技术领域
[0001] 本
发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种干法粘固隔墙的方法。
背景技术
[0002] 拼装预制件隔墙现行技术构造做法，主要是预先在预制墙板构件拼接基面敷抹上粘结剂并结合顶固构件，将墙板构件逐一拼装成隔墙后，再于隔墙二侧表面复合上抗裂网来设置隔墙。这样做有以下不足之处：
[0003] 一是由于预制墙构件较为笨重，施工往往难以将敷抹在预制墙板件拼接缝基面上的粘结浆料
挤压密实，隔墙各构件与主体结构粘结
质量很难保证；
[0004] 二是用于粘结预制墙板构件浆料在固封过程中存在一定量收缩。隔墙拼接缝越多，其粘结构件浆料
叠加起的收缩值就越大，隔墙出现开裂的概率也随之倍增。
[0005] 这正是当下预制件隔墙质量，尤其是整体性、耐久性、
稳定性难以保障的主要缘故。
[0006] 基于粘结隔墙浆料的性能受到诸多不可控因素制约，难以起到应有作用，当下业内也有直接以顶
固件将预制墙板顶固拼装成隔墙，然后在隔墙各拼接缝二侧填补上粘结浆料，再于拼接缝表面封粘上抗裂网带的方式来设置隔墙。这样做虽然能有助于减少隔墙叠加收缩值，但隔墙各构件与主体结构粘结质量依然难以保证预制件隔墙的质量，尤其是安全可靠性及耐久稳定性难尽人意。
[0007] 故，有必要对拼装预制件隔墙现行技术作出改善和完善。
发明内容
[0008] 针对上述问题，本发明的目的在于，解决以粘结顶固方式拼装预制件隔墙现行技术的不足，通过研究分析和试验，
配对出用于干法粘结预制件隔墙的专用粘结剂、专用粘固构件，开发出干法粘固预制件隔墙的方法，成功破解了预制件隔墙粘结质量,以及各预制构件和主体结构协同受
力难以保证的技术难题。实施干法粘固预制件隔墙方法的应用实例工程证明，此举既使粘结预制件隔墙的质量更为之稳定可靠，也极大便于施工并大大优化预制件隔墙的构造和构筑方法，达到提高质量、提高工效、减少用工、节省材料的目的。
[0009] 为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
[0010] 一种干法粘固隔墙的方法，包括以下步骤：
[0011] (1)制备预制件墙板、专用粘结剂、专用粘固构件；
[0012] (2)预先用土楔之类临时顶固件将若干个预制件墙板逐一拼接成隔墙；
[0013] (3)沿隔墙拼接缝每相隔一定间距开设出用于灌注专用粘结剂的灌注孔眼；当隔墙拼接缝大于3毫米时，则应沿该拼接缝每相距一定间距填塞入配合专用粘结剂粘固之用的专用粘固构件；
[0014] (4)以注浆方式，在拼接缝灌注孔眼内部，以及填塞入专用粘固构件部位灌注专用粘结剂进行粘固；
[0015] (5)待
固化后，取出用于临时顶固的顶固件；
[0016] (6)将隔墙各拼接缝内尚未粘固的缝隙，以及隔墙拼接缝两侧表面凹位内填充上填充物料，将隔墙表面补平，即完成隔墙拼装粘固。
[0017] 作为本发明进一步改进，适用于对既有预制件隔墙作出加固以及修补裂缝，具体包括如下步骤，
[0018] (2.1)当既有隔预制件墙板为空心板件，且裂缝正沿着板件空心孔壁开裂时，应在板件所述空心孔内注入
水泥基灌浆料填塞板件空心孔，待填塞到板件空心孔内灌浆料形成强度后，再沿隔墙裂缝开设用于灌注粘结剂的灌注孔眼；
[0019] (2.2)当既有隔墙拼接缝粘结浆料厚度大于3.0mm时，沿其拼接缝每间隔200-600mm之间，挖出既有用于粘结和填充的浆料至板件，再填塞上配合专用粘结剂粘固的专用粘固构件。
[0020] 作为本发明进一步改进，所述预制件墙板，包括并不限于
水泥预制墙板、
石英砂墙板、陶瓷墙板。
[0021] 作为本发明进一步改进，所述专用粘结剂，为以不需要施工挤浆粘结的有机粘结剂，或为以注浆方式粘结的PU发泡粘结剂。
[0022] 作为本发明进一步改进，所述灌注孔眼，其沿拼接缝上每间隔200至600毫米之间设置；所述灌注孔眼直径为6至12毫米，该孔眼的深度为预制件墙板厚度的三分之一或以上。
[0023] 作为本发明进一步改进，填塞入隔墙拼接缝内部的专用粘固构件，沿隔墙大于3.0毫米拼接缝每间隔200至600毫米之间设置。
[0024] 作为本发明进一步改进，所述专用粘固构件本体为具有可塑性立体网状金属结构，包括多条相互交叉形成该网状金属结构的边条，且各边条呈波浪式立体扭结形状；各边条交叉形成多个菱形粘固通孔，所述的菱形粘固通孔及边条，一方面供胶黏剂填充和粘结及握裹，另一方面用于与专用粘结剂及隔墙结合一体，起到缓冲和分散隔墙
应力的作用。
[0025] 作为本发明进一步改进，具体包括如下步骤：
[0026] 当隔墙需要粘固的接缝宽度大于6.0mm，用专用粘固构件再复合上与接缝宽度相匹配的,以水泥预制件、或石料又或者
烧结砖料制成的
块状固体物料配合粘固。
[0027] 作为本发明进一步改进，所述步骤(6)中，还包括如下步骤：
[0028] 在隔墙拼接缝两侧表面凹位内填充上弹性
密封胶或者防火密封胶，再填充上填充物料，将隔墙表面补平，以提高隔墙的
隔音、防水性能、或防火等级。
[0029] 作为本发明进一步改进，所述的填充物料为水泥
砂浆料，或为PU发泡填充料。
[0031] 1、本发明方法为干法作业粘固，首先，预先用土楔之类临时顶固件将若干个预制件墙板逐一拼接成隔墙，再沿隔墙拼接缝每相隔一定间距开设出用于灌注专用粘结剂的灌注孔眼；当隔墙拼接缝大于3毫米时，则应沿该拼接缝每相距一定间距填塞入配合专用粘结剂粘固之用的粘固构件；以注浆方式，在拼接缝灌注孔眼内部，以及填塞入粘固构件部位灌注专用粘结剂进行粘固，实现了各构件以注浆方式干法粘结，有效避免了粘结质量受到人为因素影响，使各结构粘结质量更为之稳定和可靠。
[0032] 2、本发明方法还包括用于对既有预制件隔墙作出加固以及修补裂缝，当既有隔预制件墙板为空心板件，且裂缝正沿着板件空心孔壁开裂时，应在板件所述空心孔内注入水泥基灌浆料填塞板件空心孔，待填塞到板件空心孔内灌浆料形成强度后，再沿隔墙裂缝开设用于灌注粘结剂的灌注孔眼；当既有隔墙拼接缝粘结浆料厚度大于3.0mm时，沿其拼接缝每间隔200-600mm之间，挖出既有用于粘结和填充的浆料至板件，再填塞上配合专用粘结剂粘固的专用粘固构件。
[0033] 3、本发明方法有效确保了预制件隔墙与主体结构能粘固结合为一整体，并基于配套粘固专用构件、物料及独特构造能起到抑制隔墙位移
变形作用，大幅改善了预制件隔墙的力学特性，使隔墙各预制件件与主体结构整体协同工作受力，以及整体性、稳定性与安全可靠性更为之有保障。
[0034] 为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合
附图与具体
实施例来对其进行详细说明。
附图说明
[0035] 图1是本发明实施例1干法作业拼装隔墙施工示意图一；
[0036] 图2是本发明实施例2干法作业拼装隔墙施工示意图二；
[0037] 图3是本发明实施例3干法作业拼装隔墙施工示意图三；
[0038] 图4是本发明实施例4干法作业拼装隔墙施工示意图四。
[0039] 图中：1、预制件墙板 2、粘结剂 3、灌注孔眼 4、粘结构件 5、防火密封胶 6、弹性密封胶 7、防水涂层 8、填充物料 9、凹位。
具体实施方式
[0040] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0041] 实施例1：
[0042] 参见附图1，本实施例提供的干法粘固隔墙的方法，包括以下步骤：
[0043] (1)制备预制件墙板1、粘结剂2、粘结构件4；
[0044] (2)预先用土楔之类临时顶固件将若干个预制件墙板1逐一拼接成隔墙；
[0045] (3)沿隔墙拼接缝每相隔一定间距开设出用于灌注专用粘结剂2的灌注孔眼3；当隔墙拼接缝大于3毫米时，则应沿该拼接缝每相距一定间距填塞入配合专用粘结剂2粘固之用的粘固构件4；
[0046] (4)以注浆方式，在拼接缝灌注孔眼3内部，以及填塞入粘固构件4部位灌注专用粘结剂2进行粘固；
[0047] (5)待固化后，取出用于临时顶固的顶固件；
[0048] (6)将隔墙各拼接缝内尚未粘固的缝隙，以及隔墙拼接缝两侧表面凹位9内填充上填充物料8，将隔墙表面补平，即完成隔墙拼装粘固。
[0049] 作为本实施例进一步改进，适用于对既有预制件隔墙1作出加固以及修补裂缝，具体包括如下步骤：
[0050] (2.1)当既有隔预制件墙板1为空心板件，且裂缝正沿着板件空心孔壁开裂时，应在板件所述空心孔内注入水泥基灌浆料填塞板件空心孔，待填塞到板件空心孔内灌浆料形成强度后，再沿隔墙裂缝开设用于灌注粘结剂的灌注孔眼3；
[0051] (2.2)当既有隔墙拼接缝粘结浆料厚度大于3.0mm时，沿其拼接缝每间隔200-600mm之间，挖出既有用于粘结和填充的浆料至板件，再填塞上配合专用粘结剂2粘固的专用粘固构件4。
[0052] 作为本实施例进一步改进，预制件墙板1，包括并不限于水泥预制墙板、石英砂墙板、陶瓷墙板。
[0053] 作为本实施例进一步改进，专用粘结剂2，为以不需要施工挤浆粘结的有机粘结剂，或为以注浆方式粘结的PU发泡粘结剂。
[0054] 作为本实施例进一步改进，所述灌注孔眼3，其沿拼接缝上每间隔200至600毫米之间设置；所述灌注孔眼3直径为6至12毫米，该孔眼的深度为预制件墙板1厚度的三分之一或以上。
[0055] 作为本实施例进一步改进，填塞入隔墙拼接缝内部的粘固构件4，其沿隔墙大于3.0毫米拼接缝每间隔200至600毫米之间设置。
[0056] 作为本实施例进一步改进，专用粘固构件4本体为具有可塑性立体网状金属结构，包括多条相互交叉形成该网状金属结构的边条，且各边条呈波浪式立体扭结形状；各边条交叉形成多个菱形粘固通孔，所述的菱形粘固通孔及边条，一方面供胶黏剂填充和粘结及握裹，另一方面用于与专用粘结剂及隔墙结合一体，起到缓冲和分散隔墙应力的作用。
[0057] 当隔墙需要粘固的接缝宽度大于6.0mm，用专用粘固构件再复合上与接缝宽度相匹配的,以水泥预制件、或石料又或者烧结砖料制成的块状固体物料配合粘固。
[0058] 作为本实施例进一步改进，填充物料8为掺入有
纤维丝的砂浆料，用于提高隔墙防火的性能；或为PU发泡填充料，用于提高隔墙的隔音性能。
[0059] 实施例2：
[0060] 参见附图2，本实施例与实施例1基本相同。
[0061] 本实施例的干法作业粘固隔墙施工方法，该隔墙为L型或T型构造。
[0062] (1)制备预制件墙板1、粘结剂2、粘结构件4；
[0063] (2)预先用土楔之类临时顶固件将若干个预制件墙板1逐一拼接成隔墙；
[0064] (3)沿隔墙拼接缝每相隔一定间距开设出用于灌注专用粘结剂2的灌注孔眼3；当隔墙拼接缝大于3毫米时，则应沿该拼接缝每相距一定间距填塞入配合专用粘结剂2粘固之用的粘固构件4；
[0065] (4)以注浆方式，在拼接缝灌注孔眼3内部，以及填塞入粘固构件4部位灌注专用粘结剂2进行粘固；
[0066] (5)待固化后，取出用于临时顶固的顶固件；
[0067] (6)将隔墙各拼接缝内尚未粘固的缝隙，以及隔墙拼接缝两侧表面凹位9内填充上填充物料8，将隔墙表面补平，即完成隔墙拼装粘固。
[0068] 实施例3：
[0069] 参见附图3，本实施例与实施例1基本相同，其不同之处在于：
[0070] 步骤(6)中，还包括如下步骤：在隔墙拼接缝两侧表面凹位内填充上防火密封胶5，再填充上填充物料8，将隔墙表面补平。以提高隔墙的隔音、防水性能。
[0071] 实施例4：
[0072] 参见附图4，本实施例与实施例1基本相同，其不同之处在于：
[0073] 步骤(6)中，还包括如下步骤：在隔墙拼接缝两侧表面凹位内填充上弹性密封胶6，再填充上填充物料8，将隔墙表面补平。将隔墙表面补平后，再在隔墙主体的外表面设置一层防水涂层7。以提高隔墙的隔音、防火等级。
[0074] 本发明的发明设计重点在于：
[0075] 1、本发明方法为干法作业粘固，首先，预先用土楔之类临时顶固件将若干个预制件墙板逐一拼接成隔墙，再沿隔墙拼接缝每相隔一定间距开设出用于灌注专用粘结剂的灌注孔眼；当隔墙拼接缝大于3毫米时，则应沿该拼接缝每相距一定间距填塞入配合专用粘结剂粘固之用的粘固构件；以注浆方式，在拼接缝灌注孔眼内部，以及填塞入粘固构件部位灌注专用粘结剂进行粘固，实现了各构件以注浆方式干法粘结，有效避免了粘结质量受到人为因素影响，使各结构粘结质量更为之稳定和可靠。
[0076] 2、本发明方法还包括用于对既有预制件隔墙作出加固以及修补裂缝，当既有隔预制件墙板为空心板件，且裂缝正沿着板件空心孔壁开裂时，应在板件所述空心孔内注入水泥基灌浆料填塞板件空心孔，待填塞到板件空心孔内灌浆料形成强度后，再沿隔墙裂缝开设用于灌注粘结剂的灌注孔眼；当既有隔墙拼接缝粘结浆料厚度大于3.0mm时，沿其拼接缝每间隔200-600mm之间，挖出既有用于粘结和填充的浆料至板件，再填塞上配合专用粘结剂粘固的专用粘固构件。
[0077] 3、本发明方法有效确保了预制件隔墙与主体结构能粘固结合为一整体，并基于配套粘固专用构件、物料及独特构造能起到抑制隔墙位移变形作用，大幅改善了预制件隔墙的力学特性，使隔墙各预制件件与主体结构整体协同工作受力，以及整体性、稳定性与安全可靠性更为之有保障。
[0078] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或
修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。
