技术领域
[0001] 本实用新型涉及包装设备领域，尤其涉及一种自动包装系统。
背景技术
[0002] 精密物品（如PCB板）的包装过程主要包括检测、码放、
真空包装、装箱、封箱、打码等过程。其中真空包装是很重要的步骤，其可以减少外界空气、
微生物等对PCB板等物品的影响。目前真空包装设备主要存在的问题有：通常离不开人工，如打开包装袋口等工序还需要人工完成，效率不高且出错可能性大；同时
包装材料的自动供料机构主要针对首尾相连且可以卷成卷的塑料
薄膜袋成品或者半成品，对于不首尾相连的、成
捆码放的塑料薄膜袋或者纸袋等其他材质的包装袋无法进行自动供料，还需全部或者部分依靠人工，自动化程度低，效率较差。因此提供一种自动化程度高的包装系统是本实用新型所要解决的问题。
发明内容
[0003] 本实用新型克服了
现有技术的不足，提供一种自动化程度高的包装系统。
[0004] 为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：提供一种自动包装系统，其特征在于：包括物料自动检测设备、真空包装设备、自动装箱设备、自动封箱设备、自动打码设备、第一输送轨道和第二输送轨道；所述真空包装设备包括
机架以及依次设置在机架上的包装袋
输送机构、真空吸板、物料装袋机构；所述真空吸板上方依次设置第一
机械臂、热烫件、抽真空管、开袋
吸盘；所述第一机械臂可沿
水平方向运动并设置吸盘；所述第一机械臂的吸盘、热烫件、抽真空管、开袋吸盘均可沿垂直方向做运动；所述真空吸板能以设置在其前侧边处的转动轴为轴做转动；所述包装袋输送机构包括第二机械臂，所述第二机械臂可沿水平方向运动；所述第二机械臂上设置若干吸盘部件，第二机械臂可以驱动吸盘部件沿垂直方向运动；所述吸盘部件上设置可沿垂直方向运动的吸盘；所述吸盘部件分为第一吸盘部件、第二吸盘部件；所述第一吸盘部件与放置包装袋的
位置相对应，可吸住包装袋袋口一
角部；所述第一吸盘部件、第二吸盘部件独立控制；所述第一输送轨道的尾部与第二输送轨道的头部通过自动装箱设备相连接；所述物料自动检测设备设置在第一输送轨道的头部，所述第一输送轨道从真空吸板和物料装袋机构之间穿过；所述自动封箱设备、自动打码设备依次设置在第二输送轨道上。
[0005] 作为一种优选方案，所述物料为PCB板。
[0006] 作为一种优选方案，所述热烫件与抽真空管之间还设置压口件；所述压口件可以在垂直方向运动。
[0007] 作为一种更优选方案，所述第一机械臂、热烫件、压口件、抽真空管、开袋吸盘均设置在第一移动座上；所述第一移动座与
基座上设置的
支架可移动地连接在一起。
[0008] 作为一种优选方案，所述第二机械臂通过第二移动座与基座上设置的支架可移动地连接在一起。
[0009] 作为一种优选方案，所述物料自动检测设备包括输送带以及依次设置在输送带上的物料摆放位、检测机械臂、物料摆放机械臂、合格物料摆放位；所述输送带旁设置不合格物料摆放位。
[0010] 作为一种优选方案，所述自动装箱设备包括吊架、第三机械臂；所述吊架一端设置在第一输送轨道上，另一端设置在第二输送轨道上；所述第三机械臂底部设置吸盘，第三机械臂可沿吊架的长度方向移动。
[0011] 作为一种优选方案，所述第一输送轨道和第二输送轨道呈直角排布。
[0012] 作为一种更优选方案，所述第二输送轨道头部一侧设置填充
泡沫储存机。
[0013] 作为一种优选方案，所述自动封箱设备、自动打码设备之间设置称重检测设备。
[0014] 本实用新型的有益技术效果主要在于：提供了一种自动化程度高的包装系统。
[0015] （1）本实用新型结构简单，且可自动完成检测、码放、真空包装、装箱、封箱、打码等过程，自动化程度高，包装效率高。设置机械臂结构的包装袋输送机构，解决了对于不首尾相连的、成捆码放的塑料薄膜袋或者纸袋等其他材质的包装袋自动供料的问题。同时设置可独立控制的第一吸盘部件、第二吸盘部件可以有效减少包装袋之间的粘连情况。
[0016] （2）本自动包装系统的真空吸板可以根据物料的不同灵活选择水平
姿态或者倾斜姿态，拓宽本包装线的应用范围，不仅可以自动包装PCB板等薄板状物料，也可以包装颗粒状、粉状或不规整形状的物料，且对于各类物料均具有良好的包装效果和效率，物料适应性好，通用性强。
附图说明
[0017] 下面结合附图和
实施例对本实用新型进一步说明。
[0018] 图1是本实用新型的优选实施例的结构示意图。
[0019] 图2是本实用新型的优选实施例的立体示意图。
[0020] 图3是本实用新型的自动装箱设备的结构示意图。
[0021] 图4是本实用新型的真空包装设备的结构示意图。
[0022] 图5是本实用新型的真空包装设备的立体示意图。
[0023] 图6是本实用新型的真空包装设备的另一角度的立体示意图。
[0024] 图7是本实用新型的真空包装设备的真空吸板位置的局部放大示意图。
[0025] 图8是本实用新型的检测机构的立体示意图。
[0026] 图9是本实用新型的检测机构的结构示意图（侧视，不含
框架及底座）。
[0027] 图10是本实用新型的检测机构的结构示意图（立体，不含框架及底座）。
[0028] 图中：1为第一输送轨道、2为第二输送轨道、3为物料自动检测设备、31为输送带、32为物料摆放位、33为检测机械臂、34为物料摆放机械臂、35为合格物料摆放位、36为不合格物料摆放位、4为真空包装设备、40为第一移动座、401为第一移动座的滚珠
丝杆、41为机架、411为支架、42为包装袋输送机构、421为第二移动座、421a为第二移动座的滚珠丝杆、
422为第二机械臂、422a为第一吸盘组件、422b为第二吸盘组件、43为真空吸板、431为转动轴、432为真空吸板的
气缸、44为物料装袋机构、441为物料装袋机构的气缸、442为推料杆、
45为第一机械臂、451为第一机械臂的驱动气缸、452为第一机械臂的吸盘、46为热烫件、47为压口件、48为抽真空管、49为开袋吸盘、5为自动装箱设备、51为吊架、52为第三机械臂、
521为第三机械臂的吸盘、6为称重检测设备、7为自动封箱设备、8为自动打码设备、9为填充泡沫储存机。
具体实施方式
[0029] 现在结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。下面描述中使用的词语“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
[0030] 如图1-10所示，一种自动包装系统，主要用于包装的物料为PCB板；其包括物料自动检测设备3、真空包装设备4、自动装箱设备5、称重检测设备6、自动封箱设备7、自动打码设备8、第一输送轨道1和第二输送轨道2。
[0031] 第一输送轨道1和第二输送轨道2呈直角排布（即两者排布构成一个直角）；物料自动检测设备3与第一输送轨道1的头部（“头部”指在该轨道上物料输送的起点位置，下同）相连接，第一输送轨道1穿过真空包装设备4；第一输送轨道1的尾部（“尾部”指在该轨道上物料输送的终点位置，下同）与第二输送轨道2的头部通过自动装箱设备5相连接；在第二输送轨道2上，由头部向尾部依次设置自动装箱设备5、称重检测设备6、自动封箱设备7、自动打码设备8。另外在第二输送轨道2头部一侧设置填充泡沫储存机9，用于存储填充泡沫。
[0032] 其中物料自动检测设备3包括输送带31以及由头部到尾部依次设置在输送带31上的物料摆放位32、检测机械臂33、物料摆放机械臂34、合格物料摆放位35；输送带31旁设置不合格物料摆放位36。检测机械臂33上设置常规的检测机构和吸盘，用于将PCB板从物料摆放位32移到输送带31上并对PCB板的批号等常规信息进行常规检测；物料摆放机械臂34用于将检测合格的PCB板移动到合格物料摆放位35；不合格的PCB板移动到不合格物料摆放位36；合格物料摆放位35与第一输送轨道1的头部相连接。
[0033] 真空包装设备4包括机架41以及前后依次（沿包装袋输送方向，下同）设置在机架41上的包装袋输送机构42、真空吸板43、物料装袋机构44；真空吸板43上方依次设置第一机械臂45、热烫件46、压口件47、抽真空管48、开袋吸盘49。
[0034] 包装袋输送机构42包括第二移动座421与第二机械臂422，包装袋输送机构42下方为包装袋摆放位置；第二机械臂422通过第二移动座421与基座41上设置的支架411可移动地连接在一起（采用滚珠
丝杠421a推动方式），使第二机械臂422可整体沿包装袋输送方向在水平方向移动；第二机械臂422上设置4个吸盘部件，并可通过气缸的驱动使吸盘部件上下运动；同时每个吸盘部件上还设置可上下移动的吸盘（通过气缸驱动）；吸盘部件可分为第一吸盘部件422a、第二吸盘部件422b；第一吸盘部件422a位于摆放的包装袋袋口一角部的位置的上方，可吸住包装袋袋口的一角部；第一吸盘部件422a、第二吸盘部件422b独立控制。
[0035] 真空吸板43为具有多个可独立控制的真空吸盘的平台，用于固定包装袋；真空吸板43能够以设置在其前侧边下部的转动轴431为轴做转动，可形成前侧边高、后侧边低的倾斜姿态；真空吸板43上方设置可沿包装袋输送方向在水平方向运动的第一移动座40，第一移动座40采用滚珠丝杠401推动的方式可移动的设置在支架411上；第一机械臂45、热烫件46、压口件47、抽真空管48、开袋吸盘49依次直接或间接地固接在第一移动座40上，并向真空吸板43延伸；第一机械臂45、热烫件46、压口件47、抽真空管48、开袋吸盘49均可在第一移动座40的带动下做水平方向的运动；第一机械臂45设置驱动气缸451以及设置在气缸臂底部的吸盘452；第一机械臂的吸盘452可在驱动气缸451驱动下做垂直方向运动；另外热烫件
46、压口件47、抽真空管48、开袋吸盘49均可在气缸驱动下沿垂直方向做运动。
[0036] 第一输送轨道1从真空吸板43和物料装袋机构44之间穿过；物料装袋机构44由气缸441驱动推料杆442，可将放置在第一输送轨道1上的物料推入设置在真空吸板43上的包装袋中。
[0037] 自动装箱设备5包括吊架51、第三机械臂52；吊架51一端设置在第一输送轨道1上，另一端设置在第二输送轨道2上；第三机械臂52底部设置吸盘521，第三机械臂52采用常规方式沿吊架51的长度方向移动，从而沟通连接了第一输送轨道1和第二输送轨道2。
[0038] 本包装线的运行原理：
[0039] （1）PCB板在物料自动检测设备3中被检测，剔除不合格的；合格的PCB板由物料摆放机械臂34码放整齐；
[0040] （2）码放整齐的PCB板由第一输送轨道1送至真空吸板43和物料装袋机构44之间的位置，停止输送；
[0041] （3）另一方面，成堆码放整齐的包装袋置于包装袋输送机构42之下，包装袋开口朝向第一输送轨道1；第二机械臂422启动，使吸盘部均整体向下运动至适当位置；随后第一吸盘组422a上的吸盘先向下运动并吸住包装袋袋口一角；之后提起，从而使被吸住的包装袋袋口一角相对于其他部位率先被提起；之后第二吸盘组422b的吸盘向下运动，吸住包装袋其他部分随后提起；若包装袋之间存在粘连，该设计可以有效将两者前部分开，从而有效减少包装袋之间的粘连情况；
[0042] （4）包装袋输送机构42提起包装袋将其放置到真空吸板43上；第一机械臂45启动；通过第一移动座40的水平移动以及第一机械臂吸盘452的垂直移动，将包装袋吸放置到真空吸板43预设位置，第一移动座40回到设
定位置；真空吸板43启动将塑料袋吸住；
[0043] （5）开袋吸盘49（此时位于包装袋口上方）向下运动，吸住包装袋口之后向上提拉，使包装袋口敞开；物料装袋机构44的气缸441启动，驱动推料杆442将第一输送轨道1上码放整齐的PCB板推入包装袋中；抽真空管48在气缸驱动下进入塑料袋中抽真空，同时压口件47向下运动压住塑料袋口，保证抽真空的顺利进行；
[0044] （7）抽真空完成后，热烫件46向下移动通
过热烫将袋口封住，由于热烫件46比抽真空管48离袋口更远，故不需要抽出抽真空管48即可以完成密封；之后第一移动座40及第一机械臂45再次启动，将包装好的物料送到PCB板放回第一输送轨道1上；
[0045] （8）第一输送轨道1再次启动将包装好的PCB板送到自动装箱设备5处；第三机械臂52启动，将包装好的PCB板移动到第二输送轨道2预置的包装箱中，并码放整齐；此时可通过人工的方式，从填充泡沫储存机9取出填充泡沫，填入箱子里；
[0046] （9）完成装箱后，第二输送轨道2启动，将装有已包装的PCB板的包装箱送到称重检测设备6上进行称重；如果包装箱重量与设定重量偏差过大（偏差容忍范围可根据实际情况设定），则说明过多或者过少地放入了PCB板，也可能放入其他杂物，此时称重检测设备6报警，操作人员检查问题，排除错误；之后包装箱依次通过自动封箱设备7、自动打码设备8完成包装的过程。
[0047] 需要说明的是：由于PCB板包装时要求码放整齐，故本实施例中，物料装袋机构44将已码放好的PCB板推入包装袋时，真空吸板43保持水平姿态（此时设置在真空吸板43后侧下部的气缸432保持顶起的状态），使敞开的袋口水平，有利于码放的片材的进入。而对于一些颗粒物或者粉体或者形状不规整的物品而言，以上方式包装的效果和效率并不理想。本系统的真空吸板43设置为能够以转动轴431为轴做转动，通过气缸432收回，从而使真空吸板43旋转一定角度（后侧边下降），使真空吸板43成倾斜姿态，从而使敞开的袋口向上；此时将物料推入，物料被推入包装袋后可以在重
力的作用下下落，使物料推入效率更高，提高包装
质量，同时可以缩短物料被推动时的推动距离（尤其是包装袋较长，推入物料较多时），不仅可以减小颗粒状的物料在推动过程中散开的可能性，也减小物料装袋机构44所要推动的距离，从而可以有效减小物料装袋机构44的体积。故该设置拓宽本包装线的应用范围，不仅可以自动包装PCB板等薄板状物料，也可以包装颗粒状、粉状或不规整形状的物料，且对于各类物料均具有良好的包装效果和效率，物料适应性好，通用性强。
[0048] 以上依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及
修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于
说明书上的内容，必须要根据
权利要求范围来确定技术性范围。
