1-丁烯和/或己烯的制备方法
专利汇可以提供1-丁烯和/或己烯的制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且1-丁烯和/或己烯制备方法，是在 有机 溶剂 中、并在有机金属络合物催化剂存在下，于提高压 力 和0—100℃使乙烯二聚或乙烯和丙烯共二聚；催化剂中含分子式Ti(OR)4的醇 钛 ，其中R为1—8个 碳 原子 的烷基或芳基，分子式AlR3的三烷基 铝 ，其中R为1—6个碳原子的烷基；分子式MgR2和/或MgRX的有机镁化合物，其中R为1—4个碳原子的烷基，X为Br，Cl，I。，下面是1-丁烯和/或己烯的制备方法专利的具体信息内容。
1.一种用水泥制造的人造大理石包括表面层和基体层，基体层采用普通硅酸盐砂浆或普通硅酸盐水泥混凝土，本发明的特征在于表面层材料的组成成分范围为(重量百分比)：矿渣硅酸盐水泥 0-16%高铝水泥 45-99.5%石英砂(粉) 0-45%颜料 0-10%明矾 0-0.5%上述组份之和为 100%。
2.根据权利要求1所述的水泥人造大理石，其特征在于表面层材料制做时，所加的水与水泥（矿渣硅酸盐水泥与高铝水泥之和）之比即水灰比为0.3-0.6。
3.根据权利要求1或2所述的水泥人造大理石，其特征在于表面层材料组成的优先选择组成范围为（重量百分比）：矿渣硅酸盐水泥 2.0-5%高铝水泥 50-65%石英砂（粉） 25-35%颜料 0-10%明矾 0-0.05%上述组份之和为100%。
4.根据权利要求3所述的水泥人造大理石，其特征在于表面层配料制做时水灰比为0.4～0.5。
5.一种制造水泥人造大理石的方法，包括制模、配料、成型、恒温恒湿养护、脱模、自然养护，其中制模：以表面光滑的材料作为模具的底板，配料：分别配制表面层料和基体层料（或混凝土），成型：先浇注面层料、平整后再浇注基体层料，恒温恒湿养护，在标准状况下养护3-4天，脱模后浇水进行自然养护，本发明的特征在于：（1）制模：用塑料或金属材料或玻璃条等光滑材料做模具的边框，边框用不干胶或胶带粘牢在模具底板上;（2）配料：面层料按规定的比例将矿渣硅酸盐水泥、高铝水泥、颜料混合后球磨到细度为200-400目（0.038-0.074mm），再加入规定比例的石英砂（粉）和规定比例的水搅拌均匀;基体层料：将普通硅酸盐水泥或高铝水泥与细集料、粗集料按普通砂浆或混凝土的比例混合;加水搅拌均匀;（3）成型：首先将面层料浇入模具中，厚度为0.2-2mm，用抹子抹平后，加一层高铝水泥和石英砂（粉）混合的干粉料，厚度为0-1mm，喷水润湿再浇入基体层料，然后在振动台上通过振动使其密实平整;（4）养护：将成型后的制品放入恒温恒湿的室中，温度控制在20±3℃，温度在80-100%，时间约为4天;（5）特殊处理：恒温恒湿养护后，将制品放入明矾水中浸泡0-24小时，明矾水溶液浓度为0.5-8%（重量百分比）。
6.根据权利要求5所述的水泥人造大理石制造方法，其特征在于成型面层时制做花纹的方法为先在模具上浇注一层颜色浅的料，抹平后加入深颜色的料，用抹子将深颜色料抹成所需花纹的形状。
7.根据权利要求5所述的水泥人造大理石制造方法，其特征在于制模时，采用压花玻璃板作模具底板。
8.根据权利要求5所述的水泥人造大理石制造方法，其特征在于成型表面层时，先用大理石小块拼做图案再浇入表面层料。
9.一种水泥人造大理石的包装方法，其特征在于制品的表面用不干胶纸粘封。
本发明涉及一种人造大理石及其制造方法。
与本发明最接近的现有技术是《四川建材》1986年第2期所载的“无机矿物人造大理石生产”，该文中介绍了用特种水泥制造人造大理石的方法，但使用该方法制造人造大理石，由于色浆和水泥分别浇注入模，使色浆与水泥的粘结强度受到影响，同时也影响了人造大理石表面的光洁度，用该方法制造的人造大理石，容易出现析霜，需要经常用抛光剂保养。
本发明的目的是要克服用水泥制造的人造大理石所存在的上述不足之处，使生产工艺简单，表面光洁度高，表面不析霜、不蒙面、产品不需用抛光剂保养而能使表面较久地保持较高的光洁度。
本发明制造的水泥造大理石由表面层和基体层两部分组成，基体层为常用的普通硅酸盐水泥砂浆（或混凝土），也可用高铝水泥砂浆，表面层为铝酸盐水泥与矿渣硅酸盐水泥，再添加适当的颜料按一定比例混合经球磨使粒度达到200-400目，将砂（如石英砂、河砂）加入到球磨后的混合料里，再加适量水搅拌成为面层浆料。本水泥人造大理石表面层材料的组成成分范围为（重量百分比）：高铝水泥 45-99.5%矿渣硅酸盐水泥 0-16%
石英砂（粉） 0-45%颜料 0-10%明矾 0-0.5%上述组分之和为100%，搅拌时，水∶水泥（高铝水泥与矿渣硅酸盐水泥之和）之比为0.3-0.6。
优先选择的组成成分范围为（重量百分比）：高铝水泥 50-65%矿渣硅酸盐水泥 2-8%石英砂（粉） 25-35%颜料 0-10%明矾 0-0.05%上述组份之和为100%。
在搅和混合料时，优先选择的水∶水泥（高铝水泥与矿渣硅酸盐水泥之和）为0.4-0.6。
本水泥人造大理石的制造方法与其它的人造大理石的制造方法一样，经过制模、配料、成型、脱模、养护等工序，但本发明的制造方法具有以下特征：1、制模：用表面光滑的材料作为模具的底板，当要制做表面带立体花纹的人造大理石时，可在模具底板上制做如雕刻好所需的花纹，模具的边框用塑料如钙塑板条制做;或用金属材料如铝合金条或用玻璃板条制做，用不干胶或胶带粘牢在模具底板上。
2、配料：面层浆料的配制：按规定的比例将高铝水泥、矿渣硅酸盐水泥、颜料混合、并一起进行球磨;使混合料的细度在200-400目（0.038-0.074mm），加入规定比例的石英砂（粉）和按规定的水灰比加水搅拌均匀，基体层混合料的配制：用普通硅酸盐水泥或高铝水泥、细集料如砂、粗集料如卵石依照所需强度按普通砂浆或混凝土的配比混合加水搅拌均匀;
3、成型：首先将面层浆料浇入模具中;厚度为0.2-2mm，用抹子抹平，当需要表面层同时具有不同的色彩花纹时，可先浇注一层浅色的浆料，再浇一层深色的，用抹子压料浆成所需花纹形状，也可先用大理石小块在模具上拼做各种图案，再浇入表面层料，面层料平整后加一层酶伤啵ǜ呗了啵┖褪⑸埃ɑ蛳负由埃┑幕旌戏哿希ㄋ嘤胧⑸爸任?∶1），其厚度为0-1.0mm，喷水润湿基体层混合料加在干灰层上，然后将成型后的制品连模一起放在振动台上进行振动使制品密实平整;
4、养护：将成型后的制品放入密闭性好的恒温室中，温度为20°±3℃，温度为80-100%，时间约为4天左右;
5、特殊处理：恒温养护好后的制品放入明矾水溶液中浸泡0-24小时，明矾水溶液浓度为0.5%-8%（重量百分比），处理后的制品其面层明矾的含量为0-0.5%（重量百分比），浸泡时间的长短和明矾水溶液的浓度由表面层含矿渣硅酸盐水泥量的多少来决定，含量低，则所需时间长，浓度高，矿渣硅酸盐水泥含量高到一定程度可不需明矾水溶液处理;
6、自然养护：将制品脱模，在常温下，浇水养护到符合使用要求。
在制造过程中，若表面层配方中无矿渣硅酸盐水泥时，则制品一定要经过明矾水溶液的处理。制模时，模具底板可采用压花玻璃板。
本水泥人造大理石制造成本低，不需要砂磨、上蜡、抛光工序，表面光洁度高、不变形、不泛霜、不蒙面表面硬度高，适合于做建筑装饰材料如墙面板，地面板（砖）、台面板、桌面板、天花板等。
本发明制做地板砖的实施例：用普通平板玻璃如厚度为5mm的平板玻璃做模具底板、用塑料或铝合金条作模具边框制成边长为500×500mm模具;将矿渣硅酸盐水泥，高铝水泥、桔黄色颜料按1∶9∶1比例混合后用球磨机球磨到粒度为200-400目，然后加入上面原料重量20%的石英砂（粉），再加入水泥重量的40%的水即水灰比为0.4，搅拌均匀，制成了面层砂浆料，将该砂浆浇入模具内，厚度约为1mm，平整好，形成人造大理石的表面层，在表面层上撒一层由高铝水泥和石英砂（约按1∶1配制的干粉料）厚度0.5mm，喷水润湿再将另行配制的普通硅酸盐水泥砂浆或混凝土料（配比按普通砂浆或混凝土根据所需强度来决定），浇在表面层料上，在振动台上振动，使其密实平整，整个制品的厚度为10-12mm，成型好后，将制品移入恒温室中控制温度在20±3℃湿度为80-100%，恒温恒湿养护三天，然后去掉边框，将制品放入浓度为4%（重量百分比）明矾溶液中24个小时，取出制品，取掉模具底板，之后浇水养护约七天，这样就制成了一块色彩鲜艳、桔黄色的光如镜面能如大理石相媲美的地板砖，具有很好的装饰效果，为在运输过程不易将表面磨损坏，用不干胶纸粘封表面，在安装好后再揭去胶纸。
用本发明制造的水泥人造大理石表面硬度＞45巴氏度，表面光泽度＞92度，可高达110度，抗折强度＞48kg/cm2，日晒雨淋不变形，不蒙面、不泛白霜，完全能满足使用上的要求，并且表面的色彩和花纹可任意调配。
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