技术领域
[0001] 本实用新型涉及陶瓷基片生产技术领域，具体涉及一种高温隧道式电热窑炉。
背景技术
[0002]
隧道窑是由耐火材料、保温材料和
建筑材料砌筑而成与隧道相似的窑炉，是现代化连续式烧成的热工设备，目前广泛用于陶瓷产品的
焙烧生产。目前隧道窑多为推板窑，传统推板窑目前主要存在两个问题：1.产能小，传统推板窑的推板在高温状况下不仅要承受产品与承烧板的重量，在前进方向上还要承受
推进器的巨大压
力，因此推板的尺寸受到限制，产能小。传统1500℃以上
温度的电加热推板式隧道窑主要为适应4英寸* 5英寸以下的陶瓷材料设计的，无法满足大规格陶瓷材料
烧结的要求。为了适应大规格陶瓷材料的烧结要求，并提高后续陶瓷材料烧结的效率，需对窑炉结构及推进方式创新。2.易发生卡窑或拱窑现象。3.推板推板经过几个来回周期使用后，在长度方向变短、宽度方向变宽。推板变宽后左右方向不能顺利通过
炉膛引发卡窑。长期使用后滑道砖及推板磨损大，且推板易发生断裂。严重威胁窑炉安全。4.耐高温高压的推板依赖进口，价格昂贵，交付期往往需要半年时间。
发明内容
[0003] 本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于陶瓷生坯的排胶及烧结一体化加工的隧道式电热窑炉。
[0004] 为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
[0005] 设计一种高温隧道式电热窑炉，包括窑体、循环轨道和窑车，所述窑体由进口向出口依次分为排胶段、升温段、保温段和降温冷却段；所述循环轨道包括穿过所述窑体两端的内轨道部分和位于窑体外部的外轨道部分，内轨道部分和外轨道部分两端对应相连组成回转形式的循环轨道；
[0006] 所述窑车包括底盘，在所述底盘上依次设置有聚轻高
铝层、
莫来石层、
氧化铝空心球砖和刚玉莫来石层，在所述刚玉莫来石层上间隔设置有
支撑砖，在所述支撑砖上设置有用于放置待烧制产品的承烧板；
[0007] 在所述循环轨道上设有滚轮，所述窑车的底盘安装在所述循环轨道上，在所述循环轨道上设置有用于推动窑车在所述滚轮上沿轨道移动的推进器。
[0008] 在上述技术方案中，窑车在循环轨道上循环、回转移动，窑车承载待烧结的陶瓷生坯产品由窑体的进料口进入，在窑体内完成排胶及烧结，由窑体的出料口出来后，在位于窑体外部的外轨道部分完成装料、卸料，可采用多个窑车循环工作，实现高效、连续生产。
[0009] 优选的，在所述排胶段的炉膛顶部设置有多组进气口和排气口；在所述降温冷却段的后部炉膛顶部设置有多组排气口，在所述降温冷却段的底部设置有多组进气口。通过进气口和排气口实现炉体内的进气和排气，用于保持炉膛气体压力的平衡以及调节降温速度。
[0010] 优选的，所述排胶段为
电阻丝加热；所述升温段的前部靠近排胶段的部分采用电阻丝加热，后部采用U型
硅钼棒在炉膛两侧垂吊加热；所述保温段采用U型硅钼棒在炉膛两侧垂吊加热。炉膛内同一温区加热元件均匀布置，各温区设置隔梁砖，保证每一区
温度控制良好。
[0011] 优选的，在所述降温冷却段前部靠近保温段的部分设有加热区，该加热区采用U型硅钼棒在炉膛两侧垂吊加热，便于工艺灵活调整，延长保温时间。
[0012] 优选的，所述硅钼棒的安装方式为二段插装式，便于快速更换发热元件。且所述硅钼棒采用两种规格交替排布，其中一种规格的硅钼棒的加热段比另一种短，且加热段比另一种更靠下。由于高温气体会向上走，特别是高温区，单独使用同一种规格的硅钼棒会导致炉膛内上下温差较大，因此交替排布另一种加热段更短、更靠下的硅钼棒，就会对窑炉下部起到一个温度补偿的作用，减小温差。
[0013] 优选的，在各个进气口和排气口处均设有调节
阀，可以采用变频
电机控制进
风和排风。
[0014] 优选的，在所述降温冷却段设有多个测温点。可以根据测量的炉膛温度情况，调整进气口和排气烟囱阀
门的开启度，保持合理的降温速度。
[0015] 优选的，所述窑体内部空间的横截面形状呈“凸”字型；所述窑车上的莫来石层为两层，且所述聚轻高铝层和位于下层的莫来石层与所述底盘的宽度相等；位于上层的莫来石层及其上的氧化铝空心球砖和刚玉莫来石层的宽度小于所述底盘的宽度，使所述窑车的横截面呈与所述窑体内部空间截面相适应的“凸”字型。窑体内部采用了“凸”字形结构，上面窄，下面宽，窑车也采用“凸”字形设计，在窑车运行过程中可以有效隔绝高温火焰，有利于保温且避免事故的发生。
[0016] 本实用新型高温隧道式电热窑炉的有益效果在于：
[0017] 1.本实用新型高温隧道式电热窑炉采用回转式的循环轨道，使窑车沿轨道循环移动，在炉体内实现陶瓷生坯的排胶及烧结一体完成，在炉体外实现在线装料、卸料，有利于实现连续化生产，有效提高生产效率；且便于实现自动化控制，提高自动化程度高，能够大幅降低人工作业的强度，节省人力。
[0018] 2.传统推板窑因其自身运行方式，推板尺寸受到限制，因此窑腔小，推板也相应小，推板尺寸小又决定的窑长较小，传统推板窑不长于25米。本实用新型中的窑腔大小和长度不受推板大小的限制，炉膛尺寸增大，窑体长度增加，空间大、产能高，能够大幅提高产量。
[0019] 3.本实用新型高温隧道式电热窑炉采用窑车代替了传统的推板，运行阻力小，对金属滚轮的伤害大大降低，能够避免推板窑使用中产生的卡窑、推板断裂或转
角处容易发生整推倾斜甚至倒塌的问题，有效避免卡窑、拱窑事故的发生。
[0020] 4.本实用新型主要用于陶瓷生坯的排胶及烧结一体完成，产量大、烧
结温度高，产品
质量稳定，
能量消耗较低。
附图说明
[0021] 图1为本实用新型高温隧道式电热窑炉的外部结构示意图；
[0022] 图2为循环轨道和窑车的结构示意图；
[0023] 图3为窑体截面示意图；
[0024] 图4为两种规格的硅钼棒排布方式示意图；
[0025] 图中标号：1为循环轨道，2为窑体，3为聚轻高铝层，4为莫来石层，5为氧化铝空心球砖，6为刚玉莫来石层，7为支撑砖，8为承烧板，9为窑车，10为底盘，11为滚轮，12为一种规格的硅钼棒，13为另一种规格的硅钼棒，14为窑体内部“凸”字型空间。
具体实施方式
[0026] 下面结合附图和
实施例来说明本实用新型的具体实施方式，但下列实施例只是用来详细说明本实用新型的实施方式，并不以任何方式限制本实用新型的范围。
[0027] 实施例1：一种高温隧道式电热窑炉，参见图1-图4，包括窑体2、循环轨道1和窑车9。
[0028] 窑体2由进口向出口依次分为排胶段、升温段、保温段和降温冷却段；循环轨道1包括穿过窑体2两端的内轨道部分和位于窑体外部的外轨道部分，内轨道部分和外轨道部分两端对应相连组成回转形式的循环轨道1。在排胶段的炉膛顶部设置有多组进气口和排气口；在降温冷却段的后部炉膛顶部设置有多组排气口，在降温冷却段的底部设置有多组进气口。在各个进气口和排气口处均设有调节阀。
[0029] 本实施例中，在排胶段炉膛顶部设置有多组变频调节进排气口；在降温冷却段后部炉膛顶部设置有多组可调节排气口。在降温冷却段炉膛两侧的底部设置多组可调节进气口，用于向炉膛补充空气，保持炉膛气体压力的平衡以及调节降温速度。
[0030] 排胶段为电阻丝加热；升温段的前部靠近排胶段的部分采用电阻丝加热，后部采用U型硅钼棒在炉膛两侧垂吊加热；保温段采用U型硅钼棒在炉膛两侧垂吊加热。在降温冷却段前部靠近保温段的部分设有加热区，该加热区采用U型硅钼棒在炉膛两侧垂吊加热。炉膛内同一温区加热元件均匀布置，各温区设置隔梁砖，保证每一区温度控制良好。硅钼棒的安装方式为二段插装式，便于快速更换发热元件；且所述硅钼棒采用两种规格交替排布，其中一种规格的硅钼棒的加热段比另一种短，且加热段比另一种更靠下，如图4所示。由于高温气体会向上走，特别是高温区，单独使用一种规格的硅钼棒会导致炉膛内上下温差较大，因此交替排布另一种加热段比较短、加热
位置更靠下的硅钼棒，就会对窑炉下部起到一个温度补偿的作用，减小温差。在降温冷却段设有多个测温点，可以根据测量的炉膛温度情况，调整进气口和排气烟囱阀门的开启度，保持合理的降温速度。
[0031] 窑车9包括底盘10，在底盘10上依次设置有聚轻高铝层3、莫来石层4、氧化铝空心球砖5和刚玉莫来石层6，在刚玉莫来石层6上间隔设置有支撑砖7，在支撑砖7上设置有用于放置待烧制产品的承烧板8；在循环轨道1上设有滚轮，窑车9的底盘10安装在循环轨道1上，在循环轨道1上设置有用于推动窑车9在滚轮上沿轨道移动的推进器，推进器为液压自动推进。
[0032] 窑体2内部空间的横截面形状呈“凸”字型；窑车上的莫来石层4为两层，且聚轻高铝层3和位于下层的莫来石层与底盘的宽度相等；位于上层的莫来石层及其上的氧化铝空心球砖5和刚玉莫来石层6的宽度小于底盘10的宽度，使窑车的横截面呈与所述窑体2内部空间截面相适应的“凸”字型。窑体内部采用了“凸”字形结构，上面窄，下面宽，窑车也采用“凸”字形设计，在窑车运行过程中可以有效隔绝高温火焰，有利于保温且避免事故的发生。
[0033] 本实用新型高温隧道式电热窑炉的具体工作方式为：将待烧结的陶瓷生坯放置在窑
车顶部的承烧板上（装料），窑车沿循环轨道移动至窑体内，在窑体内完成排胶和烧结，窑车从窑体的出料口出来后，在外轨道部分进行卸料，然后再次装料、烧结，如此循环，实现连续生产。
[0034] 上面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式做了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下进行变更或改变。
