【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、金属溶湯から薄板を連続鋳造する双ドラム式薄板連続鋳造装置、及び、その連続鋳造装置を使用する連続鋳造方法に関するもので、特に、双ドラム式薄板連続鋳造装置のスタートアップ（起動）時の圧下制御方法に特徴を有するものである。

【０００２】

【従来の技術】特開平１−１６６８６３号公報には、双ドラム式薄板連続鋳造装置の圧下制御方法及び装置に関する一つの従来技術が記載されている。 この技術は、一方のドラムが他方のドラムに対して傾斜して２つのドラムが平行でなくなったときに、鋳片の幅方向に板厚差（ウエッジ）が生じると共に、ドラムの傾斜によりドラム端面とサイド堰との間に隙間が生じて、溶湯に対するシール性が低下するのを防止するため、一方のドラムの両端の軸受における押付力を検出して、２つの検出値の和の値を算出し、その和の値が所定の値になるように、
また、２つのドラムが常に互いに平行状態を保つように、他方のドラムの両端を支持している軸受の位置を、
フィードバック制御が可能な油圧シリンダシステムによって調整しながら鋳片への圧下を行うものである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】前記従来技術は、連続鋳造の主として定常状態における問題を解決するためのものであって、スタートアップ時のような過渡状態における圧下制御方法に関するものではないから、スタートアップ時にも前記従来技術の方法によって圧下を行うとすれば次のように様々の問題が生じる。

【０００４】(1) 位置決めを行うことができる油圧シリンダを用いて、一方のドラムを他方のドラムに対して平行状態を保ちながら移動させて圧下制御を行うので、未だ安定した定常的連続鋳造の状態になっていないスタートアップ時において、鋳片には著しく厚さの増大した瘤が形成される。 この瘤が一対のドラムの最も狭い間隙を通過するとき、ドラムが駆動不能に陥ったり、ドラムが駆動機構に損傷を与えることがある。 また、鋳片の幅方向にシェル厚の偏差が発生すると、部分的に圧下のかからない部位が生じ、その部位の冷却が遅れて鋳片強度がその部位において低下する。 また、鋳造方向にシェル厚が急変するときにも、油圧シリンダの応答速度には限界があるため、油圧シリンダが鋳片の厚さの変動に追従することができず、圧下のかからない部位が生じ、やはり鋳片の強度がその部位で低下することになる。 (2) 連続鋳造のスタートアップ時にはドラムの速度が低いため、一旦生成した凝固シェルの一部が、後から供給される溶湯の熱を受けることによって再溶解して、所謂「シェル洗い」を発生する確率が高くなり、凝固シェル厚の偏差がきわめて多くなる。 (3) ダミーシートを使うスタートアップ方法では、鋳片とダミーシートを接合する部分に取り付けられる針金や金属板の影響で、凝固シェル厚の偏差が更に大きくなる。 (4) 以上のような原因により、従来技術の圧下制御方法によってスタートアップ時の圧下制御をも行う場合には、鋳片の先端付近のボトム部に強度の低い部位が生じやすくなり、鋳片がドラムの間隙から出てコイラの方へ導かれるときに作用する張力によって、鋳片が弱点において破断することにより、連続鋳造の作業が中断に追い込まれるだけでなく、多大な時間と資材を浪費する修復作業を必要とする非常に面倒なトラブルを引き起こす確率が高くなる。

【０００５】本発明は、双ドラム式薄板連続鋳造装置の従来技術におけるスタートアップ時の圧下制御の諸問題を解決し、円滑に定常運転状態への移行を可能にする手段を提供することを、発明が解決しようとする課題とするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、前記課題を解決する手段として、内部を循環する水のような冷却媒体によって冷却され、同じ回転速度で互いに反対向きに回転駆動されると共に、それらの間隙の上部に金属の溶湯を供給される湯溜まり部を形成する一対のドラムと、前記一対のドラムの軸の両端をそれぞれ回転自由に支持する軸受と、前記軸受を支持する共通のフレームと、一方の前記ドラムの軸の両端をそれぞれ支持している前記軸受と前記フレームとの間に設けられて、前記一方のドラムの他方の前記ドラムに対する位置を定める一対の油圧シリンダと、前記油圧シリンダとそれに圧油を供給する油圧ポンプとを結ぶ第１の油圧供給系統と、前記第１の油圧供給系統に対して並列関係に、且つそれと切り換え可能に、アキュムレータを有する第２の油圧供給系統を備えていることを特徴とする双ドラム式薄板連続鋳造装置を提供すると共に、前記双ドラム式薄板連続鋳造装置を使用し、起動の時点から鋳片の瘤が前記一対のドラムの最も狭い間隙を通過するまでの第１ステップにおいては、前記第２の油圧供給系統により前記アキュムレータの介在の下に比較的低圧の圧油を前記油圧シリンダに供給して、前記一方のドラムに弾力的に比較的弱い圧下力を与え、前記第１ステップが終了した後、前記ドラムの回転速度が上昇してシェル洗いが発生しなくなるまでの第２ステップにおいては、前記第２の油圧供給系統により前記アキュムレータの介在の下に比較的高圧の圧油を前記油圧シリンダに供給して、前記一方のドラムに弾力的に比較的強い圧下力を与え、前記第２ステップが終了した後の定常的な連続鋳造の状態である第３ステップにおいては、前記第２の油圧供給系統を前記第１の油圧供給系統に切り換えて、前記アキュムレータを遮断し、前記一対の油圧シリンダに調整された圧油を供給して、前記一方のドラムが他方の前記ドラムに対して平行となるように圧下制御を行うことを特徴とする双ドラム薄板連続鋳造方法を提供する。

【０００７】

【作用】双ドラム式薄板連続鋳造装置の起動直後の鋳片には著しく厚みの増大した瘤が形成されるが、本発明ではその範囲を第１ステップとして、油圧シリンダと油圧ポンプとをアキュムレータを備えている第２の油圧供給系統により接続し、比較的低圧の圧油を油圧シリンダに供給して、一方のドラムに弾力的に比較的弱い圧下力を与えるので、鋳片の瘤の部分が一対のドラムの狭い間隙を通過するとき、ドラムの一方は容易に後退して間隙を開き、鋳片の瘤を無理なく通過させる。 従って、双ドラム式薄板連続鋳造装置の起動が円滑に行われ、装置が起動不能に陥るようなことがないし、ドラムや駆動機構その他に損傷を与える恐れもない。

【０００８】第１ステップが終了した後、シェル洗いが発生しなくなるまでの第２ステップにおいても、第２の油圧供給系統によりアキュムレータの介在の下に圧油を油圧シリンダに供給するが、このステップではその圧油を比較的高圧とするので、ドラムは追従性よく凝固シェルに圧接され、弾力的に比較的強い圧下力を与えるので、鋳片の一部にシェル洗いが起こっても、その部分で鋳片の冷却が遅れることがなく、鋳片に冷却不良の弱点ができないから、鋳片が導かれる途中で張力により破断してトラブルを生じるような恐れがない。 ドラムの回転速度が上昇するとシェル洗いが殆ど起こらなくなる。

【０００９】シェル洗いが発生しなくなったとき、アキュムレータに連通する第２の油圧供給系統は遮断され、
油圧ポンプと油圧シリンダは第１の油圧供給系統によって接続されて、定常的な連続鋳造の状態になる。 この状態では、一対の油圧シリンダに圧力を調整された圧油が供給され、一方のドラムが他方のドラムに対して平行となるように圧下制御が行われる。 このときドラムの回転速度は十分高くなっているため、シェル洗いは殆ど起こらないので、ウエッジ量を低位に抑えて厚さが一定の優れた鋳片が得られる。

【００１０】

【実施例】図２は本発明を実施する双ドラム式薄板（この例では鋼板）連続鋳造装置１を例示したもので、その主体をなす一対のドラム２及び３は、内部を循環する水のような冷却媒体によって冷却されていると共に、図示しない駆動機構によって同じ回転速度で互いに反対向き（矢印の方向）に回転駆動される。 双ドラム式薄板連続鋳造装置１は、ドラム２及び３の軸４及び５の両端をそれぞれ回転自由に支持する各一対の軸受６、６及び７、
７（図１は軸４及び５の各一端側の軸受６及び７のみを示している。以下同様）と、それらの軸受６、６及び７、７を支持する共通のフレーム８（仮想線によって示している）と、軸受７、７とフレーム８との間にそれぞれ設けられて、ドラム３の軸受７、７の、ドラム２の軸受４、４に対する位置をそれぞれ定める油圧シリンダ９、９と、軸受６、６に作用する荷重（反力）を検出するためフレーム８との間に設けられた荷重検出器（ロードセル）１０、１０とを備えている。

【００１１】ドラム２及び３の間隔は油圧シリンダ９、
９によって定められる軸受７、７の位置によって決まるが、その間隔が連続鋳造される鋳片の厚さを決定する主たる要因となる。 ドラム２及び３の間隙の上部には図示しないサイド堰によって側面を仕切られた湯溜まり部１
１が形成され、やはり図示しないタンディシュのノズルが湯溜まり部１１内に伸びていて、そのノズルによって溶鋼（一般的には金属の溶湯）が湯溜まり部１１内に供給される。 湯溜まり部１１内に供給された溶鋼は、ドラム２及び３の表面に接しているところで冷却され、凝固してシェル１２を形成し、ドラム２及び３が矢印の方向に回転駆動されることによってドラム２及び３の間の最も狭い間隙を通過し、圧下力を受けることによって帯板状の鋳片１３となり、連続的に下方へ送り出される。 送り出された鋳片１３は、図示しないピンチローラ等によって案内される間に更に冷却されて、最後にコイラに巻き取られる。 連続鋳造が行われる際、ドラム３は油圧シリンダ９、９によってドラム２に向かって押圧されて支持されるが、それによってドラム２及び３に挟まれた鋳片１３（シェル１２）には圧下力が作用し、それに対応する大きさの反力が荷重検出器１０、１０において検出される。

【００１２】図２に示された双ドラム式薄板連続鋳造装置１の要部が、簡略化されて図３に示されている。 湯溜まり部１１の底部では溶鋼が凝固してシェル１２を形成しているので、双ドラム式薄板連続鋳造装置１のスタートアップ（起動）時に、ドラム２及び３の回転速度が０
から次第に増加して行く過程において、スタート直後の回転速度が未だ低い間に送り出される鋳片１３の先端１
４の付近では、単位体積の溶鋼を冷却する時間が比較的長くなるため、シェル１２の厚さが一時的に大きくなり、鋳片１３の先端（最ボトム部）１４の近くに、図４
に示すような瘤１５が形成される。 従って、起動直後のドラム２及び３はそれらの間に形成された狭い間隙から瘤１５を押し出さなければならない。 瘤１５があまりに大きくなると、従来の双ドラム式薄板連続鋳造装置１では、ドラムの支持機構に弾力性がないので、瘤１５を通過させることができなくなって起動不能となる。

【００１３】図５は、ドラムの直径が１２００ｍｍの双ドラム式薄板連続鋳造装置１による連続鋳造において、
瘤１５のピークが出現する位置の頻度を実際に測定して縦軸にとり、その位置を直接に鋳片１３上の長さ（鋳造長）で表す代わりに、鋳造長に対応しているドラム２又は３の円弧の角度（弧角）θに換算したものを横軸にとって示したものである。 図５から判るように、瘤１５は弧角θが５度〜１０度の範囲で出現し、その中間位置で頻度の最大値を示す。

【００１４】双ドラム式薄板連続鋳造装置１のスタートアップ時に形成される鋳片１３のボトム部の厚さを変動させる他の要因として、前述のように湯溜まり部１１の底部に一旦形成されたシェル１２が、後続の溶鋼によって部分的に再溶解されることにより、鋳片１３上に幅方向に、或いは縦の縞状に「シェル洗い」が生じた場合にも、シェル洗いの部分では他の部分に比べてドラム２及び３による冷却が遅れる結果、その部分の厚さが減少する。 シェル洗いは、一旦形成されたシェル１２の一部が後続の溶鋼の熱を受けて再溶解することによって起こるから、ドラム２及び３の回転速度が低いとき、つまりドラム２及び３の表面が湯溜まり部１１の溶鋼に長時間接触しているときに起こり易くなる。

【００１５】そこで、ドラム２又は３の表面の任意の一点が湯溜まり部１１の表面に没入してから出るまでの時間、即ち図３に示す角度（弧角）αを通過するのに要する時間を溶鋼接触時間（一般的にいえば溶湯接触時間）
と呼ぶことにし、溶鋼接触時間に対するシェル洗いの発生頻度を実測して、溶鋼接触時間を横軸に、シェル洗いの発生頻度を縦軸にとって示したものが図６である。 なお、シェル洗いの発生の有無は鋳片の断面におけるデンドライトの厚さの変化によって判定した。 図６から、溶鋼接触時間が０．８秒以上になるとシェル洗いが発生しはじめ、更に溶鋼接触時間が長くなるほどシェル洗いの発生頻度が高くなることが判る。 もっとも、定常状態における連続鋳造の速度によれば、溶鋼接触時間は０．８
秒よりも短かくなるので、スタートアップ時にできるだけ早く、ドラム２及び３の回転速度を定常状態にまで高めるようにすれば、それ以後はシェル洗いの発生はなく、シェル洗いによる鋳片１３の弱点において鋳片が破断する恐れもなくなる。

【００１６】このように、スタートアップ時に鋳片１３
の先端に近いボトム部に現れる厚さの変動の要因である瘤１５とシェル洗いの問題を解決することができれば、
起動困難や、鋳片の破断の恐れがなく、双ドラム式薄板連続鋳造装置１を円滑に定常的な連続鋳造状態に移行させることができる。

【００１７】そこで、本発明に従い、図１に例示するような油圧システムをとり、起動を従来のように第３ステップから始めるのではなく、その前に第１ステップ及び第２ステップのような手順を置くことによって、双ドラム式薄板連続鋳造装置１を円滑に起動させ、前記の問題を解決することができる。

【００１８】図１に例示した油圧システムは、前述のドラム３の位置を定めると共に、鋳片１３に必要な圧下力を与えるために、軸受７、７に取り付けられた油圧シリンダ９、９へ圧油を供給する油圧回路からなっている。
油圧シリンダ９は複動式のもので、そのピストンの前後の第１室２０及び第２室２１は、サーボ弁２２及び電磁式切換弁２４を介して油圧ポンプ２５に接続され、電磁式切換弁２４が開弁したときに、サーボ弁２２によってそれぞれ細かく圧力が調整された圧油の供給を受けるようになっている。 油圧シリンダ９の第１室２０と第２室２１は、電磁式切換弁２６が開弁したときには連通される。 第２室２１は電磁式切換弁２７及びリリーフ弁２８
を介してリザーブタンク２９へ圧油を放出することができ、それによって第２室２１を設定油圧に保つことができる。 サーボ弁２２と、電磁式切換弁２４、２６、及び２７は、いずれも図示しない制御装置によって開閉制御される。 サーボ弁２２としては、デューティ比制御が可能な応答性の高い電磁弁、又は同等のものを使用する。

【００１９】電磁式切換弁２４とサーボ弁２２を介して圧油を供給する第１の油圧供給系統３０とは別に、本発明により、系統３０と並列にアキュムレータ３１を含む第２の油圧供給系統３２が設けられる。 第２の油圧供給系統３２は、電磁式切換弁３３と電磁式切換弁３４を直列に接続して油圧ポンプ２５と油圧シリンダ９の第１室２０とを結び、電磁式切換弁３３及び３４の間にアキュムレータ３１を接続している。 アキュムレータ自体はショックアブソーバとも呼ばれ、油圧回路等の流体回路に使用するものとして公知であり、その内部に形成された空気室或いは弾性体を圧縮して、第２の油圧供給系統３
２に作用する油圧を一時的に蓄える蓄圧機能によって、
急激な油圧の上昇を和らげる緩衝機能を有する。 電磁式切換弁３３及び３４も、やはり図示しない制御装置によって開閉制御される。 油圧シリンダ９はドラム３の２つの軸受７、７のそれぞれに設けられ、それを駆動する油圧回路も２個の油圧シリンダ９にそれぞれ設けられるが、例えば油圧ポンプ２５等は、２つの油圧回路の間で共用することもできる。

【００２０】本発明の特徴に対応して、図１の実施例では、図示しない制御装置により、図１の中に表として示されたようなタイミングで電磁式切換弁２４、２６、２
７、３３、及び３４をそれぞれ開閉制御することにより、双ドラム式薄板連続鋳造装置１のスタートアップ時に第１ステップ及び第２ステップを経た後、第３ステップの定常的な連続鋳造状態に移行させることができる。

【００２１】第１ステップは、ドラム２及び３が静止状態から回転を始めて、図４に示した鋳片１３の瘤１５のピークがドラム２及び３の間の最も狭い間隙を通過するまでの非常に短い時間に対応しており、この時間は鋳片１３の先端（最ボトム部）１４からの長さｘに対応する。 この間に鋳片１３の瘤１５が比較的抵抗なくドラム２及び３の間隙を通過することができれば、双ドラム式薄板連続鋳造装置１の起動が不能になることはない。 瘤１５が出現する弧角θは、ドラムの冷却能や鋳造する金属の種類に応じて変動する。 このため、第１ステップは予め図５の関係を求めておき、弧角θに対応する時間から決めることができる。

【００２２】図１の表に示した第１ステップでは、電磁式切換弁２４と電磁式切換弁２７が閉弁（ＯＦＦ）されて、第１の油圧供給系統３０とリリーフ弁２８によるリリーフ回路が遮断され、電磁式切換弁３３及び３４が開弁（ＯＮ）されて、第２の油圧供給系統３２から油圧ポンプ２５の圧油が油圧シリンダ９の第１室２０に供給される。 このときには電磁式切換弁２６も開弁するので、
第１室２０と第２室２１は連通して第２室２１にも同時に圧油が供給されるが、油圧シリンダ９のピストン３５
の表裏の有効面積は、ピストンロッド３６の断面積の分だけ第１室２０側が第２室２１側よりも大きいので、その面積の差に作用する第１室２０側の油圧が発生する比較的小さい力によって、軸受７及び軸５は図１において左方へ押圧される。 この場合、鋳片１３の瘤１５の部分は強固であってシェル洗いも問題にならないので、圧下力はドラム軸方向の長さ１ｍｍあたり１ｋｇ程度（直径１２００ｍｍ、幅８００ｍｍのドラムであれば８００ｋ
ｇ）以上あればよく、また上限値については、ドラムの起動に支障を来さない圧下力であればよいので、ドラムのサイズ及び駆動モータのパワーによって決まるものである。

【００２３】第１ステップにおいて、図４に示すような鋳片１３の先端１４に近い位置にある瘤１５がドラム２
及び３の間隙を通過するとき、瘤１５のピークの通過によって各軸受に作用する反力、及びそれに対応する第２
の油圧供給系統３２の油圧も急上昇しようとするが、ドラム３をドラム２に向かって押圧する力は前述のように比較的小さくなっているだけでなく、第２の油圧供給系統３２にはアキュムレータ３１が設けられているので、
瘤１５がドラム２及び３の間隙の狭い部分を通過する際に生じる油圧の急激な上昇は、アキュムレータ３１によって吸収されることになり、ドラム２及び３の間隙は大きな抵抗もなく開いて、鋳片１３の瘤１５を容易に通過させる。 従って、双ドラム式薄板連続鋳造装置１のスタートアップ時に鋳片１３にできる瘤１５によって装置が起動不能になったり、ドラム２及び３や駆動機構等が損傷したりする恐れがない。

【００２４】鋳片１３の瘤１５がドラム２と３の最も狭い間隙を通過した時点で、図示しない制御装置は第１ステップを終了させ、第２ステップの制御を行う。 第２ステップは、第１ステップが終了したのち、ドラムの回転速度が上昇してシェル洗いが発生しなくなるまでの間であるが、シェル洗いが発生しなくなる時期は、ノズルの形状、溶湯の流速などによって変動する。 このため、第２ステップは、予め図６の関係を求めておいて溶鋼接触時間から決めるか、又はオンラインで鋳片１３の温度偏差を測定し、この温度偏差が急に低下するまでの時間から決めることができる。 第２ステップでも電磁式切換弁２４は閉弁したままであり、また電磁式切換弁３３及び３４は開弁したままに置かれるが、電磁式切換弁２６は閉弁され、電磁式切換弁２７は開弁される。 その結果、
油圧シリンダ９の第２室２１の油圧はリリーフ弁２８によって設定された低圧となり、第１室２０には第１ステップと同様に第２の油圧供給系統３２からの油圧が作用するから、油圧シリンダ９ではピストン３５の両側の油圧に比較的大きな差が生じて、軸受７を介してドラム３
を左方へ押圧する力、即ち、鋳片１３に作用する圧下力が増大する。

【００２５】第２ステップに入ったときでも、ドラム２
及び３の回転速度は未だ十分に上昇しておらず、シェル洗いが発生することによって鋳片１３の厚さの変動が大きいので、第１ステップの場合よりも増大した圧下力によってシェルを圧下すると共に、第１ステップと同様に、増大した第２の油圧供給系統３２の油圧をアキュムレータ３１によって弾力的に維持して、鋳片１３の厚さの変動があっても油圧の変動を比較的小幅に抑える。 それによって、ドラム３が鋳片１３の厚さの変動によく追従して動き、機敏にドラム２との間隔を増減したり、ドラム３が傾斜したりして、ドラム２及び３とシェル１２
との圧着が十分に行われ、凝固シェル１２の全面が十分に冷却されるので、鋳片１３の厚さの変動はあっても、
途中で破断するような強度の低い部分が生じない。 この場合、第２ステップにおける圧下力はドラム軸方向の長さ（幅）当たり５〜２５ｋｇ／ｍｍ程度であるが、鋼種（一般的には金属の種類）によって最適のレベルがある。 なお、第１ステップと第２ステップに対応する鋳片の一部は、本発明によって破断の恐れはないものの、厚さに偏差があって製品とするのに適さないから、最後の工程で切断する。

【００２６】第２ステップは、ドラム２及び３の回転速度が上昇してシェル洗いが発生しない溶鋼接触時間になったときに制御装置は第２ステップを終了させ、第３ステップの制御に切り換える。 これは前述のように、ドラム２及び３の回転速度が十分高くなると、シェル洗いの発生がきわめて少なくなってシェル厚の偏差も小さくなるためで、以後は従来の双ドラム式薄板連続鋳造装置と同様に、高速で回転するドラム２及び３によって定常的な連続鋳造が行われる。 第３ステップにおいては、ウエッジ量を低位に抑えるため、ドラム３の軸５の両端をそれぞれ軸受７を介して支持する一対の油圧シリンダ９が揃って動き、ドラム２及び３が平行となる状態を保つことによって、鋳片１３の厚さが幅方向に同じ値になるように圧下力が制御される。

【００２７】第３ステップの制御は従来技術の場合と実質的に同じであるが、図１の表に示すように、制御装置は電磁式切換弁２４を開弁させると同時に、電磁式切換弁２７、３３、及び３４を閉弁させて、第２の油圧供給系統３２にあるアキュムレータ３１への連通を遮断すると共に第１の油圧供給系統３０を導通させる。 この状態で制御装置はサーボ弁２２を細かく制御して、油圧シリンダ９の第１室２０及び第２室２１の油圧を微調整し、
軸受７を介してドラム３の位置をドラム２に対して平行な状態を保ちながら微細に前後に移動させて、鋳片１３
の厚さを調整する。

【００２８】次に示す表１には、本発明の実施例（ケースＡ）として、第１ステップではアキュムレータ３１を１トンの油圧で作動させ、第２ステップではアキュムレータ３１を５トンの油圧で作動させた場合と、比較のために、第１ステップ又は第２ステップについてアキュムレータ３１を使用したり、或いは使用しなかったり、使用する場合でも作動圧力を大小に変化させた４つの比較例、、、（ケースＢ〜Ｅ）について、実験的に連続鋳造を実施して確認した鋳片１３の状況が示されている。 共通の実験条件としては、ドラム２及び３について、ドラム径を１２００ｍｍ，ドラム幅を８００ｍｍ、
鋳造速度を８０ｍ／ｍｉｎ、鋳片１３の厚さを２．５ｍ
ｍとしている。 この実験結果から、第１ステップ及び第２ステップにおいてアキュムレータ３１を利用し、第１
ステップに対して第２ステップの作動圧力を高めた本発明の実施例によれば、他の比較例に比べて起動が円滑で、鋳片１３の破断によるトラブルがなく、性状の優れた鋳片１３が得られることが確認された。

【００２９】

【表１】

【００３０】

【発明の効果】本発明によれば、双ドラム式薄板連続鋳造装置のスタートアップ時において、鋳片に形成される厚さの著しく大きい瘤を容易に通過させることができるので、瘤によって装置が起動不能に陥るようなことがなく、またドラムや駆動機構等に損傷を受ける恐れがない。 また、ドラムの回転速度が十分高くなる前に、鋳片の一部にシェル洗いによる厚さの変動が生じても、ドラムが鋳片によく追従して移動することによって、鋳片の冷却が十分に行われるため、帯状の鋳片がコイラの方へ導かれる途中で張力によりシェル洗いの部分で破断してトラブルを起こす恐れもない。 ドラムの回転速度が十分高くなった後は、一対のドラムを平行に保って圧下制御を行うので、ウエッジ量の少ない厚さが一定の優れた鋳片が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の双ドラム式薄板連続鋳造装置に使用される油圧システムの実施例を示す回路図である。

【図２】双ドラム式薄板連続鋳造装置の要部を示す正面図である。

【図３】双ドラム式薄板連続鋳造装置の要部を概念的に示す正面図である。

【図４】始動時の鋳片を示す断面図である。

【図５】鋳片に瘤が現れる頻度を示すグラフである。

【図６】鋳片にシェル洗いが生じる頻度を示すグラフである。

【符号の説明】

１…双ドラム式薄板連続鋳造装置 ２、３…ドラム ４、５…軸 ６、７…軸受 ８…フレーム ９…油圧シリンダ １０…荷重検出器 １１…湯溜まり部 １２…シェル １３…鋳片 １４…鋳片の先端（最ボトム部） １５…瘤 ２０…第１室 ２１…第２室 ２２…サーボ弁 ２４、２６、２７、３３、３４…電磁式切換弁 ２５…油圧ポンプ ２８…リリーフ弁 ２９…リザーブタンク ３０…第１の油圧供給系統 ３１…アキュムレータ ３２…第２の油圧供給系統 ３５…ピストン ３６…ピストンロッド

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山上 靖博 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 (72)発明者 岡 秀毅 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 (72)発明者 脇山 洋一 広島県広島市西区観音新町四丁目６番22号 三菱重工業株式会社広島製作所内 (72)発明者 服部 英則 広島県広島市西区観音新町四丁目６番22号 三菱重工業株式会社広島製作所内