砼及水泥制品养护窑
专利汇可以提供砼及水泥制品养护窑专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 属于一种砼及 水 泥制品的养护设施。目前的各类砼及 水泥 制品养护窑都采用管道孔口式供汽装置，窑内存在严重热工分区现象，浪费了大量的 热能 ，制品的 质量 也得不到保证。本发明为装备有新型供汽装置的养护窑，由于供汽装置迫使窑内原有气体同新供 蒸汽 不断混合、循环，改变了原来严重的热工分区现象，提高了热能利用率，改善了砼及水泥制品质量。，下面是砼及水泥制品养护窑专利的具体信息内容。
本发明属于一种砼及水泥制品的养护设施。
在砼及水泥制品工业生产中，养护是关键工序之一，该工序在整个生产周期中所占时间最长，对质量影响也特别大。目前国内外都采用在养护窑内进行蒸汽养护的方式，即通过管道将蒸汽通入窑内，利用蒸汽热湿作用，促进水与水泥的水化反应，加速混凝土硬化，缩短养护时间加快模板周转，从而提高了生产效率。目前各类养护窑中普遍采用管道孔口供汽装置，安装位置有装在窑的底部，中部或上部等不同形式，蒸汽在窑内依靠自然流动，由于热汽比重小，大量热汽悬浮在窑内顶部集成热汽层，造成窑内严重的热工分区，即窑内上部为高温区，中部为中温区，下部为低温区。位于窑内上部高温区内的砼及水泥制品因温度过高破坏了制品性能，而位于窑下部低温区的砼及水泥制品因温度低，达不到强度难以脱模，为了保证窑下部低温区内制品的养护质量，只得大量供给蒸汽，使窑内下部低温区温度升高，这样又使窑上部高温区的温度超高，压力增大。一般的养护窑都属常压窑，当承受不住上述压力时蒸汽就从窑顶部寻隙外溢，同时经窑盖传导散失热量，热能浪费很大。根据铁道部建厂工程局和科学研究所在1979年2月25日发表的《国内外混凝土轨枕及其生产技术水平的分析比较》一文中所介绍，苏联的养护窑每立方米混凝土轨枕有效蒸汽耗量为250～400公斤，实际消耗700～800公斤; 中国的养护窑每立方米混凝土轨枕的有效蒸汽耗量为300～440公斤，实际消耗600～800公斤。由此可见，目前国内外的蒸汽养护窑的热效率都很低。另据辽宁省科学技术情报研究所国际联机检索和人工检索结果，尚未发现具有高效低耗性能的砼及水泥制品养护窑。
本发明创造的目的是提供一种配置有新型供汽装置的砼及水泥制品蒸汽养护窑，这种养护窑内各处温湿度均等，热效率高，砼及水泥制品的养护质量有显著提高。
本发明提出的砼及水泥制品养护窑由窑体本身，安置在窑体内的供汽装置和管路构成，另外辅以蒸汽控制阀（1）、除尘器（6）、流量计（2）、压力变速器（3）及自动控制装置辅助设施。供汽装置和辅助设施间用管路连接（图1）。供汽装置（图2）由外部壳体（7）和喷射总成（8）构成，喷射总成由喷咀座（12）、安装在喷咀座上的喷咀（13）及供汽管路（14）等组成。供汽装置的外部壳体最好由几个渐扩部分（9）、渐缩部分（10）及容室（11）多元复合组成，每部分的截面的最佳形状是类似矩形的扁长形状（图3）。喷射总成的喷咀座可以是单排的，也可以是多排的，每排喷咀座上安装有多个喷咀，喷咀的数目也可根据情况增减，以达到调节供汽量和负压场强度的作用。本发明中的供汽装置固定在养护窑的内壁上，工作时，蒸汽通过管路经过阀、流量计、压力变速表和除尘器后到达供汽装置，蒸汽经管道进入供汽装置的喷射总成内，又分别从各个喷咀高速喷出，这时在壳体内喉部处产生了负压区，同时高速喷出的气体也形成一个速度场，这样就 使窑内原有气体被强制运动，供汽装置上部的高温气体受负压区影响，不断被吸入供汽装置内同新供蒸汽混合后喷出，供汽装置下部的气体受速度场影响也同新喷出的蒸气混合，循环，使得窑内各处温、温度大致相同，原来的严重热工分区现象不复存在，蒸汽的热能得到了充分的利用，而且由于消除了热工分区现象，养护窑中各处的砼及水泥制品的养护质量都得到了保证。
本发明提出的养护窑较之过去使用管道孔口式供汽装置的养护窑有着明显的节能效果，由于蒸汽的热能得到了反复合多次重复的利用，利用率大大提高;此外由于消除了严重的热工分区现象，使砼及水泥制品的养护条件得到了改善;本发明提出的养护窑的使用寿命也比过去的养护窑有所延长。
附图1为供汽装置及各种辅助设备的安装图。1、4为各种蒸汽控制阀，2为流量计，3为压力变速器，5为供汽装置，6为除尘器。
附图2为供汽装置带有局部剖视的主视图，7为壳体，8为喷射总成。
附图3为壳体的仰视图。
附图4为供汽装置外部壳体的侧视图，9为渐扩部分，10为容室，11为渐缩部分。
附图5为喷射总成的主视图，12为喷咀座，13为喷咀，14为供汽管。
附图6为喷射总成的俯视图。
附图7为喷射总成的A-A旋转剖视。
结合附图1、2、3、4、5、6、7说明一实施例。
在一座150米3的养护窑的内壁上设置16个供汽装置，每个供汽装置的外形尺寸为：长900毫米（最大）×宽150毫米×高1500毫米，供汽管直径φ38毫米，喷射总成有两排喷咀座，每排喷咀装有11个喷咀，喷咀孔径为φ2.2毫米。
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