043] 所述纤维短纤为高导热碳纤维；所述纤维短纤掺入浆料中的含量为1％，纤维短纤的长度为0.05mm；

[0044] ④共热多单体的制备：将步骤②的缓冲加热片装入模具中，在其表面喷涂导电粘结剂后，用步骤③制得的正极纤维单体浆料、隔膜纤维单体浆料和负极纤维单体浆料进行涂覆，涂覆过程中不断调节模框高度和刮涂绝缘环(7)，待最后一层涂覆完成后，在惰性气氛保护下，经凝结、加压成型、脱模、风干后，得到所述共热多单体；

[0045] 所述模具的凹槽直径为8mm；所述模框调节高度范围为0.05mm；所述绝缘环(7)为锂霞石-纸浆，绝缘环(7)的厚度为0.05mm，宽度为1mm；所述涂覆按照正极-绝缘环-隔膜-绝缘环-负极-绝缘环的顺序重复进行；所述惰性气氛为N2和Ar；所述加压成型的压力为5KN。

[0046] 进一步地，所述多单体层(1)含有两个单体片，所述多单体层的直径为8mm，厚度为0.3mm；在步骤②和④，所述导电粘结剂为导电碳胶。

[0047] 实施例2

[0048] 如图1、图3所示，一种热电池用共热多单体的制备方法，所述共热多单体由多单体层(1)、缓冲层(2)、加热层(3)组成，该共热多单体的制备方法包括加热片、缓冲加热片、正负极及隔膜和共热多单体的制备，具体包括以下步骤；

[0049] ①加热片的制备：将热电池加热粉倒入模具中，施加1200KN的压力成型，得到加热片(8)；所述模具凹槽的直径为130mm；

[0050] ②缓冲加热片的制备：向步骤①制得的加热片(8)表面喷涂导电粘结剂，然后将缓冲层(2)粘覆在加热片(8)表面，得到缓冲加热片；

[0051] 所述缓冲层(2)为高导热纤维毡；

[0052] ③正、负极及隔膜的制备：将热电池单体正极粉料、隔膜粉料和负极粉料分别制备成正极浆料、隔膜浆料和负极浆料，在各个浆料中掺入纤维短纤，搅拌均匀，得到正极纤维单体浆料、隔膜纤维单体浆料和负极纤维单体浆料；

[0053] 所述纤维短纤为金属纤维；所述纤维短纤掺入浆料中的含量为10％，纤维短纤的长度为1mm；

[0054] ④共热多单体的制备：将步骤②的缓冲加热片装入模具中，在其表面喷涂导电粘结剂后，用步骤③制得的正极纤维单体浆料、隔膜纤维单体浆料和负极纤维单体浆料进行涂覆，涂覆过程中不断调节模框高度和刮涂绝缘环(7)，待最后一层涂覆完成后，在惰性气氛保护下，经凝结、加压成型、脱模、风干后，得到所述共热多单体；

[0055] 所述模具凹槽的直径为130mm；所述模框调节高度范围为1.5mm；所述绝缘环(7)为锂霞石-纸浆，绝缘环(7)的厚度为1.5mm，宽度为8mm；所述涂覆按照正极-绝缘环-隔膜-绝缘环-负极-绝缘环的顺序重复进行；所述惰性气氛为N2和Ar；所述加压成型的压力为600KN。

[0056] 进一步地，所述多单体层(1)含有三个单体片，所述多单体层的直径为130mm，厚度为20mm；在步骤②和④，所述导电粘结剂为导电碳胶。

[0057] 实施例3

[0058] 如图1、图4所示，一种热电池用共热多单体的制备方法，所述共热多单体由多单体层(1)、缓冲层(2)、加热层(3)组成，该共热多单体的制备方法包括加热片、缓冲加热片、正负极及隔膜和共热多单体的制备，具体包括以下步骤；

[0059] ①加热片的制备：将热电池加热粉倒入模具中，施加560KN的压力成型，得到加热片(8)；所述模具凹槽的直径为60mm；

[0060] ②缓冲加热片的制备：向步骤①制得的加热片(8)表面喷涂导电粘结剂，然后将缓冲层(2)粘覆在加热片(8)表面，得到缓冲加热片；

[0061] 所述缓冲层(2)为金属薄；

[0062] ③正、负极及隔膜的制备：将热电池单体正极粉料、隔膜粉料和负极粉料分别制备成正极浆料、隔膜浆料和负极浆料，在各个浆料中掺入纤维短纤，搅拌均匀，得到正极纤维单体浆料、隔膜纤维单体浆料和负极纤维单体浆料；

[0063] 所述纤维短纤为陶瓷纤维；所述纤维短纤掺入浆料中的含量为2％，纤维短纤的长度为0.1mm；

[0064] ④共热多单体的制备：将步骤②的缓冲加热片装入模具中，在其表面喷涂导电粘结剂后，用步骤③制得的正极纤维单体浆料、隔膜纤维单体浆料和负极纤维单体浆料进行涂覆，涂覆过程中不断调节模框高度和刮涂绝缘环(7)，待最后一层涂覆完成后，在惰性气氛保护下，经凝结、加压成型、脱模、风干后，得到所述共热多单体；

[0065] 所述模具凹槽的直径为60mm；所述模框调节高度范围为0.1mm；所述绝缘环(7)为锂霞石-纸浆，绝缘环(7)的厚度为0.1mm，宽度为5mm；所述涂覆按照正极-绝缘环-隔膜-绝缘环-负极-绝缘环的顺序重复进行；所述惰性气氛为N2和Ar；所述加压成型的压力为250KN。

[0066] 进一步地，所述多单体层(1)含有五个单体片，所述多单体层的直径为60mm，厚度为1.5mm；在步骤②和④，所述导电粘结剂为导电碳胶。

[0067] 实施例4

[0068] 如图1、图4所示，一种热电池用共热多单体的制备方法，所述共热多单体由多单体层(1)、缓冲层(2)、加热层(3)组成，该共热多单体的制备方法包括加热片、缓冲加热片、正负极及隔膜和共热多单体的制备，具体包括以下步骤；

[0069] ①加热片的制备：将热电池加热粉倒入模具中，施加400KN的压力成型，得到加热片(8)；所述模具凹槽的直径为45mm；

[0070] ②缓冲加热片的制备：向步骤①制得的加热片(8)表面喷涂导电粘结剂，然后将缓冲层(2)粘覆在加热片(8)表面，得到缓冲加热片；

[0071] 所述缓冲层(2)为石墨基片、高导热纤维毡；

[0072] ③正、负极及隔膜的制备：将热电池单体正极粉料、隔膜粉料和负极粉料分别制备成正极浆料、隔膜浆料和负极浆料，在各个浆料中掺入纤维短纤，搅拌均匀，得到正极纤维单体浆料、隔膜纤维单体浆料和负极纤维单体浆料；

[0073] 所述纤维短纤为高导热碳纤维、金属纤维；所述纤维短纤掺入浆料中的含量为9％，纤维短纤的长度为0.9mm；

[0074] ④共热多单体的制备：将步骤②的缓冲加热片装入模具中，在其表面喷涂导电粘结剂后，用步骤③制得的正极纤维单体浆料、隔膜纤维单体浆料和负极纤维单体浆料进行涂覆，涂覆过程中不断调节模框高度和刮涂绝缘环(7)，待最后一层涂覆完成后，在惰性气氛保护下，经凝结、加压成型、脱模、风干后，得到所述共热多单体；

[0075] 所述模具的直径为45mm；所述模框调节高度范围为0.1mm；所述绝缘环(7)为锂霞石-纸浆，绝缘环(7)的厚度为0.1mm，宽度为2mm；所述涂覆按照正极-绝缘环-隔膜-绝缘环-负极-绝缘环的顺序重复进行；所述惰性气氛为N2和Ar；所述加压成型的压力为200KN。

[0076] 进一步地，所述多单体层(1)含有五个单体片，所述多单体层的直径为45mm，厚度为1.5mm；在步骤②和④，所述导电粘结剂为导电碳胶。

[0077] 实施例5

[0078] 如图1、图3所示，一种热电池用共热多单体的制备方法，所述共热多单体由多单体层(1)、缓冲层(2)、加热层(3)组成，该共热多单体的制备方法包括加热片、缓冲加热片、正负极及隔膜和共热多单体的制备，具体包括以下步骤；

[0079] ①加热片的制备：将热电池加热粉倒入模具中，施加600KN的压力成型，得到加热片(8)；所述模具的直径为64mm；

[0080] ②缓冲加热片的制备：向步骤①制得的加热片(8)表面喷涂导电粘结剂，然后将缓冲层(2)粘覆在加热片(8)表面，得到缓冲加热片；

[0081] 所述缓冲层(2)为高导热纤维毡、金属薄；

[0082] ③正、负极及隔膜的制备：将热电池单体正极粉料、隔膜粉料和负极粉料分别制备成正极浆料、隔膜浆料和负极浆料，在各个浆料中掺入纤维短纤，搅拌均匀，得到正极纤维单体浆料、隔膜纤维单体浆料和负极纤维单体浆料；

[0083] 所述纤维短纤为高导热碳纤维、陶瓷纤维；所述纤维短纤掺入浆料中的含量为5％，纤维短纤的长度为0.5mm；

[0084] ④共热多单体的制备：将步骤②的缓冲加热片装入模具中，在其表面喷涂导电粘结剂后，用步骤③制得的正极纤维单体浆料、隔膜纤维单体浆料和负极纤维单体浆料进行涂覆，涂覆过程中不断调节模框高度和刮涂绝缘环(7)，待最后一层涂覆完成后，在惰性气氛保护下，经凝结、加压成型、脱模、风干后，得到所述共热多单体；

[0085] 所述模具凹槽的直径为64mm；所述模框调节高度范围为0.3mm；所述绝缘环(7)为锂霞石-纸浆，绝缘环(7)的厚度为0.3mm，宽度为3mm；所述涂覆按照正极-绝缘环-隔膜-绝缘环-负极-绝缘环的顺序重复进行；所述惰性气氛为N2和Ar；所述加压成型的压力为300KN。

[0086] 进一步地，所述多单体层(1)含有三个单体片，所述单体层的直径为64mm，厚度为0.9mm；在步骤②和④，所述导电粘结剂为导电碳胶。

[0087] 为了进一步说明本发明能够达到所述技术效果，做以下实验：

[0088] 应用实例1

[0089] 将本申请实施例5制得的共热多单体用于制备热电池，共热多单体的厚度为5.1mm采用9个共热多单体串联制备成单元热电池，电池堆高度为45mm，单元热电池高度为65mm；热电池正极粉为FeS2，隔膜料为LiCl-LiBr-KBr，负极料为富锂LiSi 合金粉，浆料为环氧树脂-乙醇，单体截面示意图如图5所示。将单元热电池装在冲击振动台上，采用30KW综合放电测试系统按照10A进行恒流放电，放电过程中在轴向加载30g的加速度和每隔10s加载一次
1500g的冲击响应谱，单元热电池放电曲线如图7所示。从图中可以看出，在力学条件冲击下，单元热电池电压平稳，单元热电池工作正常，电池峰值电压为53.99V，一个共热多单体电压为2.0V，说明共热多单体具有好的抗冲击力学性能和安全性能。

[0090] 对比例1

[0091] 按照常规一对一加热涂覆法制备的单元热电池，制备的单体厚度为2.6mm，单体截面示意图如图6所示。采用27个单体装配成单元热电池，其它原料与试验方法和应用实例1相同，电池堆高度为70mm，单元热电池高度为90mm，单元热电池放电曲线如图8所示。从图中可以看出，单元电池电压15s后，电池电压出现明显下降，后期电压缓慢上升，这可能和电池的自修复有关。20s后电压曲线波动剧烈，电压快速下降，单元电池内部出现短路。电池峰值电压为54.23V，一个单体电压为2.01V，略高于共热多单体。

[0092] 通过应用实例1和对比例1结果对比可知，采用共热多单体制备的单元热电池，在力学冲击环境条件下放电，虽然单体电压略低于1对1加热制备的单元热电池，但牺牲0.01V的峰值电压，单元电池的力学性能和安全性能获得较大提升，这对电池适应高强度工作环境是非常有利的。另外，采用1对多共热多单体的架构高度下降了27.8％，符合小型化的电池发展趋势。

[0093] 综上所述，本申请热电池共加热多单体，将多单体一次成型，可以提高超薄型单体片的机械强度，便于超薄单体片工艺在高过载领域的应用；通过将传统热电池单体加热方式由一对一加热改为一对多加热来优化热电池单体结构，提高效率，可以避免加热片和超薄单体热量不匹配问题，适宜于超薄热电池单体片的加热；通过旋转刮涂的方式在单体内正极-隔膜和隔膜-负极以及多单体之间刮涂了超薄绝缘层，且和多单体形成一个有机整体，可以避免超薄单体的短路问题，使超薄供热多单体电池的安全性大大提高。

[0094] 对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在没有背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同含义和范围内的所有变化囊括在本发明的保护范围之内。

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