【技术领域】
[0001] 本
申请涉及建筑技术领域，尤其涉及移动式成组立模生产预制件的方法。【背景技术】
[0002] 随着装配式建筑行业的不断发展，各种
混凝土预制件已广泛运用于各种建筑中。目前混凝土预制件一般都是预先在工厂内制作完成，再将制作好的预制件吊装至运输设备上并通过运输设备将混凝土预制件运输至工地上使用，这种生产运输方式成本较高，制约着混凝土预制件的行业发展。
【
发明内容】
[0003] 为了解决上述问题，本申请提供了一种移动式成组立模生产预制件的方法。
[0004] 本申请由以下技术方案实现的：
[0005] 移动式成组立模生产预制件的方法，包括以下步骤：
[0006] 灌浆：将成组立模设备安装至运输设备上，通过运输设备将成组立模设备运输至混凝土浇筑设备处浇筑混凝土；
[0007] 夯实：运输设备运输已浇筑有混凝土的成组立模设备，并通过运输过程中产生的震动使成组立模设备内的混凝土沉降夯实；
[0008] 刮平：沉降夯实后停下运输设备以刮平所述成组立模设备顶部的混凝土；
[0009] 硬化：混凝土硬化形成预制件；
[0010] 脱模：成组立模设备开模取出预制件。
[0011] 如上所述的移动式成组立模生产预制件的方法，在所述刮平的步骤中，包括以下步骤：
[0012] 运输设备停下成组立模设备后脱离所述成组立模设备。
[0013] 如上所述的移动式成组立模生产预制件的方法，在所述脱模的步骤中，包括以下步骤：
[0014] 在所述硬化的步骤后通过运输设备继续运输所述成组立模设备，并通过运输过程中的震动震松成组立模设备与预制件的连接从而进行预开模。
[0015] 如上所述的移动式成组立模生产预制件的方法，在所述脱模的步骤中，包括以下步骤：
[0016] 运输设备将所述成组立模设备运输至目的地后所述成组立模设备进行完全开模以取出预制件。
[0017] 如上所述的移动式成组立模生产预制件的方法，所述运输设备包括拖头车。
[0018] 如上所述的移动式成组立模生产预制件的方法，所述成组立模设备包括与所述拖头车配合使用的
框架集装箱。
[0019] 如上所述的移动式成组立模生产预制件的方法，所述混凝土浇筑设备包括混凝土搅拌站或
混凝土搅拌车。
[0020] 如上所述的移动式成组立模生产预制件的方法，所述成组立模设备包括运输架，所述运输架上设有沿预制件厚度方向间隔排列的多
块模板以及用于驱动所述模板沿预制件厚度方向移动以增大或缩小两相邻模板之间的间距的驱动机构。
[0021] 如上所述的移动式成组立模生产预制件的方法，所述成组立模设备内设有轻
钢龙骨架，所述轻钢龙骨架包括骨架本体，所述骨架本体底部及长度方向两侧设有能与两相邻的模板形成向上开口的模腔的侧板，所述侧板在预制件厚度方向的宽度大于所述骨架本体在预制件厚度方向的宽度。
[0023] 采用本申请的移动式成组立模生产预制件的方法制作预制件时，可在任意地方制作预制件，无须专
门投资建立预制件工厂，有效降低预制件制作的人工和设备成本，且本申请在完成混凝土灌浆后就可直接运输成组立模设备，无需等预制件制作完成后再运输，以及减少了预制件安装在运输设备上的安装环节，有效缩短预制件制作和运输的总时间成本，因此本申请能大幅降低混凝土预制件生产和运输的成本，提高厂家的市场竞争
力，并有利于提高预制件制作行业的发展
水平。【
附图说明】
[0024] 为了更清楚地说明本申请
实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
[0025] 图1是移动式成组立模生产预制件的方法流程示意图；
[0026] 图2是轻钢龙骨架主视图；
[0027] 图3是图2所示轻钢龙骨架沿图2中的A-A线出的剖视图；
[0028] 图4是图3的A部放大示意图；
[0029] 图5是在图2
基础上改进的轻钢龙骨架的主视图；
[0030] 图6是图5轻钢龙骨架的俯视图；
[0031] 图7是图5轻钢龙骨架的局部结构示意图；
[0032] 图8是在图2基础上改进的轻钢龙骨架的主视图；
[0033] 图9是图8所示轻钢龙骨架的俯视图；
[0034] 图10是图8轻钢龙骨架的局部结构示意图；
[0035] 图11是轻钢龙骨架的主视图；
[0036] 图12是图11的轻钢龙骨架的立体图；
[0037] 图13是成组立模设备示意图一；
[0038] 图14是成组立模设备示意图二；
[0039] 图15是图13的B部放大示意图；
[0041] 图17是成组立模设备示意图三；
[0042] 图18是模板的示意图；
[0043] 图19是图18的爆炸分解示意图。【具体实施方式】
[0044] 为了使本申请所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。
[0045] 当本申请实施例提及“第一”、“第二”等序数词时，除非根据上下文其确实表达顺序之意，应当理解是仅仅是起区分之用。
[0046] 在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
[0047] 如图1所示，移动式成组立模生产预制件的方法，包括以下步骤：
[0048] 步骤S101，灌浆：将成组立模设备200安装至运输设备上，通过运输设备将成组立模设备200运输至混凝土浇筑设备处浇筑混凝土。
[0049] 本步骤中，可采用拖头车运输成组立模设备200，所述混凝土浇筑设备具体可为混凝土搅拌站或混凝土搅拌车。
[0050] 步骤S102，运输设备运输已浇筑有混凝土的成组立模设备200，并通过运输过程中产生的震动使成组立模设备200内的混凝土沉降夯实。本步骤充分利用运输过程中的震动特性夯实混凝土，因此有效结合运输环节制作更为结实以满足使用需求的预制件，与传统技术相比能有效减少工序环节，节约成本，提高预制件生产效率。
[0051] 步骤S103，刮平：沉降夯实后停下运输设备以刮平所述成组立模设备200顶部的混凝土。
[0052] 本步骤中，运输设备停下成组立模设备200以便于对成组立模设备200顶部刮平混凝土，以确保预制件顶部的平整度满足使用要求，另外，为了提高效率，本步骤中，运输设备停下成组立模设备200后脱离所述成组立模设备200，以便运输设备去运输其他的成组立模设备200。
[0053] 步骤S104，硬化：混凝土硬化形成预制件。
[0054] 本步骤中，在刮平步骤后，成组立模设备200静置使其内的混凝土硬化形成预制件。
[0055] 步骤S105，脱模：成组立模设备200开模取出预制件。
[0056] 本步骤中，在所述硬化的步骤后通过运输设备继续运输所述成组立模设备200，并通过运输过程中的震动震松成组立模设备200与预制件的连接从而进行预开模，以便成组立模设备后续的完全开模能顺畅进行，运输设备将所述成组立模设备200运输至目的地后所述成组立模设备200进行完全开模以取出预制件，方便使用。
[0057] 采用本实施例的移动式成组立模生产预制件的方法制作预制件时，可在任意地方制作预制件，无须专门投资建立预制件工厂，有效降低预制件制作的人工和设备成本，且本实施例在完成混凝土灌浆后就可直接运输成组立模设备，无需等预制件制作完成后再运输，以及减少了预制件安装在运输设备上的安装环节，有效缩短预制件制作和运输的总时间成本，因此本实施例能大幅降低混凝土预制件生产和运输的成本，提高厂家的市场竞争力，并有利于提高预制件制作行业的发展水平。
[0058] 具体地，如图13所示，为了方便运输成组立模设备，所述成组立模设备200包括运输架28，运输架28可方便安装在运输设备上，为了配合拖头车运输，所述运输架28包括与拖头车配合使用的框架集装箱，成组立模设备200可结合集装箱技术，以方便运输成组立模设备，所述运输架28上设有沿预制件厚度方向间隔排列的多块模板27以及用于驱动所述模板27沿预制件厚度方向移动以增大或缩小两相邻模板27之间的间距的驱动机构17，所述成组立模设备200内设有如图2至图12所示的轻钢龙骨架100，所述轻钢龙骨架100包括骨架本体
1，所述骨架本体1底部及长度方向两侧设有能与两相邻的模板27形成向上开口的模腔的侧板2，所述侧板2在预制件厚度方向的宽度大于所述骨架本体1在预制件厚度方向的宽度。本实施例的成组立模设备中，在运输架上设置了沿预制件厚度方向排列的模板，在制作预制件时，运输设备将成组立模设备运输至轻钢骨架工厂，将轻钢龙骨架100吊装至所述成组立模设备200上，使成组立模设备200上的模板27与轻钢龙骨架的侧板相配合就能形成开口向上的用于灌浆制作预制件的模腔，在制作预制件时，轻钢龙骨架放置在两相邻的模板27之间，并通过驱动机构17驱动模板移动使模板夹紧轻钢龙骨架并使骨架本体1底部及长度方向两侧的侧板2与所述模板27形成开口向上的用于灌浆制作预制件的模腔。因此本实施例的成组立模设备200结构简单轻便，成本低廉，可方便运输。且本实施例的成组立模设备200只需通过驱动机构17驱动模板27沿预制件厚度方向移动就能实现开合模，操作方便，流程简单，开合模难度低，有利于提高预制件的制作效率。
[0059] 进一步地，如图5至图10所示，为了提高侧板2的
支撑强度，所述侧板2在预制件厚度方向两侧向所述骨架本体1内侧方向设有翻边6。所述骨架本体1顶部设有顶盖板3，所述顶盖板3与所述侧板2在预制件厚度方向等宽。当采用这种结构后，提高了骨架本体1的抗
变形能力。当在预制件厚度方向两侧拼上模板形成开口向上的模腔后，往模腔内灌入混凝土，经过顶盖板3对骨架本体1的加固，降低了混凝土冲击力对骨架本体1带来的变形，即提高了骨架本体的抗变形能力。
[0060] 具体地，如图5至图7所示，所述顶盖板3可是如下的具体结构：所述顶盖板3在预制件长度方向的长度小于所述骨架本体1在预制件长度方向的长度，所述骨架本体1顶部分布有若干条所述顶盖板3。采用这种设计时可以根据实际情况设置顶盖板3的长度以及数量，以达到实际应用中所需的抗变形能力，合理利用，节约成本。
[0061] 具体地，如图8至图10所示，所述顶盖板3也可是如下的具体结构：所述顶盖板3与所述骨架支体1在预制件长度方向等长。采用这种设计，骨架本体1的抗变形能力最大。
[0062] 进一步地，为了便于向骨架本体1内灌浆，所述顶盖板3上设有第一通孔7，混凝土通过所述第一通孔7进入预制件与两相邻模板27形成向上开口的模腔；所述骨架本体1顶部设有第二通孔8，所述第二通孔8中设有
钢筋。
[0063] 如图11和图12所示，为了方便在预制件上形成门口和窗口，所述骨架本体1内部设有能与两相邻模板27形成空腔的留空
围板9，所述留空围板9沿预制件厚度方向的宽度与所述侧板2沿预制件厚度方向的宽度相同，所述留空围板9包括,第一留空门围板10、第二留空门围板11、第三留空门围板12；所述第一留空门围板10与所述第二留空门围板11的一端与所述骨架本体1底部连接，所述第一留空门围板10与所述第二留空门围板11远离所述骨架本体1底部的一端与所述第三留空门围板12两端连接，形成
门框。所述留空围板9还包括第一留空窗围板13、第二留空窗围板14、第三留空窗围板15、第四留空窗围板16；所述第一留空窗围板13、所述第二留空窗围板14、第三留空窗围板15、所述第四留空窗围板16依次首尾连接，形成窗框。所述骨架本体1整体呈矩形。
[0064] 进一步地，如图13至图16所示，为了便于传动和能限制各个模板的移动幅度，所述驱动机构17包括用于连接两相邻模板27并限制所述模板27移动行程的传动限位连杆19。具体地，各个模板27上设有连接柱18，所述传动限位连杆19的一端上设有沿预制件厚度方向延伸并供一模板27上的连接柱18穿接的限位槽20，所述传动限位连杆19的另一端上设有供另一相邻模板27上的连接柱18穿接的限位孔25。通过设置传动限位连杆能够方便同步连动多块模板移动，方便开合模，同时也能限
制模板的移动行程，限制本实施例的成组立模设备的开合模幅度以满足使用要求。
[0065] 进一步地，为了在运输成组立模设备200时提高运输的
稳定性，同时为了提高成组立模设备200的装配效率，所述多块模板27包括固定设置在所述运输架28中部的定模板271以及沿预制件厚度方向排列分布在所述定模板271两侧的动模板272，所述驱动机构17分别驱动所述定模板271两侧的动模板272沿预制件厚度方向移动，具体地，所述驱动机构17分别驱动所述定模板271两侧中距离所述定模板271最远的动模板272沿预制件厚度方向移动。开合模时，通过驱动机构17驱动所述动模板272远离定模板271或往运输架中部的定模板271处靠拢，有效使成组立模设备整体的
重心保持在运输架的中部处，从而提高运输成组立模设备时的稳定性，同时，在安装成组立模设备200时，可以从定模板的两侧同步安装动模板，大幅提高成组立模设备的装配效率。
[0066] 进一步地，为了方便拆卸驱动机构以便对驱动机构进行检修，所述驱动机构17包括铰接在所述定模板271上的驱动油缸21，所述驱动油缸21的动力输出端分别与所述定模板271两侧中距离所述定模板271最远的动模板272可拆卸连接。
[0067] 为了便于模板在运输架上移动以便开合模，所述模板27上设有与所述运输架28滑动配合的
滑轮22。具体地，所述模板27通过所述滑轮22悬挂在所述运输架28上。结构简单，安装方便。
[0068] 进一步地，如图18和图19所示，为了方便装配模板27，所述模板27包括模板架23和设于所述模板架23上的
背板24，两相邻的模板27上的背板24相对设置，两相邻模板27上的背板24能与轻钢龙骨架配合形成向上开口的模腔。
[0069] 进一步地，如图17所示，为了有效限制模板27使模板27沿预制件厚度方向移动，所述运输架28的底部设有沿预制件厚度方向延伸用于限制所述模板27移动方向的导杆26。
[0070] 如上所述是结合具体内容提供的一种或多种实施方式，并不认定本申请的具体实施只局限于这些说明。凡与本申请的方法、结构等近似、雷同，或是对于本申请构思前提下做出若干技术推演，或替换都应当视是本申请的保护范围。
