一种套标机的上料方法及其上料装置
阅读：859发布：2024-02-25
专利汇可以提供一种套标机的上料方法及其上料装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 提供了一种套标机的上料方法及其上料装置。其中，套标机的上料方法包括步骤：首先预先准备待套标的 工件 ；然后对工件进行理料，使得工件的布设方向一致；又然后对工件进行头尾检测，确定工件头尾的分布方向；再然后将头尾检测后的工件推送至旋转工位；最后根据工件头尾的分布方向，将推送有工件的旋转工位顺 时针 或逆时针旋转一定 角 度，使得旋转到位后的旋转工位上工件的头尾方向保持一致且对准于待套标工位，最后使得工件自动滑落至待套标工位上。采用本发明中的上料方法可以保证上料至待套标工位上的工件的头尾布设方向一致。，下面是一种套标机的上料方法及其上料装置专利的具体信息内容。
1.一种套标机的上料方法，其特征在于，包括步骤：
1).准备：预先准备待套标的工件；
2).自动理料：对步骤1)中的工件进行理料，使得提升后的工件的布设方向一致；
3).头尾检测：对步骤2)中的工件进行头尾检测，确定工件头尾的分布方向；
4).工件推送：将步骤3)中头尾检测后的工件推送至旋转工位；
5).自动落料：根据工件头尾的分布方向，将步骤4)中推送有工件的旋转工位顺时针或逆时针旋转一定角度，使得旋转到位后的所述旋转工位上工件的头尾方向保持一致且对准于待套标工位，然后使得工件自动滑落至待套标工位上。
2.根据权利要求1所述的一种套标机的上料方法，其特征在于：待套标的工件左右两端重量分布不均，于头尾检测步骤中，通过在待套标的工件底端中间位置设定一支抵点，并对工件设定支抵点前后同一端的亮度进行检测，根据亮度检测结果和工件重量的分布情况，确定工件头尾的分布方向。
3.根据权利要求1所述的一种套标机的上料方法，其特征在于：于所述工件推送步骤前还包括工件支撑步骤，所述工件支撑步骤是指借助支撑结构实现对头尾检测后的工件按原有分布方向进行支撑，同时借助开合结构的开合实现对支撑于所述支撑结构上的工件的支撑部位进行微调。
4.一种套标机的上料装置，其特征在于，包括：
机架；
自动理料机构，安装于所述机架上，用于实现待套标的工件的供料、分离和提升；
头尾检测机构，布设于所述自动理料机构的顶部，所述头尾检测机构包括转动安装于所述机架上的转动块，所述转动块的外壁上形成有尺寸匹配于工件的卡槽，用于放置经所述自动理料机构提升至顶部的工件，所述卡槽槽底中间位置设有第一支抵件，用于待所述卡槽转动至最顶端时支抵工件，或者所述转动块内部对应于卡槽的中间位置形成有连通所述卡槽的容纳空间，所述容纳空间中设有固定安装于所述机架上的第二支抵件，待所述卡槽转动至最顶端时，所述第二支抵件的顶端内置于所述卡槽中，所述转动块的同一端对位布设有至少二亮度检测器，分别用于检测所述卡槽中的工件支抵于所述第一支抵件或所述第二支抵件前后所述工件同一端的亮度；
工件推送机构，安装于所述机架上，用于将头尾检测后的工件按原有分布方向推送至旋转工位；以及
自动落料机构，安装于所述机架上，所述自动落料机构包括位于待套标工位上方的旋转工位，所述旋转工位旋转到位后，将头尾方向布设一致的工件自动滑落至所述待套标工位中。
5.根据权利要求4所述的一种套标机的上料装置，其特征在于：所述自动理料机构包括用于实现工件供料、分离和提升的第一搓板组件，所述第一搓板组件包括平行且相邻布设的第一动搓板和第一定搓板以及固接于所述第一动搓板的顶升动力源，所述第一动搓板的顶端形成有倾斜设置的第一倾斜面，所述第一定搓板的顶端形成有倾斜设置的第二倾斜面或倾斜设置的槽口，所述第一倾斜面自远离所述第一定搓板的一端至靠近所述第一定搓板的一端逐渐向下倾斜，所述第二倾斜面或所述槽口自靠近所述第一动搓板的一端至远离所述第一动搓板的一端逐渐向下倾斜；所述顶升动力源安装于所述机架上，所述顶升动力源的顶升端固接于所述第一动搓板，用于带动所述第一动搓板沿自身布设方向上下移动，并待所述第一动搓板顶升至最顶端时，所述第一动搓板的顶端与所述第一定搓板的顶端相衔接，用于将所述第一动搓板上的工件顶升至第一定搓板的顶部，待所述转动块转动到位后所述第一定搓板的顶部衔接于所述卡槽。
6.根据权利要求4所述的一种套标机的上料装置，其特征在于：所述工件推送机构包括推送单元和位于所述转动块下方且对准于所述卡槽的支撑单元；所述支撑单元包括位于所述转动块下方的支撑板、布设于所述支撑板相对两侧的定位板以及用于控制定位板之间开合尺寸的开合动力源，所述推送单元包括布设于所述定位板的远离所述自动落料机构一端的第一伸缩件。
7.根据权利要求4所述的一种套标机的上料装置，其特征在于：包括二所述自动理料机构，二所述自动理料机构分别布设于所述自动落料机构的两侧，每一所述自动理料机构顶部设有一所述头尾检测机构，每一所述头尾检测机构对应一所述工件推送机构。
8.根据权利要求7所述的一种套标机的上料装置，其特征在于：二所述自动理料机构之间通过通道连通，所述通道中设有推板机构，所述推板机构包括安装于机架上的第二伸缩件以及置于所述通道中的推板，所述推板固接于所述第二伸缩件的伸缩端，用于将所述通道中的工件推送至一所述自动理料机构中。
9.根据权利要求4所述的一种套标机的上料装置，其特征在于：所述旋转工位包括转动安装于所述机架上的转盘，所述转盘上开设有对准于工件推送机构的定位槽，所述定位槽的尺寸匹配于所述工件的尺寸。
10.根据权利要求9所述的一种套标机的上料装置，其特征在于：所述自动落料机构还包括二导向块和用于控制二所述导向块相对或相背运动的驱动源，二所述导向块对位设置于所述转盘的下方，二所述导向块相对的一侧形成有对位于所述定位槽的导向槽，所述导向槽的底端对准于所述待套标工位，所述驱动源安装于所述机架上。
一种套标机的上料方法及其上料装置
技术领域
[0001] 本发明涉及机械上料领域，具体来说涉及一种套标机的上料方法及其上料装置。
背景技术
[0002] 申请号为2018112600029的专利公开了一种工件上料装置及工件上料方法；其中，工件上料装置，包括工作台、供料机构、传送线机构、工件搬运机构和筛选机构。供料机构上设有供料位置，传送线机构上设有安装位置。工件搬运机构从供料位置夹取工件，经过筛选机构的检测筛选后，将合格工件移动安装至安装位置的目标载具中。通过设置供料机构和工件搬运机构，实现了自动化的工件供料和上料安装，筛选机构能够在搬运过程中对工件进行检测，确保工件的合格率。传送线机构利用载具运送工件，实现了流水式加工作业。上述专利中的上料装置，无法实现对头尾的检测，继而无法保证上料后工件头尾方向的一致性。
发明内容
[0003] 鉴于上述情况，本发明提供了一种套标机的上料装置及其上料方法，采用本发明中的上料方法，可以保证上料的工件头尾方向一致。
[0004] 为实现上述目的，本发明公开了一种套标机的上料方法，包括步骤：
[0005] 1).准备：预先准备待套标的工件；
[0006] 2).自动理料：对步骤1)中的工件进行理料，使得提升后的工件的布设方向一致；
[0007] 3).头尾检测：对步骤2)中的工件进行头尾检测，确定工件头尾的分布方向；
[0008] 4).工件推送：将步骤3)中头尾检测后的工件推送至旋转工位；
[0009] 5).自动落料：根据工件头尾的分布方向，将步骤4)中推送有工件的旋转工位顺时针或逆时针旋转一定角度，使得旋转到位后的所述旋转工位上工件的头尾方向保持一致且对准于待套标工位，然后使得工件自动滑落至待套标工位上。
[0010] 本发明的有益效果在于：
[0011] (1)通过自动理料实现对不同待套标工件的分离和依次提升，保证头尾检测时，待检测工件的沿一方向布设。
[0012] (2)通过对工件的头尾进行检测，确定工件的头尾具体的分布在布设方向的哪一端，便于自动落料步骤中，根据工件头尾的分布方向，确定旋转工位的转动方向及转动角度，有效保证滑落至待套标工位上工件头尾方向的一致性。
[0013] 本发明一种套标机的上料方法的进一步改进在于，于步骤2)中，利用搓板方式进行工件的提升。利用搓板方式进行提升过程中，最底层的搓板结构实现对工件的分离，每次动作取一工件至搓板结构上，且工件的布设方向一致，通过多层搓板结构实现对工件的依次提升。
[0014] 本发明一种套标机的上料方法的进一步改进在于，待套标的工件左右两端重量分布不均，于头尾检测步骤中，通过在待套标的工件底端中间位置设定一支抵点，并对工件设定支抵点前后同一端的亮度进行检测，根据亮度检测结果和工件重量的分布情况，确定工件头尾的分布方向。由于工件左右重量分布不均，因此工件在支抵点和自身重力的作用下会向重量重的一端下沉(倾斜)，与正常放置时工件两端相对位置的亮度相比，工件倾斜后，检测到的亮度会发生变化，根据工件同一端检测到的亮度的变化情况和工件重量的分布情况，判断出工件头尾的分布方向。
[0015] 本发明一种套标机的上料方法的进一步改进在于，于步骤4)中，利用伸缩结构将头尾检测后的工件按原有分布方向推送至旋转工位上。通过伸缩结构实现头尾检测后工件的快速推送。
[0016] 本发明一种套标机的上料方法的进一步改进在于，于所述工件推送步骤前还包括工件支撑步骤，所述工件支撑步骤是指借助支撑结构实现对头尾检测后的工件按原有分布方向进行支撑，同时借助开合结构的开合实现对支撑于所述支撑结构上的工件的支撑部位进行微调。通过开合结构实现对工件支撑于支撑结构上的位置进行微调，一方面避免推送过程中发生卡壳现象，另一方面，保证推送至旋转工位上的工件的支撑面保持不变，以保证旋转工位旋转后工件整体的分布一致(包括头尾方向、布设角度方向均一致)，继而保证上料至待套标工位上的工件的整体布设方向一致。
[0017] 本发明一种套标机的上料方法的进一步改进在于，所述旋转工位的旋转是指借助第一电机实现对推送有工件的旋转工位的旋转，即根据工件头尾的分布方向，利用第一电机控制旋转工位的顺时针或逆时针的旋转角度。通过第一电机实现旋转工位旋转方向和旋转角度的精确控制。
[0018] 本发明一种套标机的上料方法的进一步改进在于，于步骤5)中还包括临时夹持工序，于旋转工位旋转到位后，夹持从所述旋转工位滑落下来的工件，并在待套标工位到位后，松开工件使得所述工件自动滑落至所述待套标工位上。通过增加临时夹持工序，可以提高整体上料的效率；具体的，当临时夹持工件时，旋转工位反方向旋转至初始位置，实现下一个工件的推送，当待套标工位到位后，松开工件，使得工件自动滑移至待套标工位上。
[0019] 本发明还公开了一种套标机的上料装置，包括：
[0020] 机架；
[0021] 自动理料机构，安装于所述机架上，用于实现待套标的工件的供料、分离和提升；
[0022] 头尾检测机构，布设于所述自动理料机构的顶部，所述头尾检测机构包括转动安装于所述机架上的转动块，所述转动块的外壁上形成有尺寸匹配于工件的卡槽，用于放置经所述自动理料机构提升至顶部的工件，所述卡槽槽底中间位置设有第一支抵件，用于待所述卡槽转动至最顶端时支抵工件，或者所述转动块内部对应于卡槽的中间位置形成有连通所述卡槽的容纳空间，所述容纳空间中设有固定安装于所述机架上的第二支抵件，待所述卡槽转动至最顶端时，所述第二支抵件的顶端内置于所述卡槽中，所述转动块的同一端对位布设有至少二亮度检测器，分别用于检测所述卡槽中的工件支抵于所述第一支抵件或所述第二支抵件前后所述工件同一端的亮度，所述亮度检测器固定安装于所述机架上；
[0023] 工件推送机构，安装于所述机架上，用于将头尾检测后的工件按原有分布方向推送至旋转工位；以及
[0024] 自动落料机构，安装于所述机架上，所述自动落料机构包括位于待套标工位上方的旋转工位，所述旋转工位旋转到位后，将头尾方向布设一致的工件自动滑落至所述待套标工位中。
[0025] 通过头尾检测机构确定工件头尾的分布方向，便于自动机构中的旋转工位根据工件头尾的分布方向确定旋转工位的旋转方向和旋转角度，保证工件送料的准确度。本发明一种套标机的上料装置的进一步改进在于，所述转动块的周侧设有安装于所述机架上的挡板，所述挡板和所述转动块间隙设置，用于实现对卡槽中的工件进行限位。通过挡板实现对工件的限位，避免转动块转动时，卡槽中的工件飞出。
[0026] 本发明一种套标机的上料装置的进一步改进在于，所述自动理料机构包括用于实现工件供料、分离和提升的第一搓板组件，所述第一搓板组件包括平行且相邻布设的第一动搓板和第一定搓板以及固接于所述第一动搓板的顶升动力源，所述第一动搓板的顶端形成有倾斜设置的第一倾斜面，所述第一定搓板的顶端形成有倾斜设置的第二倾斜面或倾斜设置的槽口，所述第一倾斜面自远离所述第一定搓板的一端至靠近所述第一定搓板的一端逐渐向下倾斜，所述第二倾斜面或所述槽口自靠近所述第一动搓板的一端至远离所述第一动搓板的一端逐渐向下倾斜；所述顶升动力源安装于所述机架上，所述顶升动力源的顶升端固接于所述第一动搓板，用于带动所述第一动搓板沿自身布设方向上下移动，并待所述第一动搓板顶升至最顶端时，所述第一动搓板的顶端与所述第一定搓板的顶端相衔接，用于将所述第一动搓板上的工件顶升至第一定搓板的顶部，待所述转动块转动到位后所述第一定搓板的顶部衔接于所述卡槽。通过顶升动力源实现第一动搓板沿自身布设方向的上下移动，将第一动搓板顶端的工件提升至第一定搓板上，完成向卡槽中供料。
[0027] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，所述第一定搓板竖直设置或竖向倾斜设置。
[0029] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，包括并排且呈阶梯状设置的多组所述第一搓板组件，一所述搓板组件中的第一定搓板与相邻搓板组件中的第一动搓板相邻设置，且不同搓板组件中相邻设置的第一定搓板和第一动搓板的顶端相衔接，最顶端一组所述第一搓板组件中的所述第一定搓板的顶端衔接于所述卡槽，用于将工件引导至所述卡槽中。利用多组第一搓板组件相互配合，实现工件自下而上的逐步提升。
[0030] 本发明一种套标机的上料装置的进一步改进在于，所述自动理料机构还包括第一料仓，所述第一搓板组件布设于所述第一料仓中。第一料仓中盛放有待提升的工件，通过第一搓板组件实现工件的提升。
[0031] 本发明一种套标机的上料装置的进一步改进在于，包括二所述自动理料机构，二所述自动理料机构分别布设于所述自动落料机构的两侧，每一所述自动理料机构顶部设有一所述头尾检测机构，每一所述头尾检测机构对应一所述工件推送机构。通过设置二自动理料机构，分别实现对不同规格工件的理料。
[0032] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，所述旋转工位上设有用于放置工件的定位槽，二所述工件推送机构中的第一伸缩件各对准于所述定位槽的一端。二工件推送机构中的第一伸缩件分别实现对工件的推送和对定位槽另一端的封堵，实现对工件的限位，保证推动到位后的工件整体都位于定位槽中。
[0033] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，二所述自动理料机构之间通过通道连通，所述通道中设有推板机构，所述推板机构包括安装于机架上的第二伸缩件以及置于所述通道中的推板，所述推板固接于所述第二伸缩件的伸缩端，用于将所述通道中的工件推送至一所述自动理料机构中。通过第二伸缩件的伸缩，带动推板沿通道布设方向移动，实现将通道中的工件推送至自动理料机构中。
[0034] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，所述通道由固设于所述机架上的第二定搓板和布设于所述第二定搓板的靠近所述自动理料机构一侧的导向板围设形成，所述第二定搓板的自远离所述自动理料机构的一端至靠近所述自动理料机构的一端逐渐向下倾向。通过将第二定搓板倾斜设置，便于推板推送工件过程中，工件在推板推力和自身重量的作用下滑移至自动理料机构的料仓(第一料仓)中。
[0035] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，所述通道中布设有导轨，所述推板包括滑设于所述导轨中的滑移部。设置导轨起到导向作用，并配合第二伸缩件保证推板滑移过程中的稳定性和对推板的支撑性。
[0036] 本发明一种套标机的上料装置的进一步改进在于，还包括安装于所述机架上的传送带机构，用于将工件传送至所述自动理料机构中。通过传送带机构快速实现大数量工件的传送，提高传送效率。
[0037] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，所述传送带机构和所述自动理料机构之间设有第二料仓，所述第二料仓中设有第二搓板组件，用于将所述第二料仓中的工件提升所述自动理料机构中。通过传送带机构将工件输送至第二料仓中，利用第二搓板组件实现将工件逐一提升至自动理料机(第一料仓)中。
[0038] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，第二搓板组件包括设于所述第二料仓底部的第二动搓板和固接于所述第二动搓板的动力源，所述第二动搓板的顶部自远离所述自动理料机构的一端至靠近所述自动理料机构的一端逐渐向下倾斜，通过所述顶升动力源驱动所述第二动搓板上下移动，用于将所述第二料仓中的工件提升至所述自动理料机构的第一料仓中。利用动力源实现第二动搓板的上下动作，快速实现工件的提升。
[0039] 本发明一种套标机的上料装置的进一步改进在于，所述转动块包括对位设置且相互连接的二转动块单元，所述转动块单元通过第二电机转动安装于机架上，二所述转动块单元之间形成有所述容纳空间。
[0040] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，所述第二电机为步进电机或伺服电机。
[0041] 本发明一种套标机的上料装置的进一步改进在于，所述第二支抵件为支抵板或支抵杆，所述第二支抵件的顶部设有用于支抵工件的支抵部。
[0043] 本发明一种套标机的上料装置的进一步改进在于，所述工件推送机构包括推送单元和位于所述转动块下方且对准于所述卡槽的支撑单元；所述支撑单元包括位于所述转动块下方的支撑板、布设于所述支撑板相对两侧的定位板以及用于控制定位板之间开合尺寸的开合动力源，所述推送单元包括布设于所述定位板的远离所述自动落料机构一端的所述第一伸缩件。利用支撑板实现对头尾检测后工件的支撑，通过控制二定位板之间的快速开合，实现对工件支撑部位进行微调，使得工件完全支撑于支撑板上，避免因工件抵靠于定位板而导致工件推送过程中发生卡壳现象，二定位板之间的开合尺寸匹配于工件的尺寸。
[0044] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，所述开合动力源为手指气缸。
[0045] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，所述支撑板的底端固设有加强块。通过设置加强块，可以避免支撑板长时间受到定位板冲击力作用下发生形变。
[0046] 本发明一种套标机的上料装置的进一步改进在于，所述旋转工位包括转动安装于所述机架上的转盘，所述转盘上开设有对准于工件推送机构的定位槽，所述定位槽的尺寸匹配于所述工件的尺寸。通过转盘上的定位槽实现对工件的定位。
[0047] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，所述自动落料机构还包括用于驱动所述转盘转动的第一电机，所述第一电机安装于所述机架上。利用第一电机带动转盘顺时针或逆时针旋转一定角度。
[0048] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，所述第一电机选用伺服电机或步进电机。用于实现转盘的精确旋转。
[0049] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，所述自动落料机构还包括布设于所述转盘下方的限位板，所述限位板布设于所述转盘的周侧且与所述转盘间隙设置，所述限位板上开设有匹配于所述定位槽的贯穿孔，所述贯穿孔对准于所述待套标工位。通过设置限位板实现对定位槽中工件的限位，避免转盘转动过程中工件从定位槽中抛出，通过在限位板上开设贯穿孔，便于转盘转动到位后，定位槽中的工件穿过贯穿孔掉落至待套标工位。
[0050] 本发明一种套标机的上料装置的更进一步改进在于，所述自动落料机构还包括二导向块和用于控制二所述导向块相对或相背运动的驱动源，二所述导向块对位设置于所述转盘的下方，二所述导向块相对的一侧形成有对位于所述定位槽的导向槽，所述导向槽的底端对准于所述待套标工位。通过导向块实现对工件的临时夹持，待转盘旋转到位后，通过驱动源驱动导向块实现对工件的夹持，同时转盘反方向转动至初始位置，便于下一工件的推送，当待套标工位到位后，通过驱动源驱动导向块张开，使得工件在自身作用下沿导向槽掉落至待套标工位到位中，完成工件的上料。
[0052] 图1是本发明一种套标机的上料装置的安装示意图。
[0053] 图2是图1的俯视示意图。
[0054] 图3是本发明一种套标机的上料装置的立体结构示意图。
[0055] 图4是图3中C处的放大示意图。
[0056] 图5是本发明一种套标机的上料装置的正面示意图。
[0057] 图6是本发明一种套标机的上料装置的俯视示意图。
[0058] 图7是图6中A-A方向的结构示意图。
[0059] 图8是图6中B-B方向的结构示意图。
[0060] 图9是图8中第一定搓板的结构示意图。
[0061] 图10是本发明中支撑单元的结构示意图。
[0062] 图11是本发明中导向块和驱动源之间的连接示意图。
[0063] 图12是本发明中工件自动落料的原理图。
[0064] 图13是本发明中上料后工件布设示意图。
具体实施方式
[0065] 为利于对本发明的了解，以下结合附图及实施例进行说明。
[0066] 本发明提供了一种套标机的上料方法，其包括以下步骤：
[0067] 步骤1：准备：预先准备待套标的工件；
[0068] 步骤2：自动理料：对步骤1中的工件进行理料，使得提升后的工件的布设方向一致；
[0069] 步骤3：头尾检测：对步骤2中的工件进行头尾检测，确定工件头尾的分布方向；
[0070] 步骤4：工件推送：将步骤3中头尾检测后的工件按原有头尾分布方向推送至旋转工位；
[0071] 步骤5：自动落料：根据工件头尾的分布方向，将步骤4)中推送有工件的旋转工位顺时针或逆时针旋转一定角度，使得旋转到位后的旋转工位上工件的头尾方向保持一致且对准于待套标工位，然后使得工件自动滑落至待套标工位上(如图12所示)。
[0072] 本实施例中，通过对工件的头尾方向进行检测，确定旋转工位的旋转方向及旋转角度，保证旋转到位后，工件的头尾方向一致，便于从工件同一端套标。具体的，步骤3和步骤4中的工件沿左右方向水平布设，旋转工位的旋转轴沿前后方向水平布设。
[0073] 较佳的，于步骤2中，利用搓板方式进行工件的提升。本实施例中，利用搓板方式实现不同工件之间的分离和工件的依次提升。具体的，搓板方式采用高低落搓板方式；每次自下向上提升一个工件。
[0074] 较佳的，待套标的工件左右两端重量分布不均，于步骤3中，通过在待套标的工件底端中间位置设定一支抵点，并对工件设定支抵点前后同一端的亮度进行检测，根据亮度检测结果和工件(头尾)重量的分布情况，确定工件头尾的分布方向。本实施例中，在工件底端中间位置设定支抵点后，工件整体发生倾斜，与工件水平放置相比，工件端部同一部位测得的亮度值不同，根据前后亮度的变化以及工件自身重量的分布情况综合判断工件的头尾分布方向。
[0075] 较佳的，于步骤4中，利用伸缩结构将头尾检测后的工件按原有分布方向推送至旋转工位上。
[0076] 较佳的，于步骤4前还包括工件支撑步骤，工件支撑步骤是指借助支撑结构实现对头尾检测后的工件按原有分布方向进行支撑，同时借助开合结构的开合实现对支撑于支撑结构上的工件的支撑部位进行微调。通过快速调节开合结构的开合尺寸，使得工件完全支撑于支撑结构表面，避免推送过程中发生卡壳现象，同时保证推送过程中工件的支撑面始终保持不变，进而保证旋转工位旋转到位后，工件整体的布设方向始终一致。
[0077] 较佳的，旋转工位的旋转是指借助第一电机实现对推送有工件的旋转工位的旋转，即根据工件头尾的分布方向，利用第一电机控制旋转工位的顺时针或逆时针的旋转角度(如图12所示)。具体的，顺时针或逆时针旋转90°，使得旋转到位后的工件位于竖直方向。
[0078] 参见图1至图13所示，本发明中还公开了一种套标机的上料装置，包括机架1、自动理料机构2、头尾检测机构3、工件推送机构4和自动落料机构5。其中，自动理料机构2安装于机架1上，用于实现待套标的工件的供料、分离和提升(理料)；头尾检测机构3布设于自动理料机构2的顶部，用于实现对工件头尾分布方向的检测，确定工件头尾的分布情况；工件推送机构4安装于机架1上，将头尾检测后的工件按原有分布方向推送至自动落料机构5中的旋转工位上，根据工件头尾的分布方向，旋转工位转动一定角度，转动到位后旋转位上的工件头尾方向一致，并自动滑落至待套标工位中。其中，头尾检测机构3包括转动安装于机架1上的转动块31，转动块31的外壁上形成有尺寸匹配于工件的卡槽311，用于放置经自动理料机构2提升至顶部的工件，(1)卡槽311槽底中间位置设有第一支抵件(图中未显示)，用于待卡槽311转动至最顶端时支抵工件；或者(2)转动块31内部对应于卡槽311的中间位置形成有连通卡槽311的容纳空间，容纳空间中设有固定安装于机架1上的第二支抵件32，待卡槽311转动至最顶端时，第二支抵件32的顶端内置于卡槽311中，转动块31的同一端对位布设有至少二亮度检测器33，分别用于检测卡槽311中的工件支抵于第一支抵件或第二支抵件
32前后工件同一端的亮度，亮度检测器33固定安装于机架1上；工件推送机构4用于将头尾检测后的工件按原有分布方向推送至旋转工位；自动落料机构5包括位于待套标工位上方的旋转工位，旋转工位旋转到位后，将头尾方向布设一致的工件自动滑落至待套标工位中。
32前后工件同一端的亮度，亮度检测器33固定安装于机架1上；工件推送机构4用于将头尾检测后的工件按原有分布方向推送至旋转工位；自动落料机构5包括位于待套标工位上方的旋转工位，旋转工位旋转到位后，将头尾方向布设一致的工件自动滑落至待套标工位中。
[0079] 如图3至图9所示，自动理料机构2包括用于实现工件供料、分离和提升的第一搓板组件21，第一搓板组件21包括平行且相邻布设的第一动搓板212和第一定搓板211以及固接于第一动搓板212的顶升动力源213，第一定搓板211和第一动搓板212沿竖直方向布设或沿竖向倾斜设置，顶升动力源213为顶升气缸或顶升液压缸；第一动搓板212的顶端形成有倾斜设置的第一倾斜面，第一定搓板211的顶端形成有倾斜设置的第二倾斜面或倾斜设置的槽口2111(如图9所示)，第一倾斜面自远离第一定搓板211的一端至靠近第一定搓板211的一端逐渐向下倾斜，第二倾斜面或槽口2111自靠近第一动搓板212的一端至远离第一动搓板212的一端逐渐向下倾斜；顶升动力源213安装于机架1上，顶升动力源213的顶升端固接于第一动搓板212，用于带动第一动搓板212沿自身布设方向上下移动，并待第一动搓板212顶升至最顶端时，第一动搓板212的顶端与第一定搓板211的顶端相衔接，用于将第一动搓板212上的工件顶升至第一定搓板211的顶部，待转动块31转动到位后第一定搓板211的顶部衔接于卡槽311。本实施例中，自动理料机构2还包括第一料仓22，第一搓板组件21布设于第一料仓22中，用于实现对第一料仓22中工件的提升，具体将工件提升至卡槽311中。
[0080] 较佳的，自动理料机构2包括并排且呈阶梯状设置的多组第一搓板组件21，一搓板组件中的第一定搓板211与相邻搓板组件中的第一动搓板212相邻设置，且不同搓板组件中相邻设置的第一定搓板211和第一动搓板212的顶端相衔接，最顶端一组第一搓板组件21中的第一定搓板211的顶端衔接于卡槽311，用于将工件引导至卡槽311中。本实施例中，通过多组第一搓板组件21之间的配合，实现工件的快速提升。
[0081] 较佳的，包括二自动理料机构2，二自动理料机构2分别布设于自动落料机构5的两侧，每一自动理料机构2顶部设有一头尾检测机构3，每一头尾检测机构3对应一工件推送机构4。
[0082] 本实施例中，旋转工位上设有用于放置工件的定位槽511，二工件推送机构4中的第一伸缩件41对位设置且各对准于定位槽511的一端。实际使用时，仅一自动理料机构2工作，对应工件推送机构4中的第一伸缩件41用于将工件从定位槽511的第一端推送至定位槽511中，另一工件推送机构4中的第一伸缩件41用于封堵定位槽511的第二端，用于将第二工件限位于定位槽511中。
[0083] 本实施例中，二自动理料机构2之间通过通道23连通，通道23中设有推板机构6，推板机构6包括安装于机架1上的第二伸缩件62以及置于通道23中的推板61，推板61固接于第二伸缩件62的伸缩端，用于将通道23中的工件推送至一自动理料机构2中。具体的，(1)通道23由固设于机架1上的第二定搓板和布设于第二定搓板的靠近自动理料机构2一侧的导向板围设形成，第二定搓板的自远离自动理料机构2的一端至靠近自动理料机构2的一端逐渐向下倾向，将第二定搓板倾斜设置，在推板61作用下，可快速实现将工件推送至自动理料机构2的第一料仓22中；(2)导向板上布设有导轨24，推板61包括滑设于导轨24中的滑移部，通过设置导轨24同时起到导向作用和支撑推板61的作用，保证推板61运动过程中的稳定性。
[0084] 如图5至图8所示，头尾检测机构3还包括安装于转动块31周侧的挡板34，挡板34固设于机架1上，挡板34和转动块31间隙设置，用于实现对卡槽311中的工件进行限位。具体的，(1)转动块31的外壁上周向阵列开设有多个卡槽311，用于实现工件的连续检测，提高整体的供料效率；(2)第二支抵件32为支抵板或支抵杆，第二支抵件32的顶部设有用于支抵工件的支抵部；(3)亮度检测器33选用光纤传感器；(4)转动块31包括对位设置且相互连接的二转动块31单元，转动块31单元通过第二电机35转动安装于机架1上，二转动块31单元之间形成有容纳空间。具体的，第二电机35选用步进电机或伺服电机。
[0085] 较佳的，其中一个亮度检测器33安装位置对应于卡槽311转动至最顶端的位置，用于实现对支抵于第二支抵件32上工件一端亮度的检测；其中另一亮度检测器33安装位置对应于卡槽311与第一定搓板211相衔接(连通)的位置，用于实现对支抵于第二支抵件32上工件同一端亮度的检测。具体的，当工件的尾部重量比工件头部重量重时，工件尾部下沉，工件头部上翘，当亮度检测器33检测工件尾部一端的亮度时，放置有工件的卡槽311转至最顶端所测得的亮度值会减小，当亮度检测器33检测工件头部一端的亮度时，放置有工件的卡槽311转至最顶端所测得的亮度值会增大；反之，当工件的头部重量比工件尾部重量重时，工件头部下沉，工件尾部上翘，当亮度检测器33检测工件尾部一端亮度时，放置有工件的卡槽311转至最顶端所测得的亮度值会增大，当亮度检测器33检测工件头部一端的亮度时，放置有工件的卡槽311转至最顶端时测得的亮度值会减小。
[0086] 如图4和图9所示，工件推送机构4安装于机架1上，包括用于将头尾检测后的工件按原有分布方向推送至旋转工位的第一伸缩件41；具体的，工件推送机构4包括推送单元和位于转动块31下方且对准于卡槽311的支撑单元；支撑单元包括位于转动块31下方的支撑板42、布设于支撑板42相对两侧的定位板43以及用于控制定位板43之间开合尺寸的开合动力源44；推送单元包括布设于定位板43的远离自动落料机构5一端的第一伸缩件41。其中，(1)开合动力源44选用手指气缸；(2)支撑板42的尺寸匹配于工件的尺寸；(3)支撑板42的底端固接有加强块45，用于避免支撑板42长时间受到定位板43冲击力作用下发生变形。
[0087] 如图1至图5、图7、图8、图11及图12所示，自动落料机构5安装于机架1上，自动落料机构5包括位于待套标工位上方的旋转工位，旋转工位旋转到位后，将头尾方向布设一致的工件自动滑落至待套标工位中。其中，旋转工位包括转动安装于机架1上的转盘51，转盘51上开设有对准于工件推送机构4的定位槽511，用于定位工件，定位槽511的尺寸匹配于工件的尺寸。本实施例中，自动落料机构5还包括用于驱动转盘51转动的第一电机52，第一电机52安装于机架1上。其中，第一电机52选用伺服电机或步进电机。
[0088] 较佳的，自动落料机构5还包括布设于转盘51下方的限位板53，限位板53布设于转盘51的周侧且与转盘51间隙设置，限位板53上开设有匹配于定位槽511的贯穿孔，贯穿孔对准于待套标工位。本实施例中，通过限位板53实现对定位槽511中工件的限位，避免转盘51转动过程中工件从定位槽511中抛出，通过在限位板53上开设贯穿孔，便于转盘51转动到位后，定位槽511中的工件穿过贯穿孔掉落至待套标工位。
[0089] 较佳的，自动落料机构5还包括二导向块54和用于控制二导向块相对或相背运动的驱动源55，二导向块54对位设置于限位板53的下方，二导向块54相对的一侧形成有对位于贯穿孔的导向槽541，导向槽541的底端对准于待套标工位。本实施例中，通过导向块54实现对工件的临时夹持，待转盘51旋转到位后，通过驱动源55驱动导向块54实现对工件的夹持，同时转盘51反方向转动至初始位置，便于下一工件的推送，当待套标工位到位后，通过驱动源55驱动导向块54张开，使得工件在自身重力作用下沿导向槽掉落至待套标工位到位中，实现不同机构之间的协调作业，提高了上料效率。具体的，驱动源55选用手指气缸。
[0090] 如图1和图2所示，还包括安装于机架1上的传送带机构7，用于将工件传送至自动理料机构2中。
[0091] 较佳的，传送带机构7和自动理料机构2之间设有第二料仓71，第二料仓71中设有第二搓板组件72，用于将第二料仓71中的工件提升自动理料机构2中。具体的，(1)第二搓板组件72包括设于第二料仓71底部的第二动搓板721和固接于第二动搓板721的动力源，第二动搓板721的顶部自远离自动理料机构2的一端至靠近自动理料机构2的一端逐渐向下倾斜，通过顶升动力源驱动第二动搓板721上下移动，用于将第二料仓71中的工件提升至自动理料机构2的第一料仓22中；(2)动力源选用顶升气缸或顶升液压缸。
[0092] 本发明中，(1)转动块31上的卡槽311沿左右方向水平设置；(2)支撑板42沿左右方向水平布设于转动块31的下方，卡槽311位于最底端时，支撑板42正对于卡槽311的开口方向；(3)转盘51的转动轴沿前后方向水平布设，转盘51上开设有沿左右方向水平布设的定位槽511，定位槽511开口方向沿水平方向朝前设置；(4)导向块54竖向设置于限位板53的下方；(5)机架1上还设有位于自动落料机构5下方的分度盘机构8，分度盘机构8包括转动安装于机架1上的分度盘，分度盘上表面周向布设有多个待套标工位81。
[0093] 本发明中，(1)工件为批嘴9，批嘴9最大尺寸位置的横截面呈正六边形，当批嘴9从卡槽311中掉落至支撑板42上时，会出现批嘴9倾斜支抵在定位板43上的问题，导致推送过程中出现卡壳现象，为解决上述问题，本发明中当批嘴9掉落至支撑板42上时通过开合动力源快速调节两侧定位板43之间的距离(快速张开和复位)，实现批嘴9的瞬间抖动，使得批嘴9整体支撑于支撑板42上(即正六边形一底边与支撑板42表面贴合)，可以有效消除批嘴9倾斜支抵在定位板43上的技术问题，提高批嘴9上料的稳定性；(2)利用二导向块54实现对工件的临时夹持，待转盘51旋转到位后，通过驱动源55驱动导向块54实现对工件的夹持，同时转盘51反方向转动至初始位置，便于下一工件的推送，当待套标工位到位后，通过驱动源55驱动导向块54张开，使得工件在自身作用下沿导向槽掉落至待套标工位到位中，完成工件的上料，实现多机构之间的配合，提高了供料效率。(3)支撑板42的尺寸、定位槽511的尺寸均匹配于批嘴9的尺寸，具体的，工件推送时，批嘴9正六边形底面与支撑板42贴合，转盘51旋转过程中，批嘴9正六边形底面与定位槽511槽壁贴合，以此保证上料至待套标工位上时批嘴9的头尾方向和角度布设方向始终一致(上料到位后批嘴9最大尺寸位置的横截面的角度布设方向如图13所示)，便于工件的套标。
[0094] 本发明结构简单，使用方便灵活，既可以实现普通的上料功能，同时还可以保证上料至待套标工位上的工件的头尾方向及整体的角度布设方位一致。
[0095] 以上结合附图及实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。
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