1.一种组装导杆自动装卸装置，其特征在于：包括工位移动轨车以及安装在工位移动轨车上的导杆工进台车、导杆对中工作台、导杆托架升降位移单元、导杆装卸升降单元、钟罩开锁装置、液压系统和控制电路；
所述工位移动轨车单元包括轨车车体(5-1)和分别设置在轨车车体(5-1)前后两侧的两套走轮箱(5-2)，每套走轮箱(5-2)的底部均安装有两个行走轮，两套走轮箱(5-2)顶部连接有间隔设置的两根行车梁(5-10)，两套走轮箱(5-2)的外侧均设置有电机减速机(5-3)，每套走轮箱(5-2)底部的一个行走轮与电机减速机(5-3)的输出轴连接，所述轨车车体(5-
1)顶部一侧横向间隔设置有两根供导杆工进台车行走的轻轨(5-5)，两根轻轨(5-5)之间的轨车车体(5-1)顶部设置有用于连接所述导杆工进台车的台车工进油缸后耳座(5-6)，所述轨车车体(5-1)顶部另一侧设置有用于连接所述导杆装卸升降单元的装卸升降油缸下耳座(5-7)和用于安装液压系统的液压系统安装板(5-8)，所述轨车车体(5-1)的侧面连接有用于安装控制电路的控制电路安装底板(5-9)；
所述导杆工进台车包括台车体(2-5)和安装在台车体(2-5)底部的走轮，以及安装在台车体(2-5)顶部的底座(2-3)、导杆托架位移油缸(2-4)和导杆托架升降位移单元安装板(2-
10)；所述底座(2-3)顶部安装有横梁工作台安装体，所述横梁工作台安装体顶部安装有横梁工作台(2-1)，所述横梁工作台(2-1)顶部设置有多个横梁工作台U型槽(2-8)，所述台车体(2-5)下方设置有用于推动所述导杆工进台车至装卸工位或将所述导杆工进台车复位的台车工进油缸(2-6)，所述台车体(2-5)前端底部中间位置处焊接有工进油缸前耳座(2-9)，所述台车工进油缸(2-6)的活塞杆耳环与工进油缸前耳座(2-9)连接，所述台车工进油缸(2-6)的尾部耳环与台车工进油缸后耳座(5-6)连接；
所述导杆对中工作台包括安装在台车体(2-5)顶部的台架(1-2)以及固定连接在台架(1-2)上的导杆进出轨道(1-1)、导杆对中定位板(1-4)和横梁对中定位板(1-5)，所述台架(1-2)上还固定连接有分别位于导杆对中定位板(1-4)两侧的两个导杆对中定位油缸(1-3)和分别位于横梁对中定位板(1-5)两侧的两个横梁对中定位油缸(1-6)，所述导杆对中定位板(1-4)与导杆对中定位油缸(1-3)的活塞杆连接，所述横梁对中定位板(1-5)与横梁对中定位油缸(1-6)的活塞杆连接；
所述导杆托架升降位移单元包括分别位于所述导杆工进台车两侧的两个导杆托架(3-
1)，每个所述导杆托架(3-1)的底部均安装有导杆托架升降油缸(3-7)和两个导杆立柱(3-
4)，每个所述导杆托架(3-1)的顶部均设置有多个导杆托架U型槽(3-8)，所述导杆托架(3-
1)的下方均设置有位移平板(3-2)，所述位移平板(3-2)上设置有四个导向套筒(3-9)，四个导杆立柱(3-4)分别安装在与其位置相对应的四个导向套筒(3-9)中，所述位移平板(3-2)的底部设置有导杆托架位移油缸(3-3)；所述位移平板(3-2)的下方设置有安装在导杆托架升降位移单元安装板(2-10)顶部的直线导轨(3-6)，所述位移平板(3-2)底部连接有能够沿直线导轨(3-6)滑动的滑块(3-5)；
所述导杆装卸升降单元包括升降安装框架(4-6)、导杆装卸升降油缸(4-7)、安装在升降安装框架(4-6)上的导向框架(4-2)和安装在导向框架(4-2)上的导向立柱(4-1)，所述导向立柱(4-1)上安装有升降叉架(4-5)，所述升降叉架(4-5)上安装有供导向立柱(4-1)穿入的导向套筒(4-3)，所述升降叉架(4-5)的上部中间位置处底部焊接有装卸升降油缸上耳座(4-8)，所述导杆装卸升降油缸(4-7)的活塞杆耳环与装卸升降油缸上耳座(4-8)连接，所述导杆装卸升降油缸(4-7)的尾部耳环与装卸升降油缸下耳座(5-7)连接，所述升降叉架(4-
5)的外侧连接有货叉(4-4)；
所述钟罩开锁装置包括开锁压杆(7-1)和开锁气缸(7-2)，所述开锁压杆(7-1)后端安装在悬臂槽钢支架(7-3)底部的压杆耳座(7-4)上，所述开锁压杆(7-1)的中部设置有气缸活塞杆耳座(7-5)，所述悬臂槽钢支架(7-3)的中部设置有气缸尾部耳座(7-6)，所述开锁气缸(7-2)的活塞杆耳环所述气缸活塞杆耳座(7-5)连接，所述开锁气缸(7-2)的尾部耳环与气缸尾部耳座(7-6)连接。
2.按照权利要求1所述的一种组装导杆自动装卸装置，其特征在于：每套所述走轮箱(5-2)的两端端部均套装有隔振圈(5-4)。
3.按照权利要求1所述的一种组装导杆自动装卸装置，其特征在于：所述横梁工作台U型槽(2-8)的数量为5个，位于最前端的一个横梁工作台U型槽(2-8)内设置有横梁滚轮(2-
7)；所述横梁工作台U型槽(2-8)的宽度为88mm，厚度为70mm，深度为92cm，相邻2个横梁工作台U型槽(2-8)的中心线之间的间距为220mm；所述导杆托架U型槽(3-8)的数量为4个，4个导杆托架U型槽(3-8)的位置与位于后端的4个横梁工作台U型槽(2-8)的位置一一对应，所述导杆托架U型槽(3-8)的宽度为88mm，厚度为70mm，深度为92cm，相邻2个导杆托架U型槽(3-
8)的中心线之间的间距为220mm。
4.按照权利要求1所述的一种组装导杆自动装卸装置，其特征在于：所述导杆托架(3-
1)的底部中间位置处安装有升降油缸耳座(3-10)，所述导杆托架升降油缸(3-7)的活塞杆耳环与升降油缸耳座(3-10)连接，所述导杆托架升降油缸(3-7)的缸筒法兰安装在位移平板侧面中部；所述位移平板(3-2)的的底部前端中间位置处安装有位移油缸耳座(3-11)，所述导杆托架位移油缸(3-3)的活塞杆耳环与位移油缸耳座(3-11)连接。
5.按照权利要求1所述的一种组装导杆自动装卸装置，其特征在于：所述导向立柱(4-
1)的数量为2个，所述导向套筒(4-3)的数量为4个，其中两个导向套筒(4-3)一上一下安装在升降叉架(4-5)上供一个导向立柱(4-1)穿入，另外两个导向套筒(4-3)一上一下安装在升降叉架(4-5)上供另一个导向立柱(4-1)穿入；所述货叉(4-4)的数量为2个。
6.按照权利要求1所述的一种组装导杆自动装卸装置，其特征在于：所述液压系统包括液压源油路、导杆对中定位油路、横梁对中定位油路、导杆托架升降油路、导杆托架位移油路、台车工进油路和导杆装卸升降油路，所述液压源油路包括大油泵供油油路和小油泵供油油路，所述大油泵供油油路包括大油泵供油油管(6-1)以及连接在大油泵供油油管(6-1)上的第一油滤(6-2)、大油泵(6-3)、第一单向阀(6-4)、第一电磁溢流阀(6-5)、第一压力表阀(6-6)和第一压力表(6-7)，所述小油泵供油油路包括小油泵供油油管(6-8)以及连接在小油泵供油油管(6-8)上的第二油滤(6-9)、小油泵(6-10)、第二单向阀(6-11)、第二电磁溢流阀(6-12)、第二压力表阀(6-13)、第二压力表(6-14)和节流阀(6-15)；
所述导杆对中定位油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为两个导杆对中定位油缸(1-3)输送液压油的导杆对中定位输油管(6-16)，所述导杆对中定位输油管(6-16)上连接有导杆对中三位四通电磁换向阀(6-17)；
所述横梁对中定位油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为两个横梁对中定位油缸(1-6)输送液压油的横梁对中定位输油管(6-18)，所述横梁对中定位输油管(6-18)上连接有横梁对中三位四通电磁换向阀(6-19)；
所述导杆托架升降油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为两个导杆托架升降油缸(3-7)输送液压油的导杆托架升降输油管(6-20)，所述导杆托架升降输油管(6-20)上连接有导杆托架升降三位四通电磁换向阀(6-21)；
所述导杆托架位移油路包括与所述大油泵供油油路和所述小油泵供油油路均连接且用于为导杆托架位移油缸(3-3)输送液压油的导杆托架位移输油管(6-22)，所述导杆托架位移输油管(6-22)上连接有导杆托架位移三位四通电磁换向阀(6-23)；
所述台车工进油路包括与所述大油泵供油油路和所述小油泵供油油路均连接且用于为台车工进油缸(2-6)输送液压油的台车工进输油管(6-24)，所述台车工进输油管(6-24)上连接有台车工进三位四通电磁换向阀(6-25)；
所述导杆装卸升降油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为导杆装卸升降油缸(4-7)输送液压油的导杆装卸升降输油管(6-26)，所述导杆装卸升降输油管(6-26)上连接有导杆装卸升降三位四通电磁换向阀(6-27)。
7.按照权利要求6所述的一种组装导杆自动装卸装置，其特征在于：所述控制电路包括PLC模块(8-1)以及与PLC模块(8-1)相接的触摸式液晶显示屏(8-2)和变频器(8-3)；所述PLC模块(8-1)的输入端接有工作状态选择开关SA、大油泵启停开关SB22、小油泵启停开关SB23、导杆托架上升按钮开关SB4、导杆托架下降按钮开关SB5、导杆托架前移按钮开关SB6、导杆托架后移按钮开关SB7、台车工进前移按钮开关SB10、台车工进后移按钮开关SB11、横梁对中复位按钮开关SB3、导杆对中定位按钮开关SB0、导杆对中复位按钮开关SB1、导杆装卸上升按钮开关SB12、导杆装卸下降按钮开关SB13、轨车装杆工位按钮开关SB20、轨车卸杆工位按钮开关SB21、装杆钟罩开关按钮开关SB14、卸杆钟罩开关按钮开关SB15、导杆装卸上限接近开关SQ2、导杆装卸下限接近开关SQ3、轨车装杆工位接近开关SQ0和轨车卸杆工位接近开关SQ1，所述PLC模块(8-1)的输出端接有系统运行指示灯HG24和接在开锁气缸(7-2)的供气回路中的三位五通气动电磁换向阀(12)，所述导杆对中三位四通电磁换向阀(6-17)、横梁对中三位四通电磁换向阀(6-19)、导杆托架升降三位四通电磁换向阀(6-21)导杆托架位移三位四通电磁换向阀(6-23)、台车工进三位四通电磁换向阀(6-25)和导杆装卸升降三位四通电磁换向阀(6-27)均与PLC模块(8-1)的输出端连接；所述电机减速机(5-3)与变频器(8-3)连接，所述变频器(8-3)通过断路器QF1与三相电源入线(9)连接，所述三相电源入线(9)通过断路器QF0与外部三相电源线(10)连接，所述大油泵(6-3)通过交流接触器KM2和断路器QF2与三相电源入线(9)连接，所述小油泵(6-10)通过交流接触器KM3和断路器QF3与三相电源入线(9)连接，所述三相电源入线(9)上还通过断路器QF4和控制电路电源开关SBE接有用于为所述控制电路中各用电模块供电的交直流转换电源(11)；所述交流接触器KM2和交流接触器KM3均与PLC模块(8-1)的输出端连接。
8.一种采用如权利要求1所述组装导杆自动装卸装置进行组装导杆自动装卸的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、给控制电路供电，并启动液压系统；
步骤二、选择组装导杆自动装卸装置的工作状态为自动工作状态或手动工作状态，当选择自动工作状态时，执行步骤三；当选择手动工作状态时，执行步骤四；
步骤三、所述控制电路自动控制液压系统为所述导杆对中工作台、所述导杆工进台车、所述导杆托架升降位移单元和所述导杆装卸升降单元提供液压动力，并控制所述工位移动轨车移动，使所述组装导杆自动装卸装置自动完成装杆工作或卸杆工作；
步骤四、所述控制电路在工人手动输入控制信号的操作下，控制液压系统为所述导杆对中工作台、所述导杆工进台车、所述导杆托架升降位移单元和所述导杆装卸升降单元提供液压动力，并控制所述工位移动轨车移动，使所述组装导杆自动装卸装置完成装杆工作或卸杆工作；
步骤三和步骤四中所述装杆工作的工作流程为：
步骤S1、所述工位移动轨车单元工作，移动到装杆工位；
步骤S2、所述导杆托架升降位移单元工作，依次实现导杆托架(3-1)的上升、前移、下降和后移；
步骤S3、所述导杆工进台车工作，实现台车体(2-5)的前移；
步骤S4、所述导杆对中工作台工作，依次实现横梁对中定位、导杆对中定位和横梁对中复位；
步骤S5、所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉(4-4)的上升；
步骤S6、所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩打开；
步骤S7、所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉(4-4)的下降；
步骤S8、所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩关闭；
步骤S9、所述导杆对中工作台工作，实现导杆对中复位；
步骤S10、所述导杆工进台车工作，实现台车体(2-5)的后移；
步骤三和步骤四中所述卸杆工作的工作流程为：
步骤X1、所述工位移动轨车单元工作，移动到卸杆工位；
步骤X2、所述导杆工进台车工作，实现台车体(2-5)的前移；
步骤X3、所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉(4-4)的上升；
步骤X4、所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩打开；
步骤X5、所述导杆对中工作台工作，实现导杆对中定位；
步骤X6、所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉(4-4)的下降；
步骤X7、所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩关闭；
步骤X8、所述导杆对中工作台工作，实现导杆对中复位；
步骤X9、所述导杆工进台车工作，实现台车体(2-5)的后移；
步骤X10、所述导杆托架升降位移单元工作，依次实现导杆托架(3-1)的前移、上升、后移和下降。
9.按照权利要求8所述的方法，其特征在于：所述液压系统包括液压源油路、导杆对中定位油路、横梁对中定位油路、导杆托架升降油路、导杆托架位移油路、台车工进油路和导杆装卸升降油路，所述液压源油路包括大油泵供油油路和小油泵供油油路，所述大油泵供油油路包括大油泵供油油管(6-1)以及连接在大油泵供油油管(6-1)上的第一油滤(6-2)、大油泵(6-3)、第一单向阀(6-4)、第一电磁溢流阀(6-5)、第一压力表阀(6-6)和第一压力表(6-7)，所述小油泵供油油路包括小油泵供油油管(6-8)以及连接在小油泵供油油管(6-8)上的第二油滤(6-9)、小油泵(6-10)、第二单向阀(6-11)、第二电磁溢流阀(6-12)、第二压力表阀(6-13)、第二压力表(6-14)和节流阀(6-15)；所述导杆对中定位油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为两个导杆对中定位油缸(1-3)输送液压油的导杆对中定位输油管(6-16)，所述导杆对中定位输油管(6-16)上连接有导杆对中三位四通电磁换向阀(6-17)；
所述横梁对中定位油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为两个横梁对中定位油缸(1-6)输送液压油的横梁对中定位输油管(6-18)，所述横梁对中定位输油管(6-18)上连接有横梁对中三位四通电磁换向阀(6-19)；所述导杆托架升降油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为两个导杆托架升降油缸(3-7)输送液压油的导杆托架升降输油管(6-20)，所述导杆托架升降输油管(6-20)上连接有导杆托架升降三位四通电磁换向阀(6-21)；所述导杆托架位移油路包括与所述大油泵供油油路和所述小油泵供油油路均连接且用于为导杆托架位移油缸(3-3)输送液压油的导杆托架位移输油管(6-22)，所述导杆托架位移输油管(6-22)上连接有导杆托架位移三位四通电磁换向阀(6-23)；所述台车工进油路包括与所述大油泵供油油路和所述小油泵供油油路均连接且用于为台车工进油缸(2-6)输送液压油的台车工进输油管(6-24)，所述台车工进输油管(6-24)上连接有台车工进三位四通电磁换向阀(6-25)；所述导杆装卸升降油路包括与所述大油泵供油油路连接且用于为导杆装卸升降油缸(4-7)输送液压油的导杆装卸升降输油管(6-26)，所述导杆装卸升降输油管(6-26)上连接有导杆装卸升降三位四通电磁换向阀(6-27)；
所述控制电路包括PLC模块(8-1)以及与PLC模块(8-1)相接的触摸式液晶显示屏(8-2)和变频器(8-3)；所述PLC模块(8-1)的输入端接有工作状态选择开关SA、大油泵启停开关SB22、小油泵启停开关SB23、导杆托架上升按钮开关SB4、导杆托架下降按钮开关SB5、导杆托架前移按钮开关SB6、导杆托架后移按钮开关SB7、台车工进前移按钮开关SB10、台车工进后移按钮开关SB11、横梁对中复位按钮开关SB3、导杆对中定位按钮开关SB0、导杆对中复位按钮开关SB1、导杆装卸上升按钮开关SB12、导杆装卸下降按钮开关SB13、轨车装杆工位按钮开关SB20、轨车卸杆工位按钮开关SB21、装杆钟罩开关按钮开关SB14、卸杆钟罩开关按钮开关SB15、导杆装卸上限接近开关SQ2、导杆装卸下限接近开关SQ3、轨车装杆工位接近开关SQ0和轨车卸杆工位接近开关SQ1，所述PLC模块(8-1)的输出端接有系统运行指示灯HG24和接在开锁气缸(7-2)的供气回路中的三位五通气动电磁换向阀(12)，所述导杆对中三位四通电磁换向阀(6-17)、横梁对中三位四通电磁换向阀(6-19)、导杆托架升降三位四通电磁换向阀(6-21)、导杆托架位移三位四通电磁换向阀(6-23)、台车工进三位四通电磁换向阀(6-25)和导杆装卸升降三位四通电磁换向阀(6-27)均与PLC模块(8-1)的输出端连接；所述电机减速机(5-3)与变频器(8-3)连接，所述变频器(8-3)通过断路器QF1与三相电源入线(9)连接，所述三相电源入线(9)通过断路器QF0与外部三相电源线(10)连接，所述大油泵(6-3)通过交流接触器KM2和断路器QF2与三相电源入线(9)连接，所述小油泵(6-10)通过交流接触器KM3和断路器QF3与三相电源入线(9)连接，所述三相电源入线(9)上还通过断路器QF4和控制电路电源开关SBE接有用于为所述控制电路中各用电模块供电的交直流转换电源(11)；所述交流接触器KM2和交流接触器KM3均与PLC模块(8-1)的输出端连接；
步骤一中所述给控制电路供电，并启动液压系统的具体过程为：将断路器QF0、QF1、QF2、QF3和QF4闭合，并按下控制电路电源开关SBE，所述控制电路接通交直流转换电源(11)，系统运行指示灯HG24点亮；按下大油泵启停开关SB22，交流接触器KM2吸合，大油泵运行；按下小油泵启停开关SB23，交流接触器KM3吸合，小油泵运行；
步骤二中所述选择组装导杆自动装卸装置的工作状态为自动工作状态或手动工作状态，是通过将选择开关SA置于自动工作状态位置或手动工作状态位置实现的。
10.按照权利要求9所述的方法，其特征在于：步骤S1中所述工位移动轨车单元工作，移动到装杆工位的具体过程为：按下轨车装杆工位按钮开关SB20，变频器(8-3)启动两个电机减速机(5-3)同时运行，所述工位移动轨车移动到装杆工位，轨车装杆工位接近开关SQ0提供信号，PLC模块(8-1)控制变频器(8-3)停止驱动两个电机减速机(5-3)；
步骤S2中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架(3-1)的上升的具体过程，以及步骤X10中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架(3-1)的上升的具体过程相同且均为：按下导杆托架上升按钮开关SB4，导杆托架升降三位四通电磁换向阀(6-21)的电磁铁得电，第一电磁溢流阀(6-5)得电，导杆托架升降油缸(3-7)上推位移平板(3-2)上的导杆组到位，PLC模块(8-1)延时控制，导杆托架升降三位四通电磁换向阀(6-21)的电磁铁和第一电磁溢流阀(6-5)失电，导杆托架(3-1)的上升工作完成；
步骤S2中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架(3-1)的下降的具体过程，以及步骤X10中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架(3-1)的下降的具体过程相同且均为：按下导杆托架下降按钮开关SB5，导杆托架升降三位四通电磁换向阀(6-21)的电磁铁得电，第一电磁溢流阀(6-5)得电，导杆托架升降油缸(3-7)下拉位移平板(3-2)上的导杆组到位，PLC模块(8-1)延时控制，导杆托架升降三位四通电磁换向阀(6-21)的电磁铁和第一电磁溢流阀(6-5)失电，导杆托架(3-1)下降复位；
步骤S2中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架(3-1)的前移的具体过程，以及步骤X10中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架(3-1)的前移的具体过程相同且均为：按下导杆托架前移按钮开关SB6，导杆托架位移三位四通电磁换向阀(6-23)的电磁铁得电，第一电磁溢流阀(6-5)得电，第二电磁溢流阀(6-12)得电，导杆托架位移油缸(3-3)前推位移平板(3-2)上的导杆组到位，PLC模块(8-1)延时控制，导杆托架位移三位四通电磁换向阀(6-23)的电磁铁、第一电磁溢流阀(6-5)和第二电磁溢流阀(6-12)失电，导杆托架(3-1)的前移工作完成；
步骤S2中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架(3-1)的后移的具体过程，以及步骤X10中所述导杆托架升降位移单元工作，实现导杆托架(3-1)的后移的具体过程相同且均为：按下导杆托架后移按钮开关SB7，导杆托架位移三位四通电磁换向阀(6-23)的电磁铁得电，第一电磁溢流阀(6-5)得电，第二电磁溢流阀(6-12)得电，导杆托架位移油缸(3-3)向后拉回位移平板(3-2)到位，PLC模块(8-1)延时控制，导杆托架位移三位四通电磁换向阀(6-23)的电磁铁、第一电磁溢流阀(6-5)和第二电磁溢流阀(6-12)失电，导杆托架(3-1)的后移工作完成；
步骤S3中所述导杆工进台车工作，实现台车体(2-5)的前移的具体过程，以及步骤X2中所述导杆工进台车工作，实现台车体(2-5)的前移的具体过程相同且均为：按下台车工进前移按钮开关SB10，台车工进三位四通电磁换向阀(6-25)的电磁铁得电，第一电磁溢流阀(6-
5)得电，第二电磁溢流阀(6-12)得电，台车工进油缸(2-6)向前推动所述导杆工进台车到位，PLC模块(8-1)延时控制，导杆托架位移三位四通电磁换向阀(6-23)的电磁铁、第一电磁溢流阀(6-5)和第二电磁溢流阀(6-12)失电，台车体(2-5)的前移动作完成；
步骤S4中所述导杆对中工作台工作，实现横梁对中定位的具体过程为：按下横梁对中定位按钮开关SB2，横梁对中三位四通电磁换向阀(6-19)的电磁铁得电，第一电磁溢流阀(6-5)得电，两个横梁对中定位油缸(1-6)相对方向推动横梁对中定位板(1-5)前行，工作到位，PLC模块(8-1)延时控制，横梁对中三位四通电磁换向阀(6-19)的电磁铁和第一电磁溢流阀(6-5)失电，横梁对中定位工作完成；
步骤S4中所述导杆对中工作台工作，实现导杆对中定位的具体过程，以及步骤X5中所述导杆对中工作台工作，实现导杆对中定位的具体过程相同且均为：按下导杆对中定位按钮开关SB0，导杆对中三位四通电磁换向阀(6-17)的电磁铁得电，第一电磁溢流阀(6-5)得电，两个导杆对中定位油缸(1-3)相对方向推动导杆对中定位板(1-4)前行，工作到位，PLC模块(8-1)延时控制，导杆对中三位四通电磁换向阀(6-17)的电磁铁和第一电磁溢流阀(6-
5)失电，导杆对中定位工作完成；
步骤S4中所述导杆对中工作台工作，实现横梁对中复位的具体过程为：按下横梁对中复位按钮开关SB3，横梁对中三位四通电磁换向阀(6-19)的电磁铁得电，第一电磁溢流阀(6-5)得电，两个横梁对中定位油缸(1-6)相对方向拉回横梁对中定位板(1-5)到位，PLC模块(8-1)延时控制，横梁对中三位四通电磁换向阀(6-19)的电磁铁和第一电磁溢流阀(6-5)失电，横梁对中复位工作完成；
步骤S5中所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉(4-4)的上升的具体过程，以及步骤X3中所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉(4-4)的上升的具体过程相同且均为：按下导杆装卸上升按钮开关SB12，导杆装卸升降三位四通电磁换向阀(6-27)的电磁铁得电，第一电磁溢流阀(6-5)得电，导杆装卸升降油缸(4-7)上推货叉(4-4)上的导杆组到位，导杆装卸上限接近开关SQ2提供信号，PLC模块(8-1)控制导杆装卸升降三位四通电磁换向阀(6-27)的电磁铁和第一电磁溢流阀(6-5)失电，货叉(4-4)的上升动作完成，导杆装卸上升动作完成；
步骤S6中所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩打开的具体过程，步骤S8中所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩关闭的具体过程为：按下装杆钟罩开关按钮开关SB14，三位五通气动电磁换向阀得电，开锁气缸(7-2)推动钟罩开锁压杆下压钟罩的制动柱销，开启连杆锁具，导杆可自由装入；PLC模块(8-1)延时控制，当装杆工作完成后，三位五通气动电磁换向阀失电，开锁气缸(7-2)、钟罩的制动柱销复位，连杆锁具抱夹导杆；
步骤S7中所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉(4-4)的下降的具体过程，以及步骤X6中所述导杆装卸升降单元工作，实现货叉(4-4)的下降的具体过程相同且均为：按下导杆装卸下降按钮开关SB13，导杆装卸升降三位四通电磁换向阀(6-27)的电磁铁得电，第一电磁溢流阀(6-5)得电，导杆装卸升降油缸(4-7)下拉货叉(4-4)上的导杆组到位，导杆装卸下限接近开关SQ3提供信号，PLC模块(8-1)控制导杆装卸升降三位四通电磁换向阀(6-27)的电磁铁和第一电磁溢流阀(6-5)失电，货叉(4-4)的下降动作完成，导杆装卸下降动作完成；
步骤S9中所述导杆对中工作台工作，实现导杆对中复位的具体过程，以及步骤X8中所述导杆对中工作台工作，实现导杆对中复位的具体过程相同且均为：按下导杆对中复位按钮开关SB1，导杆对中三位四通电磁换向阀(6-17)的电磁铁得电，第一电磁溢流阀(6-5)得电，两个导杆对中定位油缸(1-3)相对方向拉回导杆对中定位板(1-4)到位，PLC模块(8-1)延时控制，导杆对中三位四通电磁换向阀(6-17)的电磁铁和第一电磁溢流阀(6-5)失电，导杆对中复位工作完成；
步骤S10中所述导杆工进台车工作，实现台车体(2-5)的后移的具体过程，以及步骤X9中所述导杆工进台车工作，实现台车体(2-5)的后移的具体过程相同且均为：按下台车工进后移按钮开关SB11，台车工进三位四通电磁换向阀(6-25)的电磁铁得电，第一电磁溢流阀(6-5)得电，第二电磁溢流阀(6-12)得电，台车工进油缸(2-6)向后推回所述导杆工进台车到位，PLC模块(8-1)延时控制，导杆托架位移三位四通电磁换向阀(6-23)的电磁铁、第一电磁溢流阀(6-5)和第二电磁溢流阀(6-12)失电，台车体(2-5)的后移动作完成；
步骤X1中所述工位移动轨车单元工作，移动到卸杆工位的具体过程为：按下轨车卸杆工位按钮开关SB21，变频器(8-3)启动两个电机减速机(5-3)同时运行，所述工位移动轨车移动到卸杆工位，轨车卸杆工位接近开关SQ1提供信号，PLC模块(8-1)控制变频器(8-3)停止驱动两个电机减速机(5-3)；
步骤X4中所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩打开的具体过程，步骤X7中所述钟罩开锁装置工作，将装杆钟罩关闭的具体过程为：按下卸杆钟罩开关按钮开关SB15，三位五通气动电磁换向阀得电，开锁气缸(7-2)推动钟罩开锁压杆下压钟罩的制动柱销，开启连杆锁具，导杆可自由下卸；PLC模块(8-1)延时控制，当卸杆工作完成后，三位五通气动电磁换向阀失电，开锁气缸(7-2)、钟罩的制动柱销复位，连杆锁具复位。