技术领域
[0001] 本实用新型涉及一种制粒设备，尤其涉及一种木屑制粒机的传动系统。
背景技术
[0002] 木屑制粒机是一种用于生产木屑颗粒制粒设备，其以桉木、桦木、杨木、果木、竹屑及
农作物秸秆等为原料，通过环模及压辊组成的制粒组件对原料进行
挤压成粒，木屑制粒机包括制粒组件、润滑系统及传动系统等组件，其中传动系统用于驱动制粒组件的压辊转动，以驱使其对木屑进行碾压制粒。传动系统中
传动轴是主要部件之一，以往传统的传动轴一般通过单键或
花键联接，使用过程中往往经常会造成
键槽被扭大，联接零件相互之间产生间隙，传动件松动、或脱落的现象；花键经常会出现断齿的现象，使零件之间的联接失效而产生故障。而且更换相关零件时，零件拆卸困难，维修成本高，从而降低了生产的效率。
[0003] 有鉴于上述的
缺陷，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种新型结构的环模制粒机的传动系统，使其更具有产业上的利用价值。实用新型内容
[0004] 为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种故障率低的环模制粒机的传动系统。
[0005] 本实用新型的环模制粒机的传动系统，包括
齿轮箱、设于齿轮箱上表面的
电动机及制粒组件，所述齿轮箱内设置有输入齿轮组、中间齿轮组及输出齿轮组，所述输入齿轮组包括第一输入齿轮、与第一输入齿轮
啮合的第二输入齿轮，所述中间齿轮组包括第一中间齿轮及与第一中间齿轮啮合的第二中间齿轮，所述输出齿轮组包括第一输出齿轮及与第一输出齿轮啮合的第二输出齿轮，所述第一输入齿轮通过
输入轴与电动机的
主轴连接，所述第二输入齿轮与第一中间齿轮之间设置有第一中间轴，第一中间轴的一端与第二输入齿轮连接、另一端与第一中间齿轮连接，所述第一输出齿轮与第二中间齿轮之间设置有第二中间轴，第二中间轴的一端与第一输出齿轮连接、另一端与第二中间齿轮连接，所述第二输出齿轮与
输出轴连接；
[0006] 所述输入轴、第一中间轴、第二中间轴、输出轴均包括轴体，轴体的两端截面均为六方形。
[0007] 进一步的，本实用新型的环模制粒机的传动系统，制粒组件包括顶部具有开口的制粒壳体，制粒壳体的内腔与齿轮箱的内腔连通，制粒壳体的底端固设于齿轮箱的上表面，制粒壳体内设有与制粒壳体固连的环模架、固设于环模架上的环模、位于环模内侧的压辊架、设置于压辊架上的两根压辊轴、通过左压辊
轴承与一根压辊轴连接的左压辊、通过右压辊轴承与另一根压辊轴连接的右压辊，所述输出轴的顶端穿过齿轮箱的
侧壁并与压辊架固连，所述输出轴的上部与制粒壳体之间也设置有轴承。
[0008] 进一步的，本实用新型的环模制粒机的传动系统，所述输入轴的两端通过一轴轴承与齿轮箱连接，第一中间轴的两端通过二轴轴承与齿轮箱连接，第二中间轴的两端通过三轴轴承与齿轮箱连接，输出轴的两端通过四轴轴承与齿轮箱连接，环模制粒机的传动系统还包括润滑系统，润滑系统包括油箱、干油
泵、第一分配器、第二分配器、冷却器及稀油泵，所述干油泵的输入端通过管道与油箱的内腔连通，干油泵的输出端通过管道与第一分配器的输入端连通，第一分配器的一个输出端通过管道与左压辊轴承的内腔连通、第一分配器的另一个输出端通过管道与右压辊轴承的内腔连通，所述稀油泵的输入端通过管道与齿轮箱的内腔连通，稀油泵的输出端通过管道与冷却器的输入端连通，冷却器的输出端通过管道与第二分配器的输入端连通，第二分配器的输出端分别通过管道与一轴轴承的内腔、二轴轴承的内腔、三轴轴轴承的内腔、四轴轴承的内腔连通。
[0009] 进一步的，本实用新型的环模制粒机的传动系统，所述第一分配器和第二分配器均包括圆形的分配壳体、位于分配壳体顶壁并与分配壳体内腔连通的主管、位于分配壳体周面的多个分配管、位于分配壳体底壁上的底脚。
[0010] 进一步的，本实用新型的环模制粒机的传动系统，所述左压辊和右压辊均包括设于压辊轴上的压辊壳，压辊壳的上下两端均通过螺钉固连有外密封，外密封的内侧面设置安装槽，安装槽内设置有油封，压辊壳的内侧面上设有内凸台，内凸台的上下两侧均设置有轴承，外密封的内侧还设置有内密封，内密封与外密封之间具有间隙，油封位于内密封还外密封之间，内密封通过
锁紧
螺栓压紧于输出轴上的环形凸缘上，压辊轴内设有与压辊壳内腔连通的输入油道，内密封的内侧面设置有环槽、与环槽连通的连通油道，压辊轴内设有与连通油道相通的输出油道。
[0011] 进一步的，本实用新型的环模制粒机的传动系统，压辊架包括架
底板、位于架底板中部的连接管、位于连接管顶端的架盖，所述压辊轴的顶端架设于架盖上，压辊轴的底端架设于架底板上，架底板上还设置有刮板，所述输出轴穿过环模架、架底板、连接管与架盖连接，架盖的上方设置有第三分配器，第三分配器的输出端通过管道与输入油道连通，第三分配器的输入端连接有立管，立管的顶端设置有
旋转接头，旋转接头通过管道与所述干油泵的输出端连通。
[0012] 进一步的，本实用新型的环模制粒机的传动系统，所述环模架的表面设有用于安装环模的环模凸台，环模的内侧面与环模凸台的外侧面
接触，所述架底板的外侧边缘位于环模凸台的上方，并且环模凸台与架底板外边缘之间具有间隙，所述架底板与环模架包围形成与油箱连通的传输腔，所述输出油道与所述传输腔连通。
[0013] 进一步的，本实用新型的环模制粒机的传动系统，所述环模凸台的表面设有凹槽，凹槽内设有
密封圈。
[0014] 借由上述方案，本实用新型至少具有以下优点：本实用新型的环模制粒机的传动系统，由于轴体为大
扭矩的关键零件的相互联接部分，其不采用常规的单键或花键结构，而是采用六方轴结构，极大地满足了大扭矩的动
力传递；加工简单、方便，制作成本低，使用过程中稳定、可靠、不易损坏，更换方便。
[0015] 综上所述，本实用新型的木屑制粒机的故障率低。
[0016] 上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照
说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳
实施例并配合
附图详细说明如后。
附图说明
[0018] 图2是环模制粒机的结构框图；
[0019] 图3是制粒组件的结构示意图；
[0020] 图4是图3中A部的局部放大图；
[0021] 图5是左压辊或右压辊的结构示意图；
[0022] 图6是冷却器的结构示意图；
[0023] 图7是冷却器的侧视图；
[0024] 图8是冷却器的前视图；
[0025] 图9是第一分配器或第二分配器的结构示意图。
[0026] 图中，1：齿轮箱；2：电动机；3：制粒组件；4：第一输入齿轮；5：第二输入齿轮；6：第一中间齿轮；7：第二中间齿轮；8：第一输出齿轮；9：第二输出齿轮；10：输入轴；11：第一中间轴；12：第二中间轴；13：输出轴；14：一轴轴承；15：二轴轴承；16：三轴轴承；17：四轴轴承；18：制粒壳体；19：环模架；20：环模；21：压辊架；22：压辊轴；23：左压辊轴承；24：左压辊；
25：右压辊轴承；26：右压辊；27：油箱；28：干油泵；29：第一分配器；30：第二分配器；31：冷却器；32：稀油泵；33：冷却壳体；34：输入管；35：输出管；36：
固定板；37：第一导流板；38：第二导流板；39：储
水盒；40：连接
耳；41：分配壳体；42：主管；43：分配管；44：底脚；45：压辊壳；
46：外密封；47：油封；48：内凸台；49：内密封；50：锁紧螺栓；51：环形凸缘； 52：输入油道；
53：环槽；54：连通油道；55：输出油道；56：架底板；57：连接管；58：架盖；59：刮板；60：第三分配器；61：立管；62：旋转接头； 63：环模凸台；64：传输腔；65：密封圈；66：
散热板。
具体实施方式
[0027] 下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
[0028] 参见图1至图9，一种环模制粒机，环模制粒机包括传动系统、润滑系统和制粒组件，环模制粒机的传动系统包括齿轮箱、设于齿轮箱上表面的电动机2 及制粒组件3，齿轮箱内设置有输入齿轮组、中间齿轮组及输出齿轮组，输入齿轮组包括第一输入齿轮4、与第一输入齿轮啮合的第二输入齿轮5，中间齿轮组包括第一中间齿轮6及与第一中间齿轮啮合的第二中间齿轮7，输出齿轮组包括第一输出齿轮8及与第一输出齿轮啮合的第二输出齿轮9，第一输入齿轮通过输入轴10与电动机的主轴连接，第二输入齿轮与第一中间齿轮之间设置有第一中间轴11，第一中间轴的一端与第二输入齿轮连接、另一端与第一中间齿轮连接，第一输出齿轮与第二中间齿轮之间设置有第二中间轴12，第二中间轴的一端与第一输出齿轮连接、另一端与第二中间齿轮连接，第二输出齿轮与输出轴13连接；
[0029] 输入轴、第一中间轴、第二中间轴、输出轴均包括轴体，轴体的两端截面均为六方形。
[0030] 本实施例中，轴体采用六方轴结构，其制作成本低，使用可靠、稳定，更换也方便。使用寿命超过采用单键的
转轴3倍，超过采用花键的转轴2倍。
[0031] 制粒组件包括顶部具有开口的制粒壳体18，制粒壳体的内腔与齿轮箱的内腔连通，制粒壳体的底端固设于齿轮箱的上表面，制粒壳体内设有与制粒壳体固连的环模架19、固设于环模架上的环模20、位于环模内侧的压辊架21、设置于压辊架上的两根压辊轴22、通过左压辊轴承23与一根压辊轴连接的左压辊 24、通过右压辊轴承25与另一根压辊轴连接的右压辊26，输出轴的顶端穿过齿轮箱的侧壁并与压辊架固连，输出轴的上部与制粒壳体之间也设置有轴承。
[0032] 输入轴的两端通过一轴轴承14与齿轮箱连接，第一中间轴的两端通过二轴轴承15与齿轮箱连接，第二中间轴的两端通过三轴轴承16与齿轮箱连接，输出轴的两端通过四轴轴承17与齿轮箱连接；环模制粒机的润滑系统，包括油箱 27、干油泵28、第一分配器29、第二分配器30、冷却器31及稀油泵32，干油泵的输入端通过管道与油箱的内腔连通，干油泵的输出端通过管道与第一分配器的输入端连通，第一分配器的一个输出端通过管道与左压辊轴承的内腔连通、第一分配器的另一个输出端通过管道与右压辊轴承的内腔连通，稀油泵的输入端通过管道与齿轮箱的内腔连通，稀油泵的输出端通过管道与冷却器的输入端连通，冷却器的输出端通过管道与第二分配器的输入端连通，第二分配器的输出端分别通过管道与一轴轴承的内腔、二轴轴承的内腔、三轴轴轴承的内腔、四轴轴承的内腔连通。
[0033] 其中，干油泵的设置，用于吸取邮箱内的
润滑脂，并通过第一分配器将其输出至制粒组件，输出至制粒组件的润滑脂，一方面可通过压辊轴进入到左压辊轴承或右压辊轴承内，另一方面也可通过位于输出轴内的油道直接输入至齿轮箱内，同时，左压辊轴承、右压辊轴承内的润滑脂可通过通道进入到齿轮箱内，从而实现对左压辊轴承、右压辊轴承及齿轮箱内各部件的润滑。稀油泵的设置，实现了将齿轮箱内的
润滑油抽取至齿轮箱上各轴承的目的。
[0034] 制粒时压辊产生的高温容易造成润滑脂的流失，从而造成压辊内轴承的损坏，需要频繁的加润滑脂，现有的用于向各轴承加润滑脂的润滑系统，由于未设置冷却装置或冷却效果较差，使得润滑油容易产生高温，操作人员不得不经常停机以使其冷却，从热降低了生产的效率。
[0035] 具体地，润滑脂在对左压辊轴承、右压辊轴承及齿轮箱内各部件的润滑后形成润滑油，位于齿轮箱内的润滑油通过稀油泵、冷却器及第二分配器分别被输送至一轴轴承、二轴轴承、三轴轴承、四轴轴承，从而对各轴承进行润滑。其中冷却器的设置，使得具有较高
温度的润滑油在经
过冷却器的冷却后温度降低，从而提高了对各轴承的润滑效果，防止其由于温度
过热而无法工作，进而提高了制粒的效率。
[0036] 作为优选，齿轮箱内设置有
冷却水管，齿轮箱表面设置有
散热片。
[0037] 齿轮箱设计有散热片(图中未示出)，同时内部配置有冷却水管(图中未示出)，其与外部冷却池形成循环散热，从而形成强制冷却与自然冷却相结合的冷却方式，进而使得润滑油始终保持合适的
工作温度，更好地对各齿轮和轴承进行系统润滑与冷却，润滑效果好，散热状态优势明显，机器使用寿命长、故障率低。
[0038] 作为优选，干油泵的控制端通过
导线与
控制器连接。
[0039] 此处控制器可以是
单片机、工控机等具有逻辑控制功能的器件或设备，本实施例采用单板机控制，实现2小时自动定时加油润滑，效果好，不仅避免了加油过多的弊病，而且使得压辊轴承不仅在大负荷的状态下运行而不会缺油工作，同时
废油又能自动排出到齿轮箱。
[0040] 作为优选，冷却器固设于齿轮箱上，冷却器包括冷却壳体33、设于冷却壳体左侧壁并与冷却壳体内腔连通的输入管34、设于冷却壳体右侧壁并与冷却壳体内腔连通的输出管35、位于冷却壳体内且顶部固设于冷却壳体顶壁上的固定板36、位于冷却壳体内且左端固设于冷却壳体左侧壁上的多个第一导流板37、位于冷却壳体内且右端固设于固定板上的多个第二导流板38，第一导流板的右端与固定板之间具有间隙，第二导流板的左端与冷却壳体的左侧壁之间具有间隙，并且第一导流板与第二导流板间隔设置，固定板的底端与冷却壳体的底壁具有间隙、固定板与冷却壳体的右侧壁具有间隙，输入管的右端位于最顶部第一导流板的上方，输出管的左端位于固定板的右侧，冷却壳体的前侧面上设置有多个与冷却壳体固连的散热板66。
[0041] 固定板的设置用于安装多个第二导流板，同时其与冷却壳体的右侧壁之间包围形成润滑油的输出通道，多个第一导流板和多个第二导流板间隔设置，从而形成用于导流的多个S型弯折通道，润滑油通过输入管进入到冷却壳体内并经过多个S型弯折通道进入到输出通道，最终通过输出管输出，位于冷却壳体表面的散热板对冷却壳体及其内部的润滑油进行散热，从而降低其温度。
[0042] 作为优选，冷却壳体的后部设置有与冷却壳体连接的储水盒39，储水盒上分别设有进水管和出水管。
[0043] 储水盒的设置，进一步提高了冷却器的冷却效果。具体工作时，冷却壳体上或冷却壳体内部可设置温度
传感器，水泵通过水管接通储水盒，单板机通过导线与温度传感器及水泵的控制端连接，当温度过高时，单板机通过水泵向储水盒内输送冷水，冷水再通过与储水盒及冷却壳体对润滑油进行散热，这样不仅能够实现散热的目的，同时节约了水源。
[0044] 作为优选，储水盒的顶端和底端分别设置有连接耳40。
[0045] 作为优选，第一分配器和第二分配器均包括圆形的分配壳体41、位于分配壳体顶壁并与分配壳体内腔连通的主管42、位于分配壳体周面的多个分配管43、位于分配壳体底壁上的底脚44。
[0046] 圆形分配壳体的设置，提高了液体的分配均匀性。由于各分配管至主管的距离相等，因此经主管输入的液体能够较为均匀地从各分配管输出。
[0047] 作为优选，左压辊和右压辊均包括设于压辊轴上的压辊壳45，压辊壳的上下两端均通过螺钉固连有外密封46，外密封的内侧面设置安装槽，安装槽内设置有油封47，压辊壳的内侧面上设有内凸台48，内凸台的上下两侧均设置有轴承，外密封的内侧还设置有内密封49，内密封与外密封之间具有间隙，油封位于内密封还外密封之间，内密封通过锁紧螺栓50压紧于输出轴上的环形凸缘51 上，压辊轴内设有与压辊壳内腔连通的输入油道52，内密封的内侧面设置有环槽53、与环槽连通的连通油道54，压辊轴内设有与连通油道相通的输出油道55。
[0048] 位于内凸台上下两侧的轴承形成左压辊轴承或右压辊轴承，上下轴承之间的空间通过输入油道及第一分配器、干油泵与油箱连通，从而实现对轴承的供油。输出油道用于将轴承内的润滑油输出至齿轮箱内。
[0049] 作为优选，压辊架包括架底板56、位于架底板中部的连接管57、位于连接管顶端的架盖58，压辊轴的顶端架设于架盖上，压辊轴的底端架设于架底板上，架底板上还设置有刮板59，输出轴穿过环模架、架底板、连接管与架盖连接，架盖的上方设置有第三分配器60，第三分配器的输出端通过管道与输入油道连通，第三分配器的输入端连接有立管61，立管的顶端设置有旋转接头62，旋转接头通过管道与干油泵的输出端连通。
[0050] 环模架的表面设有用于安装环模的环模凸台63，环模的内侧面与环模凸台的外侧面接触，架底板的外侧边缘位于环模凸台的上方，并且环模凸台与架底板外边缘之间具有间隙，架底板与环模架包围形成与油箱连通的传输腔64，输出油道与传输腔连通。
[0051] 环模凸台的表面设有凹槽，凹槽内设有密封圈65。
[0052] 工作时，压辊壳内的润滑油通过环槽、连通油道、输出油道输出至传输腔，并最终通过环模架与输出轴之间的间隙输出至齿轮箱内。同时输出轴内也设置有与齿轮箱及第三分配器连通的输出通道，从而将润滑脂直接输出至齿轮箱内。
[0053] 旋转接头的设置用于连接干油泵，具体工作时，压辊架在输出轴的带动下旋转，随着压辊架的转动，左压辊、右压辊相对压辊轴转动，从而对环模与左压辊或右压辊之间的木屑进行挤压，进而使其通过环模上的模孔输出，形成颗粒。压辊架转动的同时，干油泵将润滑脂通过管道及旋转接头输送至压辊壳内，从而对其内的轴承进行润滑。
[0054] 密封圈的设置可加强传输腔的
密封性能。
[0055] 对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，本领域技术人员能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的保护范围由所附
权利要求而不是上述说明限定。
[0056] 此外，以上仅是本实用新型的优选实施方式，并不用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。同时，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
