Gerüstplatten aus Kunststoff sind, wenn überhaupt, nur sehr selten auf dem Markt anzutreffen, obwohl sie grosse Vorteile aufweisen könnten, wie beispielsweise ein we­sentlich kleineres Gewicht und grösserer Widerstand ge­genüber Wettereinflüssen.

Aus der WO - 84/04940 ist ein Bauelement aus Kunststoff bekannt, das aus Glasfasergewebe und darin angeordneten Aufbauhilfskörpern besteht, wobei die Glasfasergewebe­bahnen Z-förmig um die Hilfskörper gelegt sind. Es hat sich gezeigt, dass diese Herstellungsweise sehr aufwen­dig ist und bis jetzt nicht zum Ziel geführt hat, so dass bis zum jetzigen Zeitpunkt, d.h. bis zum Anmeldetag dieser Anmeldung, die Gerüstplatten in überwiegender Mehrheit aus Holz und in geringerem Masse aus Metall be­stehen, wobei beide Platten ein relativ hohes Gewicht aufweisen. Es ist demgegenüber eine erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Gerüstplatte anzugeben, die bei entsprechender, den Vorschriften genügender Stabili­tät, wesentlich leichter ist.

In der Technischen Rundschau Nr. 44-86 vom 31.10.1986, S. 23ff., ist eine grosse Anzahl von Verbundwerkstoffen beschrieben, die vielfältig angewendet werden können. Für eine gewisse Anzahl von Fällen sind lichthärtende Einkomponentensysteme anwendbar, die als vorimprägnierte Halbzeuge angeboten werden. In dem genannten Artikel, der den Stand der Technik zusammenfasst, wird dieses Halbzeug verwendet, um kompliziert geformte Wickelteile herzustellen. Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegen­den Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens anzugeben, mit welchen es mög­lich ist, solche Prepregs einfach, schnell und genau zu verformen und daraus Gerüstplatten herzustellen.

Diese Aufgaben werden mit der Gerüstplatte, mit dem Ver­fahren und der Vorrichtung gelöst, die in den Patentan­sprüchen beschrieben sind.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausfüh­rungsbeispiels einer Vorrichtung sowie den verschiedenen Verfahrensstufen zur Herstellung einer Gerüstplatte nä­her erläutert.

• Fig. 1 zeigt die erfindungsgemässe Vorrichtung von oben,
• Fig. 2 zeigt einen Längsschnitt von Fig. 1,
• Fig. 3 zeigt im grösseren Massstab einen Querschnitt der Fig. 1,
• Fig. 4 zeigt eine Ausführungsvariante zu Fig. 3,
• Fig. 5 zeigt eine Ausschnittsvergrösserung von Fig. 2,
• Fig. 6 zeigt schematisch und in vergrössertem Massstab den Aufbau der Vorrichtung gemäss Fig. 1,
• die Fig. 7 - 12 zeigen sechs Verfahrensschritte zur Her­stellung einer Gerüstplatte,
• Fig. 13 zeigt eine erfindungsgemässe Gerüstplatte von oben,
• Fig. 14 zeigt einen Schnitt gemäss der Linie XIV-XIV von Fig. 13,
• Fig. 15 zeigt einen teilweisen Längsschnitt aus dem er­sten Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 13,
• Fig. 16 zeigt eine Ausführungsvariante zu Fig. 15,
• Fig. 17 zeigt die Ausführungsvariante im teilweisen Querschnitt analog zu Fig. 14, und
• Fig. 18 zeigt im vergrösserten Massstab eine abgedichte­te Kante der Gerüstplatte.

In den Fig. 1 - 6 ist der Aufbau eines Formunterteils 1 dargestellt, das aus einem Rand 2 und einem Innenraum 3 besteht. Der Boden 23 des Innenraums kann wie in Fig. 3 eben sein oder gemäss Fig. 4 Längsrippen 4 oder eine Riffelung 24 aufweisen. Wie in den Schnitten und insbe­sondere in Fig. 6 angedeutet, besteht das Formunterteil 1 aus einem porösen Material 5. Dieses poröse Material kann beispielsweise aus einer Aluminiumgranulat-Harzmi­schung bestehen, wobei die Aluminiumgranulatkügelchen 6 einen Durchmesser von beispielsweise 0,5 bis 4mm aufwei­sen können. Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, Körner verschiedener Grösse zu verwenden und innen, in der Nähe des zu formenden Teils, feinere Körner anzuord­nen als aussen, wie dies in Fig. 5 schematisch durch drei Schichten angedeutet ist. Zur Herstellung des Form­unterteils werden in einer anderen Form ein Gemisch aus Aluminiumgranulat 6 und Harz 7, etwa in einem Verhält­nis von 1,5 - 1 zu 0,2 in Abhängigkeit vom Durchmesser des Aluminiumgranulats, eingegeben und erwärmt, bis die Harzschicht zu schmelzen beginnt und das Aluminiumgra­nulat miteinander verbindet, derart, dass wie in Fig. 6 angedeutet, Lücken entstehen, um die gewünschte Luft­durchlässigkeit zu erzielen. Anstatt Aluminiumgranulat können selbstverständlich auch andere Körner verwendet werden oder für Spezialfälle auch luftdurchlässiges, natürliches Gestein.

Das Formunterteil enthält 2 Anschlüsse, einen Anschluss für Vakuum 8 sowie einen Anschluss für Druckluft 9, s. Fig. 1. Beide Anschlüsse gelangen in eine ringförmige Leitung 10, die aus einem Metallrohr mit nach dem Innenraum gerichteten Oeffnungen 19 besteht, welches zweckmässigerweise mit einer luftdurchlässigen Glasfa­sermatte 11 isoliert ist. An der Oberseite befindet sich eine umlaufende, beispielsweise V-förmige Nut 12, in die ein umlaufender Pressring 13 am rahmenförmigen Formoberteil 14 greift, s. Fig. 7. Das Formunterteil 1 ist mit einer luftdichten Hülle 15 ummantelt, die das gesamte Formunterteil mit Ausnahme des Innenteils 3 umfasst.

Die Verwendung der Form wird im folgenden anhand der Herstellung einer Gerüstplatte gemäss den Fig. 7 - 12 und 13 - 18 erläutert. Als Material wird im vorliegen­den Fall ein lichthärtendes, vorimprägniertes Halbzeug, ein Prepreg mit einem Glasfaserroving, verwendet. Die Materialbahn 16 wird auf das Formunterteil 1 gelegt und das Formoberteil 14 wird geschlossen, um die Bahn durch den Pressring zu spannen. Daraufhin wird durch den Ein­lass 9 Druckluft beaufschlagt, so dass sich das Bahnteil wölbt. Gleichzeitig wird das herausgewölbte Bahnteil mit einer Heizquelle 17, die ein Heissluftgebläse sein kann, erwärmt, wobei Sorge getragen wird, dass die Temperatur in vorliegendem Fall 80°C nicht übersteigt. Dabei tritt eine Streckung um etwa 60% ein. Anschliessend wird, s. Fig. 10, die Vakuumquelle an den Anschluss 8 geschaltet und das erwärmte und gestreckte Material durch das Vakuum tiefgezogen. Da es sich um lichthärten­des Material handelt, wird daraufhin eine UV-Lichtquelle 18 angeschaltet und das geformte Stück dabei gehärtet, wobei in vorliegendem Fall und abhängig vom Material, die Härtezeit 40s dauert. Anschliessend wird gemäss Fig. 12 der Rahmen 14 entfernt und das geformte Stück unter Druckluftbeaufschlagung aus der Form entnommen.

Die Gerüstplatte 21 besteht entweder gemäss den Figuren 14 und 15 aus drei oder gemäss den Figuren 16 und 17 aus zwei kastenförmigen zusammengeklebten Teilen, die in der Form gemäss den Figuren 1 bis 6 mit den Innenräumen 3 und 4 geformt werden. Für beide Ausführungsvarianten wird das gleiche Oberteil 22 mit dem Innenraum 3 ange­fertigt, wobei der Boden 23 der Form die dem Oberteil entsprechende Riffelung 24 aufweist. Die Querseiten weisen je einen Rand 25 auf, der der Aufnahme der Beschläge 26 dient, die durch Schraubenbolzen 27 ge­sichert sind. Nach dem Herausnehmen des geformten und gehärteten Stücks aus der Form werden die Ränder 20, an denen es aufgespannt und gehalten war, abgetrennt.

Das Unterteil 28 der Platte 21 wird in einem ähnlichen Formunterteil hergestellt wie das Oberteil, wobei jedoch die Oberfläche nicht geriffelt zu sein braucht. Das ver­stärkende Zwischenteil 29 ist mit wellenförmigen Längs­rippen 30 versehen und mit dem Formboden 4 hergestellt. Nach dem Abschneiden der Ränder 20 an allen drei Teilen werden diese Teile nach bekannten Verfahren miteinander verklebt, um die Gerüstplatte 21 zu ergeben. Aus der Fi­gur 14 geht hervor, dass die Seitenflächen des Ober- und des Zwischenteils gleichgerichtet sind, während die Sei­tenflächen des Bodenteils entgegengesetzt gerichtet sind um einen geschlossenen Kasten zu ergeben.

In der Ausführungsvariante gemäss den Figuren 16 und 17 besteht die Gerüstplatte 32 nur noch aus zwei Teilen, dem Oberteil 22 mit der Riffelung 24 und dem Zwischen- ­bzw. Unterteil 29 mit den Längsrippen 30. Das Teil 29 mit den Längsrippen 30 ist jedoch in dieser Ausführungs­variante umgekehrt, d.h. mit nach oben weisenden Seiten­flächen mit dem Oberteil verbunden, so dass sich nach aussen, bzw. unten, eine gerippte Oberfläche ergibt.

Um einen vollständigen Schutz gegen Feuchtigkeit zu er­zielen, werden die Kanten zusätzlich mit einer geeigne­ten Masse 31 verklebt und abgedichtet, siehe Fig. 18. Anschliessend wird die Gerüstplatte mit den Beschlägen versehen, wobei jede Art Beschläge verwendet werden kann, gegebenenfalls unter Anpassung der Gerüstplatten­teile. Gerüstplatten aus Verbundwerkstoff mit Glasfa­sern, die die erforderliche Stabilität und Bruchfestig­keit sowie die gleichen Abmessungen von ca. 2′500 x 600 x 50 mm wie herkömmliche Holzplatten aufweisen, weisen ein Gewicht von 14 kg gegenüber einem solchen von 28 - ­30 kg bei herkömmlichen Platten auf. Eine solche Ge­wichtsersparnis ist nicht nur für die Personen, die ein Gerüst aufbauen müssen von enormem Vorteil, sondern senkt auch die Frachtrate, besonders bei Grossbauten um die Hälfte. Ausserdem ist hervorzuheben, dass die Be­ständigkeit gegenüber Witterungseinflüssen grösser ist als beim Holz.

Anstatt der gezeigten Riffelung kann die Oberfläche der Gerüstplatte jede andere geeignete Gestalt aufweisen und es ist auch möglich, die Oberfläche aufzurauhen oder mit einem rutschfesten Belag zu versehen.