技术领域
[0001] 本
发明属于轮毂制造领域，尤其是涉及汽
车轮毂喷粉前表面处理工艺。
背景技术
[0002] 在汽车
铝合金轮毂生产制作过程中，当完成轮毂
车削工序后需要将粘在轮毂
工件表面的乳化液、油污、铝屑及其它杂质等清洗干净，且要保证轮毂表面干爽，方可转入下道工序，以往的做法是先在轮毂输送线的前段直接架设
水喷头，喷出冷水或者热水将轮毂冲刷干净，再在轮毂输送线的后段架设大功率加热器和大型鼓
风机将轮毂吹干。
[0003]
专利公开号为CN 104014504 A、公开日为2014.09.03的中国发明专利公开了一种轮毂表面前处理工艺，包括以下步骤：a.第一次热水洗处理，b.预
脱脂处理，c.脱脂处理，d.第二次热水洗处理，e.
酸洗处理，f.第一次纯水洗处理，g.无铬
钝化处理，h.第二次纯水洗处理；但是在该发明的处理工艺中，钝化后直接水洗，有可能会导致钝化膜未完全封闭，进而影响整个钝化的效果，使得轮毂的钝化膜不完整，影响后续加工制造。
发明内容
[0004] 本发明要解决的问题是提供汽车轮毂喷粉前表面处理工艺，通过本处理工艺的轮毂，其表面的油污、铝屑等杂质完全除去，且可以在轮毂表面形成洁净的、适宜的转化膜，为后序
涂装提供较好的基材表面。
[0005] 为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：汽车轮毂喷粉前表面处理工艺，包括以下步骤：依次包括预清洗处理、脱脂处理、水洗处理、酸洗处理、第一次纯水洗处理、钝化处理、第二次纯水洗处理；所述钝化处理工序之后还包括封闭处理工序和第三次纯水洗处理工序。
[0006] 进一步地，所述封闭处理工序具体为在反应槽内使用清洗液1喷淋后浸泡轮毂；所述清洗液1为防锈封闭剂与水混合所得的
混合液，其中所述除锈封闭剂占混合液总量的0.03％-0.3％，其所述混合液3
温度为40-50℃，喷压为0.06-0.08MPa，喷淋时间为60s，浸泡时间为90s。
[0007] 进一步地，所述除锈封闭剂由以下
质量份数记的组分组成：偶联苯胺20-30份、苯
甲酸20-40份、亚
硝酸钠10-18份、稀
醋酸10-20份、
乙醇5-12份、稳定剂1-5份、蒸馏水100份、
丙烯酸4-12份、交联剂2-5份。
[0008] 进一步地，所述预清洗处理工序具体为在反应槽内使用热水多次喷淋清洗轮毂，其水温为40-60℃，喷压为0.08-0.1MPa，喷淋时间为60s。
[0009] 进一步地，所述脱脂处理工序包括两次脱脂处理过程，具体为在反应槽内使用清洗液2喷淋清洗轮毂；第一次脱脂处理过程中的清洗液2的温度为40-50℃，喷压为0.1-0.12MPa，喷淋时间为60s；第二次脱脂处理过程中清洗液2的温度为50-60℃，喷压为0.1-
0.12MPa，喷淋时间为60s。
[0010] 进一步地，所述清洗液2为
碱性脱脂剂与水混合所得的混合液，其中所述碱性脱脂剂占混合液总量的3％-6％。
[0011] 进一步地，所述水洗处理工序为在反应槽内使用
自来水多次反复喷淋清洗轮毂，其温度保持为常温，喷压为0.06-0.1MPa，喷淋时间为40s；所述酸洗处理工序为在反应槽内使用0.5％的
硫酸溶液喷淋清洗轮毂，喷压为0.06-0.08MPa，喷淋时间为60s。
[0012] 进一步地，所述第一次纯水洗处理工序具体为在反应槽内使用纯水多次喷淋清洗轮毂，直至最后一次喷淋清洗后，其反应槽内的液体PH值位于6.5-7.5之间，其纯水的电导率＜500μs/cm；所述第二次纯水洗处理工序具体为在反应槽内使用纯水多次喷淋清洗轮毂，其喷淋时间为60s，其纯水的电导率＜50μs/cm。
[0013] 进一步地，所述钝化处理工序具体为在反应槽内使用4595铝无铬钝化剂与水的混合液喷淋后浸泡轮毂；其中所述4595铝无铬钝化剂占混合液总量的3％；喷压为0.06-0.08MPa，喷淋时间为60s，浸泡时间为30s。
[0014] 进一步地，所述第三次纯水洗处理工序包括两次纯水洗过程，具体为在反应槽内使用纯水喷淋清洗轮毂；首次纯水洗过程中，纯水的电导率＜20μs/cm，温度为常温，喷压为0.06-0.08MPa，喷淋时间为60s；再次纯水洗过程中，纯水的电导率＜10μs/cm，温度为常温，喷压为0.06-0.08MPa，喷淋时间为60s。
[0015] 本发明具有的优点和积极效果是：
[0016] 1、本工艺增添了封闭工序，可以使得钝化工序过程中形成的钝化膜封闭且得到保护，提高轮毂质量，且可以提高轮毂的耐酸碱性能；
[0017] 2、本工艺中脱脂处理、酸洗处理和封闭处理之后均设置有水洗工序，可以使得轮毂清洗的更彻底，保证轮毂在进入下一工序前保持轮毂洁净不带有上一工序的反应液；
[0018] 3、通过本工艺处理的轮毂，其清洗效果好，轮毂表面的杂质去除的彻底，且在轮毂表面形成洁净适宜的转化膜，且膜层平整丰满、透明光亮、耐磨耐蚀，可有效地隔绝环境中的浸蚀性介质对金属零件的
腐蚀，且此转化膜可以提高基才与后涂层间的结合
力。
附图说明
[0019] 图1是本发明汽车轮毂喷粉前表面处理工艺的工艺
流程图；
[0020] 图2是使用本发明汽车轮毂喷粉前表面处理工艺
实施例一处理后的轮毂效果图；
[0021] 图3是使用本发明汽车轮毂喷粉前表面处理工艺实施例二处理后的轮毂效果图；
[0022] 图4是使用本发明汽车轮毂喷粉前表面处理工艺实施例三处理后的轮毂效果图；
[0023] 图5是使用本发明汽车轮毂喷粉前表面处理工艺实施例四处理后的轮毂效果图。
具体实施方式
[0024] 下面结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明。
[0025] 如图1所示，汽车轮毂喷粉前表面处理工艺，依次包括预清洗处理、脱脂处理、水洗处理、酸洗处理、第一次纯水洗处理、钝化处理、第二次纯水洗处理；所述钝化处理工序之后还包括封闭处理工序和第三次纯水洗处理工序。
[0026] 进一步地，所述封闭处理工序具体为在反应槽内使用清洗液1喷淋后浸泡轮毂；所述清洗液1为防锈封闭剂与水混合所得的混合液，其中所述除锈封闭剂占混合液总量的0.03％-0.3％，其所述混合液3温度为40-50℃，喷压为0.06-0.08MPa，喷淋时间为60s，浸泡时间为90s。设置封闭处理工序可以使得钝化反应后的膜层封闭为一个整体光滑膜层，进而使得钝化膜得到保护，同时可以提高轮毂质量和其耐酸碱性能。
[0027] 进一步地，所述除锈封闭剂由以下质量份数记的组分组成：偶联苯胺20-30份、
苯甲酸20-40份、亚硝酸钠10-18份、稀醋酸10-20份、乙醇5-12份、稳定剂1-5份、蒸馏水100份、丙烯酸4-12份、交联剂2-5份。
[0028] 进一步地，所述预清洗处理工序具体为在反应槽内使用热水多次喷淋清洗轮毂，其水温为40-60℃，喷压为0.08-0.1MPa，喷淋时间为60s。本工序为将轮毂表面的灰尘、
铁屑等杂质通
过热水的冲洗除去，当以肉眼看不到明显的杂质时，表明清洗彻底。
[0029] 进一步地，所述脱脂处理工序包括两次脱脂处理过程，具体为在反应槽内使用清洗液2喷淋清洗轮毂；第一次脱脂处理过程中的清洗液2的温度为40-50℃，喷压为0.1-0.12MPa，喷淋时间为60s；第二次脱脂处理过程中清洗液2的温度为50-60℃，喷压为0.1-
0.12MPa，喷淋时间为60s。脱脂处理工序为除去轮毂表面的油脂。
[0030] 进一步地，所述清洗液2为碱性脱脂剂与水混合所得的混合液，其中所述碱性脱脂剂含量占3％-6％。
[0031] 进一步地，所述水洗处理工序为在反应槽内使用自来水多次反复喷淋清洗轮毂，其温度保持为常温，喷压为0.06-0.1MPa，喷淋时间为40s；所述酸洗处理工序为在反应槽内使用0.5％的硫
酸溶液喷淋清洗轮毂，喷压为0.06-0.08MPa，喷淋时间为60s。水洗处理工序为将轮毂上残存的脱脂剂清洗彻底，其用自来水反复冲洗几次即可，防止其内部的碱性物质与下一工序的酸进行反应，影响下一工序的作用。酸洗处理工序的目的为除去轮毂表面的
氧化膜。
[0032] 进一步地，所述第一次纯水洗处理工序具体为在反应槽内使用纯水多次喷淋清洗轮毂，直至最后一次喷淋清洗后，其反应槽内的液体PH值位于6.5-7.5之间，其纯水的电导率＜500μs/cm；所述第二次纯水洗处理工序具体为在反应槽内使用纯水多次喷淋清洗轮毂，其喷淋时间为60s，其纯水的电导率＜50μs/cm。第一次纯水洗处理工序为除去轮毂表面残留的酸性溶液；第二纯水洗处理工序为除去轮毂表面残存的钝化液。
[0033] 进一步地，所述钝化处理工序具体为在反应槽内使用4595铝无铬钝化剂与水的混合液喷淋后浸泡轮毂；其中所述4595铝无铬钝化剂占混合液总量的3％；喷压为0.06-0.08MPa，喷淋时间为60s，浸泡时间为30s。钝化处理工序为在轮毂的表面形成一层钝化膜，增前轮毂的质量和抗腐蚀性，便于后期轮毂进行喷粉处理。
[0034] 进一步地，所述第三次纯水洗处理工序包括两次纯水洗过程，具体为在反应槽内使用纯水喷淋清洗轮毂；首次纯水洗过程中，纯水的电导率＜20μs/cm，温度为常温，喷压为0.06-0.08MPa，喷淋时间为60s；再次纯水洗过程中，纯水的电导率＜10μs/cm，温度为常温，喷压为0.06-0.08MPa，喷淋时间为60s。第三次纯水洗处理工序为除去封闭处理工序中残存在轮毂表面的残留液，同时将
镀膜后的轮毂彻底清洗干净，为后面的喷粉做准备。
[0035] 实施例一：
[0036] 在本实施例中，其处理工艺参数如表1所示；
[0037] 表1实施例一的处理工艺参数
[0038]
[0039] 如图2所示，为经过实施例一工艺处理后所得的产品轮毂图片，经本工艺处理过后，轮毂表面洁净，无杂质，且表面的膜层平整丰满、透明光亮。
[0040] 实施例二：
[0041] 在本实施例中，其处理工艺参数如表2所示；
[0042] 表2实施例二的处理工艺参数
[0043]
[0044] 如图3所示，为经过实施例二工艺处理后所得的产品轮毂图片，经本工艺处理过后，此轮毂表面洁净，无杂质，且表面的膜层平整丰满、透明光亮。
[0045] 实施例三：
[0046] 在本实施例中，其处理工艺参数如表3所示；
[0047] 表3实施例三的处理工艺参数
[0048]
[0049]
[0050] 如图4所示，为经过实施例三工艺处理后所得的产品轮毂图片，经本工艺处理过后，此轮毂表面洁净，无杂质，且表面的膜层平整丰满、透明光亮。
[0051] 实施例四：
[0052] 在本实施例中，其处理工艺参数如表4所示；
[0053] 表4实施例三的处理工艺参数
[0054]
[0055]
[0056] 如图5所示，为经过实施例四工艺处理后所得的产品轮毂图片，经本工艺处理过后，此轮毂表面洁净，无杂质，且表面的膜层平整丰满、透明光亮。
[0057] 防腐蚀性检测：
[0058] 将实施例一到实施例四和对比例得到的轮毂使用盐雾试验箱进行中性盐雾实验，(其对比例为现有不包含封闭处理工序工艺处理的轮毂)其中，盐雾试验中采用5％的
氯化钠盐水溶液，溶液PH值调在中性范围(6～7)作为喷雾用的溶液，试验温度均取35℃，盐雾的沉降率在1～2ml/80cm2·h之间；其在盐雾试验中均存放一段时间小时之后观察其表观现象，其结果如表5所示：
[0059] 表5盐雾试验数据
[0060]
[0061] 由以上实验现象可知，通过本工艺处理的轮毂在盐雾实验箱内放置500-1000小时无明显腐蚀，膜层依旧光滑透亮；对比例中的轮毂在盐雾试验箱内放置500小时时，膜层光滑透亮，无腐蚀；放置800小时之后，部分有小锈点；放置1000小时之后，具有腐蚀现象和锈点，约占整个膜层的3％；由以上对比可知，相对于现有的工艺，本工艺处理过后的轮毂表面形成的钝化膜更完整，其防腐蚀性能更强。
[0062] 以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明
申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。
