植绒钢板表面化学镀-造孔制备高活性析氢电极的方法
专利汇可以提供植绒钢板表面化学镀-造孔制备高活性析氢电极的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且植绒 钢 板表面化学 镀 -造孔制备高活性析氢 电极 的方法，本 发明 涉及一种制备高 电解 析氢活性电极的方法。本发明是要解决目前非贵金属电解析氢催化剂性能较差的问题。植绒钢板表面 化学镀 -造孔制备高活性析氢电极的方法：(1)活化液的配制；(2)镀液的配制；(3)造孔硫化液的配制；(4)化学喷镀 合金 镀层；(5)造孔硫化处理，在植绒钢板表面制备出具有优异析氢反应活性的催化层，有利于 碱 性溶液电解析氢能耗的降低。，下面是植绒钢板表面化学镀-造孔制备高活性析氢电极的方法专利的具体信息内容。
1.植绒钢板表面化学镀-造孔制备高活性析氢电极的方法，其特征在于植绒钢板表面化学镀-造孔制备高活性析氢电极的方法按以下步骤进行：
(1) 活化液的配制：a. 将浓度为0.3 1.6 g/L的阴离子型聚丙烯酰胺和浓度为0.1~ ~
0.5 g/L的乙酸钯依次溶于去离子水中，搅拌5 10小时后配得活化液，其中阴离子型聚丙烯~
酰胺的分子量为300万 1200万；
~
(2) 镀液的配制：b. 将浓度为1.6 18.0 g/L的复合络合剂、浓度为0.3 1.0 g/L的硝~ ~
酸银、浓度为1.0 5.0 g/L的硝酸铜、浓度为0.8 6.0 g/L的镍盐、浓度为0.6 3.0 g/L的钴~ ~ ~
盐和浓度为0.05 0.6 g/L的钨酸钠依次溶于去离子水中，用氢氧化钾调整pH至10.0 13.0~ ~
后陈化12小时以上，配得镀液A；c. 将浓度为0.5 8.0 g/L的还原剂和浓度为0.01 0.5 g/L~ ~
的非离子型表面活性剂依次溶于去离子水中，配得镀液B；
(3) 造孔硫化液的配制：d. 将浓度为10 100 mL/L的硫酸、浓度为8 35 g/L的柠檬酸~ ~
和浓度为10 80 g/L的硫脲在40 70 ℃的温度下溶于去离子水中，完成铜造孔硫化液的配~ ~
制；
(4) 化学喷镀合金镀层：e. 用双头喷枪将步骤(1)配制的活化液与无水乙醇均匀等量喷在洁净的植绒钢板表面，自然干燥后获得表面活化的植绒钢板；f. 将步骤(2)配制的镀液A和镀液B分别升温至30 60 ℃，用双头喷枪同时等量喷在经过步骤e活化之后的植绒钢~
板表面，喷镀时间为10 300秒，然后采用去离子水将残余喷镀液清洗干净再喷淋无水乙醇，~
冷风吹干后完成植绒钢板表面化学喷镀合金镀层；
(5) 造孔硫化处理：g. 将步骤(4)制备的植绒钢板/合金镀层浸入步骤(3)配制的铜造孔硫化液中2 180分钟，恒定温度为40 70 ℃，之后经过一道自来水清洗、三道去离子水清~ ~
洗后完成造孔硫化处理，在植绒钢板表面获得具有优异析氢催化活性的多孔薄膜。
2.根据权利要求1所述的植绒钢板表面化学镀-造孔制备高活性析氢电极的方法，其特征在于步骤(2)中所述的复合络合剂为氨水、乙二胺、乙二胺四乙酸二钠、柠檬酸钠、己二酸钠、酒石酸钾钠、干贝素或葡萄糖酸钠中任意四种的组合。
3.根据权利要求1所述的植绒钢板表面化学镀-造孔制备高活性析氢电极的方法，其特征在于步骤(2)中所述的镍盐为乙酸镍或硝酸镍中的一种。
4.根据权利要求1所述的植绒钢板表面化学镀-造孔制备高活性析氢电极的方法，其特征在于步骤(2)中所述的钴盐为乙酸钴或硝酸钴中的一种。
5.根据权利要求1所述的植绒钢板表面化学镀-造孔制备高活性析氢电极的方法，其特征在于步骤(2)中所述的还原剂为次磷酸钠、水合肼或硼氢化钠中的一种。
6.根据权利要求1所述的植绒钢板表面化学镀-造孔制备高活性析氢电极的方法，其特征在于步骤(2)中所述的非离子型表面活性剂为OP-10、葡萄糖苷或PPE中的一种。
植绒钢板表面化学镀-造孔制备高活性析氢电极的方法
技术领域
背景技术
发明内容
0.5 g/L的乙酸钯依次溶于去离子水中，搅拌5 10小时后配得活化液，其中阴离子型聚丙烯~
酰胺的分子量为300万 1200万；
~
(2) 镀液的配制：b. 将浓度为1.6 18.0 g/L的复合络合剂、浓度为0.3 1.0 g/L的硝~ ~
酸银、浓度为1.0 5.0 g/L的硝酸铜、浓度为0.8 6.0 g/L的镍盐、浓度为0.6 3.0 g/L的钴~ ~ ~
盐和浓度为0.05 0.6 g/L的钨酸钠依次溶于去离子水中，用氢氧化钾调整pH至10.0 13.0~ ~
后陈化12小时以上，配得镀液A；c. 将浓度为0.5 8.0 g/L的还原剂和浓度为0.01 0.5 g/L~ ~
的非离子型表面活性剂依次溶于去离子水中，配得镀液B；
(3) 造孔硫化液的配制：d. 将浓度为10 100 mL/L的硫酸、浓度为8 35 g/L的柠檬酸~ ~
和浓度为10 80 g/L的硫脲在40 70 ℃的温度下溶于去离子水中，完成铜造孔硫化液的配~ ~
制；
(4) 化学喷镀合金镀层：e. 用双头喷枪将步骤(1)配制的活化液与无水乙醇均匀等量喷在洁净的植绒钢板表面，自然干燥后获得表面活化的植绒钢板；f. 将步骤(2)配制的镀液A和镀液B分别升温至30 60 ℃，用双头喷枪同时等量喷在经过步骤e活化之后的植绒钢~
板表面，喷镀时间为10 300秒，然后采用去离子水将残余喷镀液清洗干净再喷淋无水乙醇，~
冷风吹干后完成植绒钢板表面喷镀合金镀层；
(5) 造孔硫化处理：g. 将步骤(4)制备的植绒钢板/合金镀层浸入步骤(3)配制的铜造孔硫化液中2 180分钟，恒定温度为40 70 ℃，之后经过一道自来水清洗、三道去离子水清~ ~
洗后完成造孔硫化处理，在植绒钢板表面获得具有优异析氢催化活性的多孔薄膜。
具体实施方式
0.5 g/L的乙酸钯依次溶于去离子水中，搅拌5 10小时后配得活化液，其中阴离子型聚丙烯~
酰胺的分子量为300万 1200万；
~
(2) 镀液的配制：b. 将浓度为1.6 18.0 g/L的复合络合剂、浓度为0.3 1.0 g/L的硝~ ~
酸银、浓度为1.0 5.0 g/L的硝酸铜、浓度为0.8 6.0 g/L的镍盐、浓度为0.6 3.0 g/L的钴~ ~ ~
盐和浓度为0.05 0.6 g/L的钨酸钠依次溶于去离子水中，用氢氧化钾调整pH至10.0 13.0~ ~
后陈化12小时以上，配得镀液A；c. 将浓度为0.5 8.0 g/L的还原剂和浓度为0.01 0.5 g/L~ ~
的非离子型表面活性剂依次溶于去离子水中，配得镀液B；
(3) 造孔硫化液的配制：d. 将浓度为10 100 mL/L的硫酸、浓度为8 35 g/L的柠檬酸~ ~
和浓度为10 80 g/L的硫脲在40 70 ℃的温度下溶于去离子水中，完成铜造孔硫化液的配~ ~
制；
(4) 化学喷镀合金镀层：e. 用双头喷枪将步骤(1)配制的活化液与无水乙醇均匀等量喷在洁净的植绒钢板表面，自然干燥后获得表面活化的植绒钢板；f. 将步骤(2)配制的镀液A和镀液B分别升温至30 60 ℃，用双头喷枪同时等量喷在经过步骤e活化之后的植绒钢~
板表面，喷镀时间为10 300秒，然后采用去离子水将残余喷镀液清洗干净再喷淋无水乙醇，~
冷风吹干后完成植绒钢板表面喷镀合金镀层；
(5) 造孔硫化处理：g. 将步骤(4)制备的植绒钢板/合金镀层浸入步骤(3)配制的铜造孔硫化液中2 180分钟，恒定温度为40 70 ℃，之后经过一道自来水清洗、三道去离子水清~ ~
洗后完成造孔硫化处理，在植绒钢板表面获得具有优异析氢催化活性的多孔薄膜。
(1) 活化液的配制：a. 将浓度为0.9 g/L的阴离子型聚丙烯酰胺和浓度为0.6 g/L的乙酸钯依次溶于去离子水中，搅拌8小时后配得活化液，其中阴离子型聚丙烯酰胺的分子量为300万；
(2) 镀液的配制：b. 将浓度为6.0 g/L的复合络合剂、浓度为0.5 g/L的硝酸银、浓度为5.0 g/L的硝酸铜、浓度为2.0 g/L的硝酸镍、浓度为1.2 g/L的硝酸钴和浓度为0.2 g/L的钨酸钠依次溶于去离子水中，用氢氧化钾调整pH至12.0后陈化12小时以上，配得镀液A；
c. 将浓度为5.0 g/L的水合肼和浓度为0.2 g/L的葡萄糖苷依次溶于去离子水中，配得镀液B；
(3) 造孔硫化液的配制：d. 将浓度为50 mL/L的硫酸、浓度为15 g/L的柠檬酸和浓度为60 g/L的硫脲在60 ℃的温度下溶于去离子水中，完成铜造孔硫化液的配制；
(4) 喷镀合金镀层：e. 用双头喷枪将步骤(1)配制的活化液与无水乙醇均匀等量喷在洁净的植绒钢板表面，自然干燥后获得表面活化的植绒钢板；f. 将步骤(2)配制的镀液A和镀液B分别升温至50 ℃，用双头喷枪同时等量喷在经过步骤e活化之后的植绒钢板表面，喷镀时间为100秒，然后采用去离子水将残余喷镀液清洗干净再喷淋无水乙醇，冷风吹干后完成植绒钢板表面喷镀合金镀层；
(5) 造孔硫化处理：g. 将步骤(4)制备的植绒钢板/合金镀层浸入步骤(3)配制的铜造孔硫化液中80分钟，恒定温度为45 ℃，之后经过一道自来水清洗、三道去离子水清洗后完成造孔硫化处理，在植绒钢板表面获得具有优异析氢催化活性的多孔薄膜。
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