一种固相宏量合成非贵金属氧还原催化剂的方法、催化剂及其应用
阅读：0发布：2020-06-16
专利汇可以提供一种固相宏量合成非贵金属氧还原催化剂的方法、催化剂及其应用专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种固相宏量合成非贵金属 氧 还原催化剂的方法、催化剂及其应用。该制备方法包括如下步骤：(1)将螯合剂与无机金属盐均匀混合，固相 研磨 得到前驱体；(2)将步骤(1)所得的前驱体在惰性气氛中进行 热处理 ，所述产物洗涤，分离和干燥后得到所述非贵金属氧还原催化剂。本发明所公开的固相宏量合成方法工艺简单，适于大规模工业化生产，所得非贵金属氧还原催化剂性能优异，有潜 力 作为 燃料 电池 或金属-空气电池氧还原贵金属催化剂的替代者。，下面是一种固相宏量合成非贵金属氧还原催化剂的方法、催化剂及其应用专利的具体信息内容。
1.一种固相宏量合成非贵金属氧还原催化剂的方法，包括如下步骤：
(1)将螯合剂与无机金属盐均匀混合，进而充分固相研磨得到前驱体；
(2)将所述前驱体在惰性气氛中进行热处理，洗涤，分离并干燥后得到所述非贵金属氧还原催化剂。
上述方法的步骤(1)中，所述螯合剂为氮原子上连接有烷羧基的化合物，所述无机金属盐可选自无机金属铁、钴、镍盐中的一种或几种。
上述方法的步骤(1)中，所述螯合剂与无机金属盐的投料摩尔比为1:0.1-10，优选为1:
1.5-2.5。
2.根据权利要求1所述的方法，所述步骤(1)中，所述螯合剂选自次氮基三乙酸、乙二胺四乙酸、环己二胺四乙酸、羟乙基乙二胺三乙酸、二亚乙基三胺五乙酸、乙二醇二乙醚二胺四乙酸中的至少一种；优选次氮基三乙酸、乙二胺四乙酸、环己二胺四乙酸中的至少一种；
最优选为次氮基三乙酸。
3.根据权利要求1所述的方法，所述无机金属盐为无机钴盐中的至少一种。
4.根据权利要求1-2中任一所述的方法，特征在于：所述步骤(1)混合步骤中，所述物质A与所述无机金属盐的投料摩尔比为1:0.1-10，优选投料比为1：1.5-2.5。
5.根据权利要求1-4中任一所述方法制备得到的非贵金属氧还原催化剂。
6.根据权利要求5中所述的非贵金属氧还原催化剂，特征在于：其具有微孔、介孔双分布结构。
7.根据权利要求5-6所述的催化剂，所述孔径范围为0nm-100nm；优选所述介孔为2-
50nm,微孔为0.1-2nm；进一步优选所述介孔为35-45nm,微孔为0.5-2nm。
8.权利要求5-7所述非贵金属氧还原催化剂作为燃料电池或金属-空气电池阴极氧还原催化剂中的应用。
9.一种燃料电池或金属-空气电池，其阴极氧还原催化剂为权利要求5-7所述非贵金属氧还原催化剂。
10.根据权利要求1-4所述的方法，步骤(1)所述的混合原料仅由螯合剂和无机金属盐组成。
一种固相宏量合成非贵金属氧还原催化剂的方法、催化剂及
其应用
技术领域
[0001] 本发明属于催化剂领域，涉及一种固相宏量合成非贵金属氧还原催化剂的方法、催化剂 及其应用。背景技术：
[0002] 目前能源危机和环境污染问题越来越受到世界各国的重视，开发安全、清洁、高效、可 持续发展的新能源是解决能源问题和环境危机的最佳方式。燃料电池是一种直接将化学能转 化为电能的装置。它具有能量转化效率高、环境友好、操作温度低、比功率与比能量高等突 出特点，被认为是未来电动汽车及其它民用场合最有希望的化学电源。同时金属-空气电池因 其能量高、成本低、安全性能好以及绿色环保等独特优势，具有良好的研究潜力以及商业化 基础，将来会在能源应用领域起着不可或缺的作用。而这两种电池关键阴极过程氧还原反应 动力学缓慢，需要稀有的贵金属作为催化剂，这严重阻碍了燃料电池及金属空气电池的大规 模应用。因此，迫切需求发展非贵金属氧还原催化剂。
[0003] 近年来国内外对非贵金属氧还原催化剂的制备进行了大量的研究，非贵金属氧还原催化 剂大体上可分为以下几类：基于铁/钴和氮元素修饰的碳材料、杂原子掺杂的碳材料、基于过 渡金属的氧化物或硫化物或氮化物或氮氧化物等。其中基于铁/钴和氮元素修饰的碳材料被认 为最具有潜力替代目前的商业铂碳催化剂。但是大部分基于铁/钴和氮元素修饰的碳材料的制 备方法都较为复杂，而且制备工艺条件不易控制，单次制备只能获得少量催化剂，极不利于 催化剂的大规模工业化生产。众所周知，固相合成在合成中具有众多的优势，如操作方便、 合成工艺简单、成本低廉、粒度可控安全环保，同时又可以避免或减少液相中易出现的硬团 聚现象等。固相宏量合成能够极大的简化生产工序，降低生产成本，从而大批量工业化合成 催化剂。基于此，开发一种固相宏量合成高活性非贵金属氧还原催化剂，对于大规模工业化 经济高效获取非贵金属氧还原催化剂及燃料电池、金属-空气电池的产业化具有重大的意义。
发明内容
[0004] 本发明的目的是提供一种固相宏量合成非贵金属氧还原催化剂的方法、催化剂及其应用， 本发明提供的固相宏量合成的非贵金属催化剂可作为燃料电池及金属-空气电池的阴极氧还 原催化剂使用，并且催化性能优异，与现有的其它非贵金属材料相比具有极高的氧还原活性， 是贵金属氧还原催化剂的潜力替代者；本发明通过固相宏量合成，不需要繁复的化学合成步 骤。相比于其它湿化学合成等制备方法，工艺简单、成本低廉、操作方便、易于大规模工业 化生产。
[0005] 本发明提供的固相宏量合成非贵金属氧还原催化剂的方法，包括如下步骤：
[0008] 上述方法的步骤(1)中，所述螯合剂为氮原子上连接有烷羧基的化合物。优选所述螯合 剂的氮原子上连接有三个烷羧基，最优选为次氮基三乙酸(cas：139-13-9)。此外，所述螯 合剂还可以选自乙二胺四乙酸(cas：60-00-4)、环己二胺四乙酸(cas：25637-70-1)、羟 乙基乙二胺三乙酸(cas：150-39-0)、二亚乙基三胺五乙酸(cas：67-43-6)、乙二醇二乙 醚二胺四乙酸(cas：67-42-5)中的至少一种。
[0009] 上述方法的步骤(1)中，所述无机金属盐可选自无机金属铁、钴、镍盐中的一种或几种， 优选无机金属钴盐中的一种或几种。
[0010] 上述方法的步骤(1)中，所述螯合剂与无机金属盐的投料摩尔比为1:0.1-10，优选为 1:1.5-2.5。
[0011] 上述方法的步骤(2)中，所述热处理温度可为500℃-1000℃，优选为800℃-1000℃； 煅烧时间可为0.5小时-10小时，优选为2小时-3小时；升温速率为3℃/min-15℃/min.[0012] 所述的非贵金属氧还原催化剂，优选其具有微孔、介孔双分布结构，所述孔的孔径范围 为0nm-100nm；优选所述介孔为2-50nm,微孔为0.1-2nm；进一步优选所述介孔为35-45nm, 微孔为0.5-2nm。
[0013] 本发明制备的非贵金属氧还原催化剂可作为燃料电池或金属-空气电池的阴极氧还原催 化剂。
[0014] 本发明所提供的固相宏量合成非贵金属氧还原催化剂的方法通过选择特定种类的螯合剂 与无机金属盐，采用固相混合配位，省去了溶剂配位等繁复过程、成本低廉、适于大规模工 业化生产燃料电池或金属-空气电池非贵金属氧还原催化剂，同时，该催化剂具有优异的氧还 原催化性能，有潜力作为燃料电池或金属-空气电池贵金属催化剂的替代者。
[0015] 本发明提供的制备方法主要是将螯合剂与无机金属盐均匀混合，研磨充分，进而进行热 处理。由于所用螯合剂与所选择的无机金属盐之间具有很强的配位能力，在固相研磨过程中， 螯合剂可与无机金属盐中的金属离子充分接触，发生固相配位反应。在高温热处理过程中， 进一步加速了固相配位反应的动力学过程，形成大量的有机金属配合物。同时在高温条件下， 部分金属离子被还原成金属颗粒，进一步催化催化剂的石墨化的过程，部分产品进而形成珊 瑚状微介孔分布的催化剂形貌。该形貌利于增加活性位点，同时便于反应物质的传输。由于 所选螯合剂中含有碳和氮元素，因此可形成钴(或镍或碳化铁)颗粒及钴(或镍或铁)/氮/ 碳活性位点。基于这些特点，所得的珊瑚状非贵金属催化剂体现出更加优异的氧还原性能。
[0016] 与其它现有技术相比较，本发明具有以下优点：
[0017] 1、本发明提供的原材料成本低廉，来源广泛，且可以发生固相配位作用，工艺简单。
[0018] 2、本发明中所采用的制备方法得到的非贵金属氧还原催化剂相较于其它材料具有特定的 形貌特征，较高的比表面积以及微孔(0.1-2nm)和介孔结构(2-50nm)分布。
[0019] 3、本发明制备方法采用廉价的螯合剂如次氮基三乙酸、乙二胺四乙酸、羟乙基乙二胺三 乙酸等为碳源和氮源，无机金属盐为金属源，相较于其它多种原料合成及繁复的制备过程， 如需要氨气后处理及涉及液相、表面活性剂等，投料量易于控制，制备过程非常简单。
[0020] 4、本发明提供的螯合剂可与无机金属盐在研磨过程中反生固相配位反应，形成有机金属 配合物，使得金属离子可与配体中的氮碳元素充分接触，从而容易形成更多的活性位点，提 高催化剂活性。同时该固相配位过程涉及到的特定的螯合剂均为特定的相类似结构螯合剂， 相比于目前几乎所有制备相类似性能催化剂的液相配位过程，其方便及简易程度更适于工业 化生产。
[0021] 5、本发明制备的非贵金属氧还原催化剂催化性能优异，与文献报道的其它非贵金属催化 剂相比具有更高的氧还原活性。
[0022] 6、本发明中所采用的固相宏量合成非贵金属氧还原催化剂，制备工艺简单、经济、操作 便利、力度可控安全环保，同时又可以避免或减少液相中易出现的硬团聚现象等，适于大规 模生产燃料电池及金属-空气电池非贵金属氧还原催化剂，有潜力替代燃料电池及金属-空气 电池贵金属氧还原催化剂，同时在许多工业催化或其它科学领域具有巨大的潜在应用价值。附图说明
[0024] 图2为本发明实施例1制备的非贵金属氧还原催化剂的激光拉曼光谱分析曲线。
[0026] 图4为本发明实施例1制备的非贵金属氧还原催化剂的透射电子显微镜照片。
[0027] 图5为本发明实施例1制备的非贵金属氧还原催化剂的能量色散X射线谱元素面分布图 (图5(a)、图5(b)、图5(c)、图5(f))。
[0029] 图7为本发明实施例1制备的非贵金属氧还原催化剂及商业上使用的铂碳催化剂的氧还 原实验曲线(图7(a))及0.3V-0.6V所述非贵金属氧还原催化剂的转移电子数(图7(b))。
[0030] 图8为本发明实施例1制备的非贵金属氧还原催化剂及商业上使用的铂碳催化剂的稳定 性测试实验曲线。
[0031] 图9为本发明实施例1制备的非贵金属氧还原催化剂及商业上使用的铂碳催化剂的抗甲 醇测试实验曲线。
具体实施方式
[0032] 下面结合具体实施例对本发明作进一步阐述，但本发明并不限于以下实施例。所述方法 如无特别说明均为常规方法。所述原材料如无特别说明均能从公开商业途径获得。
[0033] 实施例1
[0034] 将0.600g次氮基三乙酸与0.77g氯化钴(次氮基三乙酸与氯化钴的摩尔比1：2)混合 均匀，并固相研磨充分，置于管式炉石英管中，用氮气除空气半小时，再以3℃/min升温至 800℃，在氮气保护下进行热处理2个小时后，得到热处理的产物；收集热处理的产物，用水 洗离心并在60℃下真空干燥后，得到非贵金属氧还原催化剂。
[0035] 本实施例制备的非贵金属氧还原催化剂X射线粉末衍射曲线如图1所示，由图可知，本 实施例制备的催化剂中含有金属钴及石墨化碳。
[0036] 本实施例制备的非贵金属氧还原催化剂激光拉曼光谱曲线如图2所示，由图可知，本实 施例制备的非贵金属氧还原催化剂的ID/IG比值为1.01，说明该催化剂具有较高的石墨化程 度。
[0037] 本实施例制备的非贵金属氧还原催化剂的扫描电子显微镜如图3所示，由图可知，本实 施例制备的非贵金属氧还原催化剂具有珊瑚状的形貌。
[0038] 本实施例制备的非贵金属氧还原催化剂的透射电子显微镜照片如图4所示，由图可知， 本实施例制备的催化剂呈现具有众多毛刺的三维珊瑚状形貌。
[0039] 本实施例制备的非贵金属氧还原催化剂的能量色散X射线谱元素面分布图如图5(a-d) 所示，由该图可知，钴、碳、氮元素均均匀地分布在催化剂当中。
[0040] 本实施例制备的非贵金属氧还原催化剂的氮气吸附-脱附等温线和孔径分布如图6所示： 其中(a)为氮气吸附-脱附曲线图，(b)为孔径分布曲线图。由图(a)可知，本实施例制 备的催化剂的比表面积为216.8m2/g。由图(b)可知，本实施例制备的非贵金属氧还原催 化剂具有微孔和介孔结构，其中微孔孔径约为0.8nm左右，介孔孔径为39nm左右。
[0041] 本实施例制备的非贵金属氧还原催化剂及商业上使用的铂碳催化剂的氧还原实验曲线如 图7所示。具体实验方法为：氧还原实验曲线用旋转环盘电极在0.1摩尔每升的氢氧化钾溶 液中测量，旋转环盘电极的转速为1600转每分钟，曲线扫描速率为10毫伏每秒。
[0042] 对照用商业上使用的铂碳催化剂是购买自庄信万丰(Johnson-Matthey)(上海)催化剂有 限公司的铂重量百分比含量为20％的商业铂碳催化剂。
[0043] 比较两条曲线，可以看出，本实施例制备得到的非贵金属氧还原催化剂在氧还原实验中 表现的半波电位为0.82伏(相对于标准氢电极)，仅比商业用铂碳催化剂的半波电位0.85 伏低30毫伏，同时由K-L方程得到0.3V～0.6V对应的电子转移数也均接近4，因此表现出很 好的氧还原催化性能。
[0044] 本实施例制备的非贵金属氧还原催化剂及商业上使用的铂碳催化剂的稳定性测试实验曲 线如图8所示。具体实验方法为：计时电流实验曲线用旋转圆盘电极在氧气饱和的0.1摩尔 每升的氢氧化钾溶液中测量，旋转圆盘电极的转速为1600转每分钟，恒电位为0.765伏(相 对于标准氢电极)，测试时间为20000秒。
[0045] 比较两条曲线，可以看出本实施例制备得到的非贵金属氧还原催化剂和商业用铂碳催化 剂均经过20000秒的0.765伏(相对于标氢电极)恒电位老化，本实施例制备得到的非贵金 属氧还原催化剂的反应电流在经过20000秒后为开始反应电流的87.5％，高于商业铂碳催化 剂的58.5％，这表明本实施例制备得到的非贵金属氧还原催化剂相比商业用铂碳催化剂有更 好的稳定性。
[0046] 本实施例制备的非贵金属氧还原催化剂以及商业上使用的铂碳催化剂的抗甲醇测试实验 曲线如图9所示。具体的实验方法为：计时电流实验曲线用旋转圆盘电极在氧气饱和的0.1 摩尔每升的氢氧化钾溶液中，测试中间加入甲醇溶液使电解液中甲醇浓度达到0.5摩尔每升， 旋转圆盘电极的转速为1600转每分钟，恒电位为0.765伏(相对于标准氢电极)，测试时间 为1000秒。
[0047] 比较图中的曲线可知，本实施例制备得到的非贵金属氧还原催化剂相对于商业用铂碳催 化剂有着极好的抗甲醇中毒性能。
[0048] 实施例2
[0049] 其它制备过程均与实施例1相同，仅把螯合剂改为乙二胺四乙酸，且用量为0.92g(乙 二胺四乙酸与氯化钴的摩尔比为1:2)。
[0050] 所得到的非贵金属氧还原催化剂在0.1摩尔每升的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到 的半波电位约为0.80伏(相对于标准氢电极)，仅比商业用铂碳催化剂的半波电位0.85伏 低50毫伏，同时由K-L方程得到0.3V-0.6V对应的电子转移数也均接近4，因此表现出很好 的氧还原催化性能。在20000s的稳定性测试中电流下降为原来的80％，同时也具有抗甲醇性 能。但并没有珊瑚状的催化剂形貌，且比表面积相对于实施例1减小了。
[0051] 实施例3
[0052] 其它制备过程均与实施例1相同，仅把螯合剂改为环乙二胺四乙酸，且用量为1.07g(环 己二胺四乙酸与氯化钴的摩尔比为1:2)。
[0053] 所得到的非贵金属氧还原催化剂在0.1摩尔每升的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到 的半波电位为0.81伏(相对于标准氢电极)，仅比商业用铂碳催化剂的半波电位0.85伏低 40毫伏，同时由K-L方程得到0.3V-0.6V对应的电子转移数也均接近4，因此表现出很好的 氧还原催化性能。在20000s的稳定性测试中电流下降为原来的82％，同时也具有抗甲醇性能。 但并不具备珊瑚状的催化剂形貌，且比表面积相对于实施例1减小了。
[0054] 实施例4
[0055] 其它制备过程均与实施例1相同，仅把无机金属盐改为氯化亚铁，且用量为0.76g(次 氮基三乙酸与氯化亚铁的摩尔比为1:2)。
[0056] 所得到的非贵金属氧还原催化剂在0.1摩尔每升的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到 的半波电位为0.80伏(相对于标准氢电极)，仅比商业用铂碳催化剂的半波电位0.85伏低 50毫伏，同时由K-L方程得到0.3V-0.6V对应的电子转移数也均接近4，因此表现出很好的 氧还原催化性能。在20000s的稳定性测试中电流下降为原来的78％，同时也具有抗甲醇性能， 但并不具备珊瑚状的催化剂形貌，且比表面积相对于实施例1减小了。
[0057] 实施例5
[0058] 其它制备过程均与实施例1相同，仅把氯化钴的用量改为0.70g(次氮基三乙酸与氯化 钴的摩尔比为1:1.8)。
[0059] 所得到的非贵金属氧还原催化剂在0.1摩尔每升的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到 的半波电位为0.80伏(相对于标准氢电极)，仅比商业用铂碳催化剂的半波电位0.85伏低 50毫伏，同时由K-L方程得到0.3V-0.6V对应的电子转移数也均接近4，因此表现出很好的 氧还原催化性能，在20000s的稳定性测试中电流下降为原来的85％，同时也具有抗甲醇性能。 催化剂也表现出珊瑚状的形貌。
[0060] 实施例6
[0061] 其它制备过程均与实施例1相同，仅把氯化钴的用量改为0.86g。(次氮基三乙酸与氯 化钴的摩尔比为1:2.2)。
[0062] 所得到的非贵金属氧还原催化剂在0.1摩尔每升的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到 的半波电位为0.79伏(相对于标准氢电极)，仅比商业用铂碳催化剂的半波电位0.85伏低 60毫伏，同时由K-L方程得到0.3V-0.6V对应的电子转移数也均接近4，因此表现出很好的 氧还原催化性能，在20000s的稳定性测试中电流下降为原来的80％，同时也具有抗甲醇性能。 催化剂也表现出珊瑚状的形貌。
[0063] 实施例7
[0064] 其它制备过程均与实施例1相同，仅把螯合剂改为二亚乙基三胺五乙酸和羟乙基乙二胺 三乙酸，且用量为0.86g(二亚乙基三胺五乙酸和羟乙基乙二胺三乙酸之和与氯化钴的摩尔 比为1:2)。
[0065] 所得到的非贵金属氧还原催化剂在0.1摩尔每升的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到 的半波电位为0.80伏(相对于标准氢电极)，仅比商业用铂碳催化剂的半波电位0.85伏低 50毫伏，同时由K-L方程得到0.3V-0.6V对应的电子转移数也均接近4，因此表现出很好的 氧还原催化性能，在20000s的稳定性测试中电流下降为原来的81％，同时也具有抗甲醇性能。 但并不具备珊瑚状的催化剂形貌，且比表面积相对于实施例1减小了。
[0066] 实施例8
[0067] 其它制备过程均与实施例1相同，仅把螯合剂改为二羟乙基甘氨酸和次氮基三乙酸，且 用量为0.65g(二羟乙基甘氨酸和次氮基三乙酸之和与氯化钴的摩尔比为1:2)。
[0068] 所得到的非贵金属氧还原催化剂在0.1摩尔每升的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到 的半波电位为0.78伏(相对于标准氢电极)，仅比商业用铂碳催化剂的半波电位0.85伏低 70毫伏，同时由K-L方程得到0.3V-0.6V对应的电子转移数也均接近4，因此表现出很好的 氧还原催化性能，在20000s的稳定性测试中电流下降为原来的78％，同时也具有抗甲醇性能。 但并不具备珊瑚状的催化剂形貌，且比表面积相对于实施例1减小了。
[0069] 对比例1
[0070] 将0.6g次氮基三乙酸溶于90℃热水中，向其中加入0.77g氯化钴(次氮基三乙酸与氯 化钴的摩尔比为1:2)，进行搅拌8h,进而将催化剂蒸干研磨，将所得的粉末置于管式炉石英 管中，用氮气除空气30分钟，再以5℃/min升温至800℃，在氮气保护下进行热处理2.5个 小时后，得到热处理的产物；收集热处理的产物，用水洗离心并在50℃下真空干燥后，得到 非贵金属氧还原催化剂。
[0071] 所得到的非贵金属氧还原催化剂在0.1摩尔每升的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到 的半波电位为0.81伏(相对于标准氢电极)，通过液相配位再蒸干的繁琐步骤所得催化剂的 性能与实施例1相比，有轻微的下降，其稳定性与实施例1相比也有下降，同时所得催化剂 并没有很好地维持珊瑚状形貌，这样繁复的制备过程所得到的催化剂在性能方面没有得到提 高，反而却有下降，这将大大浪费人力物力。
[0072] 对比例2
[0073] 将0.92g乙二胺四乙酸溶于90℃热水中，向其中加入0.77g氯化钴(乙二胺四乙酸与氯 化钴的摩尔比为1:2)，进行搅拌8h,进而将催化剂蒸干研磨，将所得的粉末置于管式炉石英 管中，用氮气除空气30分钟，再以5℃/min升温至800℃，在氮气保护下进行热处理2个小 时后，得到热处理的产物；收集热处理的产物，用水洗离心并在50℃下真空干燥后，得到非 贵金属氧还原催化剂。
[0074] 所得到的非贵金属氧还原催化剂在0.1摩尔每升的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到 的半波电位为0.80伏(相对于标准氢电极)，通过液相配位再蒸干的繁琐步骤所得催化剂的 性能与实施例2相比，有20mv的下降，其稳定性与实施例2相比基本一样，同时所得催化剂 并没有很好地维持珊瑚状形貌，这样繁复的制备过程所得的催化剂性并没有得到提高，反而 却有下降，这将大大浪费人力物力。
[0075] 对比例3
[0076] 其它制备过程均与实施例1相同，仅把氯化钴的用量改为0.05g。
[0077] 所得到的非贵金属氧还原催化剂在0.1摩尔每升的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到 的半波电位为0.60伏(相对于标准氢电极)，远低于实施例1所得到的催化剂的活性，同时 催化剂的形貌也发生了较大的改变，其比表面积减小了。
[0078] 对比例4
[0079] 其它制备过程均与实施例1相同，仅把氯化钴的用量改为8g。
[0080] 所得到的非贵金属氧还原催化剂在0.1摩尔每升的氢氧化钾溶液中测试氧还原曲线得到 的半波电位为0.70伏(相对于标准氢电极)，远低于实施例1所得到的催化剂的活性，同时 催化剂的形貌也发生了改变，其比表面积减小了。
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