一种密封件用防护涂层及其制备方法
阅读：113发布：2024-01-06
专利汇可以提供一种密封件用防护涂层及其制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 专利 涉及防护涂层技术领域，旨在提供一种 密封件 用防护涂层，其技术方案要点是：包括以下重量份组分：聚四氟乙烯100～120份、混合 溶剂 40～70份、 碳 化 硅 5～12份、成膜剂15～30份、消泡剂0.5～5份、 流平剂 0.5～5份、可溶性颜料5～15份；该密封件用防护涂层的制备方法，包括步骤：S1、在80～100℃ 温度 下，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例混合均匀，加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料混合搅拌均匀；S2、调节温度至105～110℃，接着缓慢加入成膜剂，搅拌均匀，缓慢加入消泡剂，搅拌至均匀，最后缓慢加入流平剂，搅拌至均匀，自然冷却后制得涂料。本发明的防护涂层具有与密封件结合的附着 力 强，涂层防腐、耐磨等防护性能好的优点。，下面是一种密封件用防护涂层及其制备方法专利的具体信息内容。
1.一种密封件用防护涂层，其特征在于，包括以下重量份的组分：聚四氟乙烯100～120份、混合溶剂40～70份、碳化硅5～12份、成膜剂15～30份、FoamasterIII消泡剂0.5～5份、Levelling 620流平剂0.5～5份、可溶性颜料5～15份。
2.根据权利要求1所述的一种密封件用防护涂层，其特征在于：所述聚四氟乙烯颗粒的平均粒径为100～500nm，所述聚四氟乙烯包括质量比为1:1.5:2的100～200nm颗粒、200～
300nm颗粒、300～500nm颗粒。
3.根据权利要求1所述的一种密封件用防护涂层，其特征在于：所述混合溶剂包括质量比为1:1的一缩二丙二醇和丙二醇甲醚。
4.根据权利要求1所述的一种密封件用防护涂层，其特征在于，
所述碳化硅为绿碳化硅微粉，所述绿碳化硅微粉的粒径为0.5～3μm。
5.根据权利要求1所述的一种密封件用防护涂层，其特征在于，所述成膜剂包括质量比为1:1:1.5的丙烯酸树脂成膜剂、聚氨酯树脂成膜剂、丙烯酸树脂聚氨酯共聚树脂成膜剂。
6.根据权利要求1所述的一种密封件用防护涂层，其特征在于：所述可溶性颜料为氧化钴、氧化铬、炭黑、钛白粉、云母粉、铝粉、云母氧化铁、玻璃鳞片的任一种。
7.根据权利要求1～7任一项所述的密封件用防护涂层的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、在80～100℃温度下，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例混合均匀，加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料混合搅拌均匀；
S2、调节温度至105～110℃，接着缓慢加入成膜剂，搅拌均匀，缓慢加入FoamasterIII消泡剂，搅拌至均匀，最后缓慢加入Levelling 620流平剂，搅拌至均匀，自然冷却后制得涂料。
8.根据权利要求7所述的一种密封件用防护涂层的制备方法，其特征在于，所述S1步骤中利用超声波搅拌器对聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料进行搅拌。
9.根据权利要求7所述的一种密封件用防护涂层的制备方法，其特征在于，所述S2步骤中加入成膜剂前关闭超声波搅拌，采用机械搅拌，搅拌转速为800～1200rpm。
一种密封件用防护涂层及其制备方法
技术领域
背景技术
[0002] 密封件是防止流体或固体微粒从相邻结合面间泄漏，以及防止外界杂质如灰尘、水分等侵入机器设备内部的零部件或零部件材料。密封件主要为橡塑材料，主要分为：丁腈橡胶、三元乙丙橡胶、氟橡胶、硅橡胶、氟硅橡胶、尼龙、聚氨酯、工程塑料等，密封件材料一般具有优异的耐热性、耐寒性、耐候性以及耐老化性，因此使用范围广泛。但部分密封件材料抗张强度和抗撕裂强度等机械性能较差，且耐油、耐溶剂性能欠佳，通常需要在密封件材料表面涂覆一层防护涂层，以提高密封件的耐油、耐磨和耐摩擦性能。
[0003] 申请公布号为CN105237792A的中国专利公开了一种聚四氟乙烯超疏水涂层的制备方法，采用超临界法，将聚四氟乙烯板及基板放入带有加热装置的反应釜中，向釜中通入二氧化碳或氮气，控制温度为260℃～340℃、压力为20Mpa～60Mpa，使通入的气体处于超临界状态，保压12～20h，然后泄压冷却，泄压时间为10～300s，得到超疏水的聚四氟乙烯板及超疏水基板。
[0004] 这种现有技术方案虽然制备工艺简单易行，制备过程无需溶剂，降低了生产过程中对水资源的消耗和污染，但是由于聚四氟乙烯分子结构的结晶性高，熔融粘度380℃时为1011Pa,临界表面张力18.5×10-3N/m,故不易被液体浸润,即具有优异的不粘性，这也使得聚四氟乙烯涂料树脂与密封件基材的附着力低，与其他涂料组分不易亲和，导致聚四氟乙烯涂料容易脱离基材，也受制于聚四氟熔融粘度高而导致其被限制于耐400℃高温的基材上，使其应用受到较大限制。因此，需要开发出一种较低温条件下与基材附着力强的含氟密封件涂层。
[0005] 发明专利内容本发明专利的第一个目的是提供一种密封件用防护涂层，具有与密封件结合的附着力强，涂层防腐、耐磨等防护性能好的优点。
[0006] 本发明专利的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种密封件用防护涂层，包括以下重量份的组分：聚四氟乙烯100～120份、混合溶剂40～70份、碳化硅5～12份、成膜剂15～30份、FoamasterIII消泡剂0.5～5份、Levelling 620流平剂0.5～5份、可溶性颜料5～15份。
[0007] 通过采用上述技术方案，聚四氟乙烯是由四氟乙烯聚合而成的高分子化合物，具有出色的化学稳定性、耐腐蚀性、密封性、高润滑不粘性、以及电绝缘性和抗老化性能；混合溶剂可以将聚四氟乙烯分散，形成分散体系；碳化硅化学性能稳定好、导热系数高、热膨胀系数小、耐磨性能好，可以提高涂料的耐磨性和密封稳定性，由于碳化硅的导热性好，能够及时将密封部位的热量传导散失，降低密封件及密封部位的温度，从而提高密封件的使用寿命和密封效果；成膜剂能促进高分子化合物塑性流动和弹性变形，改善聚结性能，有助于提高涂层涂覆的成膜覆盖性和附着效果。
[0008] 其中，FoamasterIII消泡剂购自巴斯夫股份公司，Levelling 620流平剂购自汉高股份有限公司。
[0009] 进一步的，所述聚四氟乙烯颗粒的平均粒径为100～500nm，所述聚四氟乙烯包括质量比为1:1.5:2的100～200nm颗粒、200～300nm颗粒、300～500nm颗粒。
[0010] 通过采用上述技术方案，通过不同粒径梯度范围的聚四氟乙烯颗粒共混，可以形成不同粒径范围的共混体系，有助于提高涂料的涂覆遮蔽效果和涂覆致密性，不同粒径范围的聚四氟乙烯共混形成的粒度梯度差，有助于听发哦聚四氟乙烯在涂料体系中的均一稳定性。
[0011] 进一步的，所述混合溶剂包括质量比为1:1的一缩二丙二醇和丙二醇甲醚。
[0012] 通过采用上述技术方案，一缩二丙二醇和丙二醇甲醚都是良好的有机物溶剂，通过二者混合能够进一步提高各组分的分散共混的均匀性，有助于涂层的涂覆施工。
[0013] 进一步的，所述碳化硅为绿碳化硅微粉，所述绿碳化硅微粉的粒径为0.5～3μm。
[0014] 通过采用上述技术方案，绿碳化硅的自锐性较好，耐磨性更高，有助于提高涂料的耐磨性。
[0015] 进一步的，所述成膜剂包括质量比为1:1:1.5的丙烯酸树脂成膜剂、聚氨酯树脂成膜剂、丙烯酸树脂聚氨酯共聚树脂成膜剂。
[0016] 通过采用上述技术方案，丙烯酸树脂成膜剂是以丙烯酸为基础的乙烯基衍生物(丙烯酸酯、丙烯腈、丙烯酰胺等)多元共聚而成的聚合物，其成膜性良好，附着力强，薄膜柔性好、延展性较大，透光率高，耐光照、耐老化，但随着温度的升高丙烯酸树脂膜存在弹性降低、硬度变大而影响涂层防护性的缺点；聚氨酯成膜剂形成的膜层具有出色的机械性能，遮蔽阻隔性能强，耐高温性好，与丙烯酸树脂成膜剂混合复配可以起到协同效应，提高涂层的防护效果；丙烯酸树脂聚氨酯共聚树脂成膜剂是兼具丙烯酸树脂成膜剂与聚氨酯树脂成膜剂二者的优点，能够提高多组分成膜剂混合的稳定性。
[0018] 通过采用上述技术方案，可溶性颜料可以使得涂层具备明显区别于密封件的颜色，当密封件在长时间使用过程中，密封件表面的防护涂层发生磨损或龟裂时，密封件表面会露出，在显著的色差下，便于及时发现防护涂层的异常而及时进行修护。
[0019] 本发明专利的第二个目的是提供一种密封件用防护涂层的制备方法，具有制备效率高、制备的涂料防护性好的优点。
[0020] 本发明专利的第二个目的是通过以下技术方案得以实现的：一种密封件用防护涂层的制备方法，包括以下制备步骤：
S1、在80～100℃温度下，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例混合均匀，加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料混合搅拌均匀；
S2、调节温度至105～110℃，接着缓慢加入成膜剂，搅拌均匀，缓慢加入FoamasterIII消泡剂，搅拌至均匀，最后缓慢加入Levelling 620流平剂，搅拌至均匀，自然冷却后制得涂料。
S1、在80～100℃温度下，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例混合均匀，加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料混合搅拌均匀；
S2、调节温度至105～110℃，接着缓慢加入成膜剂，搅拌均匀，缓慢加入FoamasterIII消泡剂，搅拌至均匀，最后缓慢加入Levelling 620流平剂，搅拌至均匀，自然冷却后制得涂料。
[0021] 通过采用上述技术方案，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例预先混合均匀，再加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料混合搅拌均匀，提高了聚四氟乙烯、碳化硅及颜料的预分散效果，提高涂料各组分的混合均匀性；提高温度后，加入成膜剂、消泡剂和流平剂可以减少组分混合时泡沫的产生，提高各组分混合时的流动性，进一步保证涂料混合的均一性。
[0024] 进一步的，所述S2步骤中加入成膜剂前关闭超声波搅拌，采用机械搅拌，搅拌转速为800～1200rpm。
[0025] 通过采用上述技术方案，在加入成膜剂前关闭超声波而采用机械搅拌的方式进行搅拌，主要是降低搅拌强度，减少成膜剂分散混合过程中的剧烈程度，从而减少泡沫的产生，有助于提高成膜剂的混合均匀性，并有助于提高涂料后期涂覆时的成膜性能。
[0026] 综上所述，本发明专利具有以下有益效果：1.本发明采用耐腐蚀性、抗老化性能优异的聚四氟乙烯颗粒制备密封件的防护涂层，并通过不同粒度范围的聚四氟乙烯颗粒进行共混，从而有效提高了聚四氟乙烯的分散均匀性，达到提高密封件防护涂层遮蔽性和防护均一性的效果；
2.本发明中添加碳化硅，碳化硅的导热性好，能够及时将密封部位的热量传导散失，降低密封件及密封部位的温度，从而提高密封件的使用寿命和密封效果，另一方面，优选自锐性好、耐磨性更佳、耐老化性好的绿碳化硅，能够显著提高防护涂层的耐磨效果和抗老化性能；
3.本发明中通过将丙烯酸树脂成膜剂、聚氨酯树脂成膜剂、丙烯酸树脂聚氨酯共聚树脂成膜剂三种成膜剂进行复配，从而提高防护涂层的成膜性能，进而达到提高涂层涂覆均一性和防护持久性的效果。
2.本发明中添加碳化硅，碳化硅的导热性好，能够及时将密封部位的热量传导散失，降低密封件及密封部位的温度，从而提高密封件的使用寿命和密封效果，另一方面，优选自锐性好、耐磨性更佳、耐老化性好的绿碳化硅，能够显著提高防护涂层的耐磨效果和抗老化性能；
3.本发明中通过将丙烯酸树脂成膜剂、聚氨酯树脂成膜剂、丙烯酸树脂聚氨酯共聚树脂成膜剂三种成膜剂进行复配，从而提高防护涂层的成膜性能，进而达到提高涂层涂覆均一性和防护持久性的效果。
具体实施方式
[0027] 以下结合实施列对本发明专利作进一步详细说明。
[0028] 实施例1：一种密封件用防护涂层，包括以下重量份的组分：聚四氟乙烯100份、混合溶剂40份、碳化硅5份、成膜剂15份、FoamasterIII消泡剂0.5份、Levelling 620流平剂0.5份、可溶性颜料5份；其中，聚四氟乙烯颗粒的平均粒径为100～500nm，聚四氟乙烯包括质量比为1:1.5:2的100～200nm颗粒、200～300nm颗粒、300～500nm颗粒；混合溶剂包括质量比为1:1的一缩二丙二醇和丙二醇甲醚；碳化硅为绿碳化硅微粉，绿碳化硅微粉的粒径为
0.5～3μm；成膜剂包括质量比为1:1:1.5的丙烯酸树脂成膜剂、聚氨酯树脂成膜剂、丙烯酸树脂聚氨酯共聚树脂成膜剂；可溶性颜料为氧化钴、氧化铬、炭黑、钛白粉、云母粉、铝粉、云母氧化铁、玻璃鳞片的任一种；
本发明中密封件用防护涂层的制备方法，包括以下制备步骤：
S1、在80℃温度下，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例混合均匀，加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料通过超声波搅拌器混合搅拌均匀；
S2、关闭超声波，调节温度至105℃，接着缓慢加入成膜剂，搅拌均匀，缓慢加入FoamasterIII消泡剂，通过机械搅拌至均匀，搅拌转速为800rpm，最后缓慢加入Levelling
620流平剂，搅拌至均匀，自然冷却后制得涂料。
0.5～3μm；成膜剂包括质量比为1:1:1.5的丙烯酸树脂成膜剂、聚氨酯树脂成膜剂、丙烯酸树脂聚氨酯共聚树脂成膜剂；可溶性颜料为氧化钴、氧化铬、炭黑、钛白粉、云母粉、铝粉、云母氧化铁、玻璃鳞片的任一种；
本发明中密封件用防护涂层的制备方法，包括以下制备步骤：
S1、在80℃温度下，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例混合均匀，加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料通过超声波搅拌器混合搅拌均匀；
S2、关闭超声波，调节温度至105℃，接着缓慢加入成膜剂，搅拌均匀，缓慢加入FoamasterIII消泡剂，通过机械搅拌至均匀，搅拌转速为800rpm，最后缓慢加入Levelling
620流平剂，搅拌至均匀，自然冷却后制得涂料。
[0029] 实施例2：一种密封件用防护涂层，包括以下重量份的组分：聚四氟乙烯105份、混合溶剂48份、碳化硅7份、成膜剂19份、FoamasterIII消泡剂1.6份、Levelling 620流平剂1.6份、可溶性颜料7.5份；其中，聚四氟乙烯颗粒的平均粒径为100～500nm，聚四氟乙烯包括质量比为1:1.5:2的100～200nm颗粒、200～300nm颗粒、300～500nm颗粒；混合溶剂包括质量比为1:1的一缩二丙二醇和丙二醇甲醚；碳化硅为绿碳化硅微粉，绿碳化硅微粉的粒径为0.5～3μm；成膜剂包括质量比为1:1:1.5的丙烯酸树脂成膜剂、聚氨酯树脂成膜剂、丙烯酸树脂聚氨酯共聚树脂成膜剂；可溶性颜料为氧化钴、氧化铬、炭黑、钛白粉、云母粉、铝粉、云母氧化铁、玻璃鳞片的任一种；
本发明中密封件用防护涂层的制备方法，包括以下制备步骤：
S1、在85℃温度下，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例混合均匀，加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料通过超声波搅拌器混合搅拌均匀；
S2、关闭超声波，调节温度至106℃，接着缓慢加入成膜剂，搅拌均匀，缓慢加入FoamasterIII消泡剂，通过机械搅拌至均匀，搅拌转速为900rpm，最后缓慢加入Levelling
620流平剂，搅拌至均匀，自然冷却后制得涂料。
本发明中密封件用防护涂层的制备方法，包括以下制备步骤：
S1、在85℃温度下，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例混合均匀，加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料通过超声波搅拌器混合搅拌均匀；
S2、关闭超声波，调节温度至106℃，接着缓慢加入成膜剂，搅拌均匀，缓慢加入FoamasterIII消泡剂，通过机械搅拌至均匀，搅拌转速为900rpm，最后缓慢加入Levelling
620流平剂，搅拌至均匀，自然冷却后制得涂料。
[0030] 实施例3：一种密封件用防护涂层，包括以下重量份的组分：聚四氟乙烯110份、混合溶剂56份、碳化硅9份、成膜剂23份、FoamasterIII消泡剂2.7份、Levelling 620流平剂2.7份、可溶性颜料10份；其中，聚四氟乙烯颗粒的平均粒径为100～500nm，聚四氟乙烯包括质量比为1:1.5:2的100～200nm颗粒、200～300nm颗粒、300～500nm颗粒；混合溶剂包括质量比为1:1的一缩二丙二醇和丙二醇甲醚；碳化硅为绿碳化硅微粉，绿碳化硅微粉的粒径为
0.5～3μm；成膜剂包括质量比为1:1:1.5的丙烯酸树脂成膜剂、聚氨酯树脂成膜剂、丙烯酸树脂聚氨酯共聚树脂成膜剂；可溶性颜料为氧化钴、氧化铬、炭黑、钛白粉、云母粉、铝粉、云母氧化铁、玻璃鳞片的任一种；
本发明中密封件用防护涂层的制备方法，包括以下制备步骤：
S1、在90℃温度下，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例混合均匀，加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料通过超声波搅拌器混合搅拌均匀；
S2、关闭超声波，调节温度至107℃，接着缓慢加入成膜剂，搅拌均匀，缓慢加入FoamasterIII消泡剂，通过机械搅拌至均匀，搅拌转速为1000rpm，最后缓慢加入Levelling
620流平剂，搅拌至均匀，自然冷却后制得涂料。
0.5～3μm；成膜剂包括质量比为1:1:1.5的丙烯酸树脂成膜剂、聚氨酯树脂成膜剂、丙烯酸树脂聚氨酯共聚树脂成膜剂；可溶性颜料为氧化钴、氧化铬、炭黑、钛白粉、云母粉、铝粉、云母氧化铁、玻璃鳞片的任一种；
本发明中密封件用防护涂层的制备方法，包括以下制备步骤：
S1、在90℃温度下，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例混合均匀，加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料通过超声波搅拌器混合搅拌均匀；
S2、关闭超声波，调节温度至107℃，接着缓慢加入成膜剂，搅拌均匀，缓慢加入FoamasterIII消泡剂，通过机械搅拌至均匀，搅拌转速为1000rpm，最后缓慢加入Levelling
620流平剂，搅拌至均匀，自然冷却后制得涂料。
[0031] 实施例4：一种密封件用防护涂层，包括以下重量份的组分：聚四氟乙烯115份、混合溶剂64份、碳化硅11份、成膜剂27份、FoamasterIII消泡剂3.8份、Levelling 620流平剂3.8份、可溶性颜料12.5份；其中，聚四氟乙烯颗粒的平均粒径为100～500nm，聚四氟乙烯包括质量比为1:1.5:2的100～200nm颗粒、200～300nm颗粒、300～500nm颗粒；混合溶剂包括质量比为1:1的一缩二丙二醇和丙二醇甲醚；碳化硅为绿碳化硅微粉，绿碳化硅微粉的粒径为0.5～3μm；成膜剂包括质量比为1:1:1.5的丙烯酸树脂成膜剂、聚氨酯树脂成膜剂、丙烯酸树脂聚氨酯共聚树脂成膜剂；可溶性颜料为氧化钴、氧化铬、炭黑、钛白粉、云母粉、铝粉、云母氧化铁、玻璃鳞片的任一种；
本发明中密封件用防护涂层的制备方法，包括以下制备步骤：
S1、在95℃温度下，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例混合均匀，加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料通过超声波搅拌器混合搅拌均匀；
S2、关闭超声波，调节温度至109℃，接着缓慢加入成膜剂，搅拌均匀，缓慢加入FoamasterIII消泡剂，通过机械搅拌至均匀，搅拌转速为1100rpm，最后缓慢加入Levelling
620流平剂，搅拌至均匀，自然冷却后制得涂料。
本发明中密封件用防护涂层的制备方法，包括以下制备步骤：
S1、在95℃温度下，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例混合均匀，加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料通过超声波搅拌器混合搅拌均匀；
S2、关闭超声波，调节温度至109℃，接着缓慢加入成膜剂，搅拌均匀，缓慢加入FoamasterIII消泡剂，通过机械搅拌至均匀，搅拌转速为1100rpm，最后缓慢加入Levelling
620流平剂，搅拌至均匀，自然冷却后制得涂料。
[0032] 实施例5：一种密封件用防护涂层，包括以下重量份的组分：聚四氟乙烯120份、混合溶剂70份、碳化硅12份、成膜剂30份、FoamasterIII消泡剂5份、Levelling 620流平剂5份、可溶性颜料15份；其中，聚四氟乙烯颗粒的平均粒径为100～500nm，聚四氟乙烯包括质量比为1:1.5:2的100～200nm颗粒、200～300nm颗粒、300～500nm颗粒；混合溶剂包括质量比为1:1的一缩二丙二醇和丙二醇甲醚；碳化硅为绿碳化硅微粉，绿碳化硅微粉的粒径为0.5～3μm；成膜剂包括质量比为1:1:1.5的丙烯酸树脂成膜剂、聚氨酯树脂成膜剂、丙烯酸树脂聚氨酯共聚树脂成膜剂；可溶性颜料为氧化钴、氧化铬、炭黑、钛白粉、云母粉、铝粉、云母氧化铁、玻璃鳞片的任一种；
本发明中密封件用防护涂层的制备方法，包括以下制备步骤：
S1、在100℃温度下，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例混合均匀，加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料通过超声波搅拌器混合搅拌均匀；
S2、关闭超声波，调节温度至110℃，接着缓慢加入成膜剂，搅拌均匀，缓慢加入FoamasterIII消泡剂，通过机械搅拌至均匀，搅拌转速为1200rpm，最后缓慢加入Levelling
620流平剂，搅拌至均匀，自然冷却后制得涂料。
本发明中密封件用防护涂层的制备方法，包括以下制备步骤：
S1、在100℃温度下，将一缩二丙二醇和丙二醇甲醚按比例混合均匀，加入聚四氟乙烯、碳化硅、可溶性颜料通过超声波搅拌器混合搅拌均匀；
S2、关闭超声波，调节温度至110℃，接着缓慢加入成膜剂，搅拌均匀，缓慢加入FoamasterIII消泡剂，通过机械搅拌至均匀，搅拌转速为1200rpm，最后缓慢加入Levelling
620流平剂，搅拌至均匀，自然冷却后制得涂料。
[0033] 对比例1：一种密封件用防护涂层，与实施例1的区别在于聚四氟乙烯颗粒仅选用100～200nm颗粒。
[0034] 对比例2：一种密封件用防护涂层，与实施例1的区别在于聚四氟乙烯颗粒仅选用200～300nm颗粒。
[0035] 对比例3：一种密封件用防护涂层，与实施例1的区别在于聚四氟乙烯颗粒仅选用300～500nm颗粒。
[0036] 对比例4：一种密封件用防护涂层，与实施例1的区别在于混合溶剂为一缩二丙二醇。
[0037] 对比例5：一种密封件用防护涂层，与实施例1的区别在于混合溶剂为丙二醇甲醚。
[0038] 对比例6：一种密封件用防护涂层，与实施例1的区别在于未添加碳化硅。
[0039] 对比例7：一种密封件用防护涂层，与实施例1的区别在于制备防护涂层S1步骤中未采用超声波搅拌。
[0040] 耐腐蚀性测试：选取橡胶材质且规格相同的密封件，分别选用实施例1～5，对比例1～7所制得的涂料在各密封件表面涂刷形成防护涂层，防护涂层的涂刷方式和涂层厚度均保持一致，待涂层固化后，将涂刷防护涂层的各测试样品、对比样品、未涂刷涂层的密封件样品分别放入35℃的氢氧化钠(50％)、硝酸(70％)、氢氟酸中进行浸泡测试，测试时间为7天，测试完毕后取出测试样品记录样品变化情况。测试结果如表1所示。
[0041] 表1实施例1～5、对比例1～7、无涂层密封件的耐腐蚀性测试结果测试结果：由表1测试结果可知，实施例1～5在三种腐蚀环境中均未见明显异常，说明本发明的密封件防护涂层具备较强的抗酸碱腐蚀；对比例4、对比例5在三种腐蚀环境中也未见明显异常，说明单独使用一缩二丙二醇或丙二醇甲醚作为溶剂对于涂料的防腐蚀性没有明显的影响；对比例1～3在三种腐蚀环境下均出现轻微的溶胀，说明单独使用一种粒度范围的聚四氟乙烯对于涂料的防腐蚀性能有负影响，单一粒度范围的聚四氟乙烯在与溶剂及其它组分混合时混合分散的均匀性相对较差，因此，对涂料组分的均一性有所限制，从而影响了涂料的防腐蚀性能；对比例6和对比例7也出现轻微溶胀，说明碳化硅的添加有助于提高涂料的抗腐蚀性能，而超声波搅拌对于聚四氟乙烯与溶剂的预分散混合具有一定的助益；无涂层密封件在三种腐蚀环境下均出现较为明显的溶胀，说明本发明的涂料形成的防护涂层对于密封件的防腐蚀效果明显。
[0042] 附着力测试：1、根据《GB/T9286-1998色漆和清漆漆膜的划格试验》中规定的方法对实施例1～5和对比例1～7的涂料测试附着力等级。其中，0级：切割边缘完全平滑，无一格脱落，1级：在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5％。
[0043] 2、将实施例1～5和对比例1～7拉长150％后，在显微镜下观测表面涂层，观察涂层是否出现裂纹及剥落破点。
[0044] 表2实施例1～5和对比例1～7的附着力测试结果 附着力等级 拉伸后涂层外观
实施例1 0 无裂纹及剥落破点
实施例2 0 无裂纹及剥落破点
实施例3 0 无裂纹及剥落破点
实施例4 0 无裂纹及剥落破点
实施例5 0 无裂纹及剥落破点
对比例1 1 无裂纹及剥落破点
对比例2 1 出现裂纹及剥落破点
对比例3 1 出现裂纹及剥落破点
对比例4 1 无裂纹及剥落破点
对比例5 1 无裂纹及剥落破点
对比例6 1 出现裂纹及剥落破点
对比例7 1 出现裂纹及剥落破点
测试结果：由表2测试结果可知，实施例1～5附着力均达到0等级，且拉伸后密封件表面的涂层无裂纹及剥落破点，说明本发明的涂料形成的涂层与密封件具有较强的结合力，即涂层附着力较好；对比例1、对比例4和对比例5附着力等级均为1级，但拉伸后密封件表面的涂层也未出现裂纹及剥落破点，说明使用单一粒度范围的聚四氟颗粒、单一溶剂对于涂料各组分混合分散均匀度有影响，从而影响各组分之间相互分散协同的效果，限制了涂层附着力的均一性和稳定性；对比例2、对比例3、对比例6和对比例7附着力等级均为1级，且拉伸后密封件表面的涂层均出现裂纹及剥落破点，说明单一粒度范围的聚四氟乙烯颗粒在涂料中的分散均匀性较差，且粒度范围越大，其分散均匀性会相对变差，从而影响了涂料与密封件表面的附着力；从测试结果还可知，碳化硅的添加对于提升涂层的附着力也有助益，而在对聚四氟乙烯颗粒与溶剂预先混合时，增加超声波搅拌会提高组分特别是聚四氟乙烯在混合体系中的分散均匀性，从而有助于提高涂层的附着力。
实施例1 0 无裂纹及剥落破点
实施例2 0 无裂纹及剥落破点
实施例3 0 无裂纹及剥落破点
实施例4 0 无裂纹及剥落破点
实施例5 0 无裂纹及剥落破点
对比例1 1 无裂纹及剥落破点
对比例2 1 出现裂纹及剥落破点
对比例3 1 出现裂纹及剥落破点
对比例4 1 无裂纹及剥落破点
对比例5 1 无裂纹及剥落破点
对比例6 1 出现裂纹及剥落破点
对比例7 1 出现裂纹及剥落破点
测试结果：由表2测试结果可知，实施例1～5附着力均达到0等级，且拉伸后密封件表面的涂层无裂纹及剥落破点，说明本发明的涂料形成的涂层与密封件具有较强的结合力，即涂层附着力较好；对比例1、对比例4和对比例5附着力等级均为1级，但拉伸后密封件表面的涂层也未出现裂纹及剥落破点，说明使用单一粒度范围的聚四氟颗粒、单一溶剂对于涂料各组分混合分散均匀度有影响，从而影响各组分之间相互分散协同的效果，限制了涂层附着力的均一性和稳定性；对比例2、对比例3、对比例6和对比例7附着力等级均为1级，且拉伸后密封件表面的涂层均出现裂纹及剥落破点，说明单一粒度范围的聚四氟乙烯颗粒在涂料中的分散均匀性较差，且粒度范围越大，其分散均匀性会相对变差，从而影响了涂料与密封件表面的附着力；从测试结果还可知，碳化硅的添加对于提升涂层的附着力也有助益，而在对聚四氟乙烯颗粒与溶剂预先混合时，增加超声波搅拌会提高组分特别是聚四氟乙烯在混合体系中的分散均匀性，从而有助于提高涂层的附着力。
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