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一种液态乳及其制备方法

阅读：571发布：2023-12-28

专利汇可以提供一种液态乳及其制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供了一种液态乳及其制备方法。所述方法包括：(1)将生鲜乳进行预处理，得预处理乳；所述预处理包括去杂和均质；(2)将步骤(1)所述预处理乳第一次超高压灭菌，压力为150～300MPa，时间为2～10min，得第一次超高压灭菌乳；(3)将步骤(2)中所述第一次超高压灭菌乳第二次超高压灭菌，压力为400～600MPa，时间为10～30min，得液态乳。本发明方法可以有效杀灭生鲜乳中的有害微生物，同时保留生鲜乳的较好的口感和新鲜的风味，并且生鲜乳在灭菌后得到的液态乳的营养成分完好，仍然具有较高的营养价值。，下面是一种液态乳及其制备方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种制备液态乳的方法，其特征在于，其包括下述步骤：
(1)将生鲜乳进行预处理，得预处理乳；所述预处理包括去杂和均质；
(2)将步骤(1)所述预处理乳第一次超高压灭菌，压力为150～300MPa，时间为2～10分钟，得第一次超高压灭菌乳；
(3)将步骤(2)中所述第一次超高压灭菌乳第二次超高压灭菌，压力为400～600MPa，时间为10～30分钟，得所述液态乳。
2.如权利要求1所述方法，其特征在于，所述步骤(1)中的所述生鲜乳为生牛乳或生羊乳；和/或，所述去杂为在净乳机中通过离心过滤的方法去杂；和/或，所述均质的温度为
55～65℃；和/或，所述均质的压力为150～220bar。
3.如权利要求1所述方法，其特征在于，所述步骤(1)中的所述生鲜乳还包括食品配料，所述食品配料在步骤(1)所述均质前加入，所述食品配料的含量较佳地不超过20％，所述食品配料较佳地为选自甜味剂、稳定剂、乳化剂、营养强化剂和浓缩果汁中的一种或多种，所述百分比为占所述液态乳总质量的质量百分比。
4.如权利要求3所述方法，其特征在于，所述甜味剂为选自白砂糖、果糖、果葡糖浆、葡糖糖浆、三氯蔗糖、甜蜜素和甜菊糖中的一种或多种；和/或，所述稳定剂为选自羧甲基纤维素钠、微晶纤维素、麦芽糊精、果胶、黄原胶和卡拉胶中的一种或多种；和/或，所述乳化剂为选自单硬脂酸甘油酯、双硬脂酸甘油酯、蔗糖脂肪酸酯、大豆多糖和改性大豆磷脂中的一种或多种；和/或，所述营养强化剂为选自维生素A、维生素B1、维生素B2、维生素B6、维生素B12、维生素C、维生素D、维生素E、叶酸、乳酸亚铁、柠檬酸亚铁、柠檬酸钙、葡萄糖酸钙、乳酸钙、碳酸钙、磷酸氢钙、葡萄糖酸锌、葡萄糖酸镁和乳铁蛋白中的一种或多种；和/或，所述浓缩果汁为苹果浓缩汁。
5.如权利要求1所述方法，其特征在于，所述步骤(1)还包括预杀菌，所述预杀菌在所述去杂后进行，所述预杀菌的温度较佳地为63～65℃，所述预杀菌的时间较佳地为15～
20s。
6.如权利要求1所述方法，其特征在于，所述步骤(1)还包括灌装，所述灌装在所述均质前进行，所述灌装的包材较佳地为复合包装膜，所述灌装的温度较佳地为2～10℃。
7.如权利要求6所述方法，其特征在于，所述复合包装膜为选自百利包、爱克林包、利乐传统包、利乐枕、利乐砖、利乐钻、利乐峰、PET瓶、PEN瓶和PP瓶中的一种。
8.如权利要求1所述方法，其特征在于，所述步骤(2)中所述第一次超高压灭菌的压力
200～250MPa；和/或，所述第一次超高压灭菌的时间为2～5分钟；和/或，所述步骤(3)中所述第二次超高压灭菌的压力为500～600MPa；和/或，所述第二次超高压灭菌的时间为15～20分钟。
9.如权利要求1所述方法，其特征在于，其还包括步骤(4)，所述步骤(4)为：将步骤(3)所述液态乳冷藏保存，所述冷藏保存的温度较佳地为2～6℃。
10.一种无菌液态乳，其特征在于，其是根据如权利要求1-9任一项所述方法制得的。

说明书全文

一种液态乳及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及乳制品加工领域，具体地涉及一种液态乳及其制备方法。

背景技术

[0002] 超高压技术(High Hydrostatic Pressure，HPP)是一种新型的非热加工技术，其操作方法主要是将食品密封于弹性材料或是置于无菌压力系统，以水或其他介质作为传递压力的媒介物，在一定压力下利用高静压力作用一段时间。这种超高压处理可以通过破坏细菌的细胞壁和细胞膜、抑制酶活和DNA等遗传物质复制，有效地钝化和灭活食品中的微生物，从而延长保质期。目前超高压技术已经在果蔬、肉制品、水产品、果汁等产品的杀菌保鲜中得到了广泛的应用，被认为可以最大限度的保留食品的新鲜风味和营养价值。

[0003] 目前生鲜乳杀菌工艺领域中，最常见的处理方法是热杀菌，主要为巴氏杀菌法或超高温(UHT)灭菌法。加热处理可杀灭乳中大部分(主要是致病菌)或全部微生物，但是会使特殊生理活性成分丧失活力，也会导致不耐热的维生素等成分的含量减少，导致乳营养价值降低。相对而言超高压杀菌作用均一，可在常温下杀死和钝化食品中的微生物，理论上超高压对形成蛋白质的高分子物质以及色素、风味物质等小分子共价键没有影响，因此可保持乳营养不受损失。但是在实际应用中，虽然使用低温超高压灭菌之后的牛乳微生物可达到国家标准范围内，但是由于牛乳的pH值属于中性偏弱酸，杀菌后残留的微生物在此环境下增长迅速，导致产品的货架期极短。因此相对于超高压较高的能耗，这种方法仍然无法投放于生产中。为了解决以上问题，也有研究提出将热处理与超高压灭菌相结合的方法，这种方法与超高压相比在杀菌方面效果有所提升，但是仍然无法解决热杀菌导致营养成分被破坏这一问题。因此目前仍缺乏一种不用高温杀菌的、能够最大程度保持生鲜乳营养成分完整不被破坏的杀菌方法。

发明内容

[0004] 本发明所要解决的技术问题是为了克服现有的生鲜乳杀菌技术中热杀菌对生鲜乳中的营养成分产生破坏、降低了口感这一问题和低温超高压杀菌效果欠佳的缺陷，提供了一种对生鲜乳进行超高压连续灭菌来制备得到液态乳的方法。使用该方法可以有效杀灭生鲜乳中的有害微生物，并最大程度保留生鲜乳的新鲜风味和营养价值。

[0005] 本发明技术方案之一：一种制备液态乳的方法，其包括下述步骤：(1)将生鲜乳进行预处理，得预处理乳；所述预处理包括去杂和均质；(2)将步骤(1)所述预处理乳第一次超高压灭菌，压力为150～300MPa，时间为2～10min，得第一次超高压灭菌乳；(3)将步骤(2)中所述第一次超高压灭菌乳第二次超高压灭菌，压力为400～600MPa，时间为10～30min，得液态乳。

[0006] 本发明中，步骤(1)为：将生鲜乳进行预处理，得预处理乳；所述预处理包括去杂和均质。步骤(1)中，所述生鲜乳可以为本领域常规所指的生鲜乳，较佳地为生牛乳或生羊乳，更佳地为生牛乳。所述去杂可以为本领域常规操作，较佳地为在净乳机中通过离心过滤的方法去杂。所述离心可以为本领域常规的操作，所述离心的转速较佳地为4000～6000rpm，更佳地为5000～6000rpm，最佳地为6000rpm。所述离心的处理速度可以为本领域常规的速度，较佳地为20～25t/h，更佳地为22～25t/h，最佳地为25t/h。所述均质可以为本领域常规操作，所述均质在去杂后进行。所述均质的温度较佳地为55～65℃，更佳地为60～65℃，最佳地为60℃；所述均质的压力较佳地为150～220bar，更佳地为180～
200bar，最佳地为180bar。步骤(1)所述预处理较佳地还可以包括预杀菌，所述预杀菌在所述去杂后进行。所述预杀菌的温度可以为本领域常规温度，较佳地为63～65℃，更佳地为63℃；所述预杀菌的时间可以为本领域常规时长，较佳地为15～20s，更佳地为15s。所述预杀菌后较佳地将所述生鲜乳降低至4℃。较佳地在均质之前对所述液态乳进行标准化，所述标准化可以为本领域常规方法，较佳地加入稀奶油使所述生牛乳的脂肪含量为不低于3.1g/100g所述生牛乳，更佳地为3.1g/100g～4.3g/100g所述生牛乳。较佳地加入脱脂乳使所述生牛乳的蛋白质含量为不低于2.9g/100g所述生牛乳，更佳地为2.9g/100g～
4.0g/100g所述生牛乳。较佳地加入脱脂乳使所述生羊乳的蛋白质含量不低于2.8g/100g所述生羊乳，更佳地为2.8g/100g～4.0g/100g所述生羊乳。所述预处理后的生鲜乳较佳地还可以灌装。所述灌装可以为本领域常规操作，在均质后进行。所述灌装的温度可以为本领域常规的温度，较佳地为2～10℃，更佳地为2～4℃，最佳地为4℃。所述灌装的包材可以为本领域常规的包材，具有足够的韧性耐受力和良好的热封性，有弹性并且可以恢复原状，较佳地为复合包装膜。所述复合包装膜可以为本领域常规的膜，较佳地可以为复合包装膜材料，较佳地为选自百利包、爱克林包、利乐传统包、利乐枕、利乐砖、利乐钻、利乐峰、PET瓶、PEN瓶和PP瓶中的一种，更佳地为选自利乐枕、爱克林包装，PET瓶和PP瓶中的一种，最佳地为利乐枕包装。

[0007] 本发明中，步骤(2)为：将步骤(1)所述预处理乳第一次超高压灭菌，压力为150～300MPa，时间为2～10min，得第一次超高压灭菌乳。所述第一次超高压灭菌在常规超高压设备内进行。所述第一次超高压灭菌的压力为150～300MPa，较佳地为200～250MPa，更佳地为200～220MPa，最佳地为200MPa。所述第一次超高压灭菌的时间为2～10min，较佳地为2～5min，更佳地为5min。

[0008] 本发明中，步骤(3)为：将步骤(2)中所述第一次超高压灭菌乳第二次超高压灭菌，压力为400～600MPa，时间为10～30min，得液态乳。步骤(3)中，所述第二次超高压灭菌在常规超高压设备内进行，所述第二次超高压灭菌的压力为400～600MPa，较佳地为500～600MPa，更佳地为550～600MPa，最佳地为600MPa。所述第二次超高压灭菌的时间为10～30min，较佳地为15～20min，更佳地为10～15min，最佳地为15min。

[0009] 本发明中，较佳地还可以包括步骤(4)，所述步骤(4)包括：将步骤(3)所述液态乳冷藏保存。所述冷藏保存的温度可以为本领域常规的温度，较佳地为2～6℃，更佳地为4℃。

[0010] 本发明中，所述生鲜乳中较佳地还可以添加其他食品配料，所述食品配料在步骤(1)所述均质前加入。所述食品配料的含量可以为本领域常规的含量，较佳地不超过20％，所述百分比为占所述液态乳总质量的质量百分比。所述食品配料可以为本领域常规所指，较佳地为选自甜味剂、稳定剂、乳化剂、营养强化剂和浓缩果汁中的一种或多种。所述甜味剂可以为本领域常规，较佳地为选自白砂糖、果糖、果葡糖浆、葡糖糖浆、三氯蔗糖、甜蜜素和甜菊糖中的一种或多种。所述稳定剂可以为本领域常规的稳定剂，较佳地为选自羧甲基纤维素钠、微晶纤维素、麦芽糊精、果胶、黄原胶和卡拉胶中的一种或多种。所述乳化剂可以为本领域常规的乳化剂，较佳地为选自单硬脂酸甘油酯、双硬脂酸甘油酯、蔗糖脂肪酸酯、大豆多糖和改性大豆磷脂中的一种或多种。所述营养强化剂可以为本领域常规的营养强化剂，较佳地为选自维生素A、维生素B1、维生素B2、维生素B6、维生素B12、维生素C、维生素D、维生素E、叶酸、乳酸亚铁、柠檬酸亚铁、柠檬酸钙、葡萄糖酸钙、乳酸钙、碳酸钙、磷酸氢钙、葡萄糖酸锌、葡萄糖酸镁和乳铁蛋白中的一种或多种。所述浓缩果汁可以为本领域常见的水果浓缩得到的果汁，较佳地为苹果浓缩汁。

[0011] 本发明技术方案之二：一种无菌液态乳，其是根据前述方法所制得的。

[0012] 在不违背本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

[0013] 本发明所用试剂和原料均市售可得。

[0014] 本发明所述原料的使用量不超过国家规定的食品添加剂的使用量。

[0015] 本发明的积极进步效果在于：本发明提供了一种制备液态乳的方法。使用该方法可以有效杀灭生鲜乳中的有害微生物，同时保留了生鲜乳的较好的口感和新鲜的风味，并且生鲜乳在灭菌后得到的液态乳的营养成分完好，仍然具有较高的营养价值。

具体实施方式

[0016] 下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。

[0017] 实施例1

[0018] (1)将生牛乳5t离心净乳，离心转速为6000rpm，处理速度为20t/h，净乳后的生牛乳63℃，15s预杀菌处理，杀菌后牛乳冷却到4℃待用。

[0019] (2)预杀菌后的生牛乳经标准化后进行均质处理，均质的温度为60℃，均质压力为180bar，所述预杀菌后的生牛乳进行标准化，标准化后的指标为：脂肪3.1％，蛋白2.9％，所述百分比为占所述标准化后的牛乳总质量的质量百分比；

[0020] (3)将步骤(2)中均质后的生牛乳冷却到4℃，采用利乐枕在洁净环境下灌装；

[0021] (4)将步骤(3)中灌装好的生牛乳放入超高压设备中，杀菌压力为200MPa，时间为5min；

[0022] (5)将(4)中处理好的生牛乳第二次超高压处理，压力为600MPa，时间为15min。

[0023] (6)杀菌完成后取出，得灭菌乳，清洁表面，4℃下冷藏保存。

[0024] 实施例2

[0025] (1)将生牛乳5t离心净乳，离心转速为5000rpm，处理速度为25t/h；将所述浄乳后的生牛乳65℃，20s预杀菌处理；杀菌后牛乳冷却到4℃待用；

[0026] (2)预杀菌后的生牛乳进行标准化后均质处理，均质的温度为65℃，均质压力为220bar，所述预杀菌后的生牛乳经标准化后的指标为：脂肪3.3％，蛋白3.1％，所述百分比为占所述标准化后的生牛乳总质量的质量百分比；

[0027] (3)将步骤(2)中均质后的生牛乳冷却到4℃，选择爱克林包装，在洁净环境下灌装；

[0028] (4)将步骤(3)中灌装好的生牛乳放入超高压设备中，杀菌压力为300MPa，时间为2min；

[0029] (5)将(4)中处理好的生牛乳第二次超高压处理，压力为600MPa，时间为10min。

[0030] (6)杀菌完成后取出，得灭菌乳，清洁表面，4℃下冷藏保存。

[0031] 实施例3

[0032] (1)将生牛乳5t离心净乳，离心转速为5000rpm，处理速度为23t/h；净乳后的生牛乳进行标准化后进行均质处理，均质的温度为65℃，均质压力为200bar；所述浄乳后的生牛乳经标准化后的指标为：脂肪3.2％，蛋白3.4％，所述百分比为占所述标准化后的生牛乳总质量的质量百分比；

[0033] (2)将步骤(1)中均质后的生牛乳冷却到4℃，在洁净环境下灌装于小口径PET瓶中；

[0034] (3)将步骤(2)中灌装好的生牛乳放入超高压设备中，杀菌压力为200MPa，时间为5min；

[0035] (4)将(3)中处理好的生牛乳第二次超高压处理，压力为500MPa，时间为20min；

[0036] (5)杀菌完成后取出，得灭菌乳，清洁表面，4℃下冷藏保存。

[0037] 实施例4

[0038] (1)将生牛乳5t离心净乳，离心转速为6000rpm，处理速度为25t/h；净乳后的生牛乳在标准化后进行均质处理，均质的温度为55℃，均质压力为150bar，所述浄乳后的生牛乳经标准化后的指标为：脂肪4.3％，蛋白4.0％，所述百分比为占所述标准化后的生牛乳总质量的质量百分比；

[0039] (2)将步骤(1)中均质后的生牛乳冷却到2℃，在洁净环境下灌装与PP瓶中；

[0040] (3)将步骤(2)中灌装好的生牛乳放入超高压设备中，杀菌压力为150MPa，时间为10min；

[0041] (4)将(3)中处理好的生牛乳第二次超高压处理，压力为400MPa，时间为30min；

[0042] (5)杀菌完成后取出，得灭菌乳，清洁表面，4℃下冷藏保存。

[0043] 实施例5

[0044] (1)将生牛乳5t离心净乳，离心转速为4000rpm，处理速度为20t/h；净乳后的生牛乳63℃，20s预杀菌处理；

[0045] (2)将所述预杀菌后的生牛乳经标准化后进行均质处理，均质的温度为63℃，均质压力为180bar，所述浄乳后的生牛乳经标准化后的指标为：脂肪3.2％，蛋白4.0％，所述百分比为占所述标准化后的生牛乳总质量的质量百分比；

[0046] (3)将步骤(2)中的生牛乳冷却到4℃，在洁净环境下灌装于利乐砖中；

[0047] (4)将步骤(3)中灌装好的生牛乳放入超高压设备中，杀菌压力为220MPa，时间为4min；

[0048] (5)将(4)中处理好的生牛乳第二次超高压处理，压力为550MPa，时间为15min。

[0049] (6)杀菌完成后取出，得灭菌乳，清洁表面，4℃下冷藏保存。

[0050] 实施例6

[0051] (1)将生羊乳5t离心净乳，离心转速为6000rpm，处理速度为25t/h；

[0052] (2)将步骤(1)浄乳后的生羊乳经标准化后进行均质处理，均质的温度为60℃，均质压力为180bar；所述浄乳后的羊乳经标准化后的指标为：脂肪3.2％，蛋白3.0％，所述百分比为占所述标准化后的生羊乳总质量的质量百分比；

[0053] (3)将步骤(2)中均质后的生羊乳冷却到4℃，采用利乐枕在洁净环境下灌装；

[0054] (4)将步骤(3)中灌装好的生羊乳放入超高压设备中，杀菌压力为200MPa，时间为5min；

[0055] (5)将(4)中处理好的生羊乳第二次超高压处理，压力为600MPa，时间为15min；

[0056] (6)杀菌完成后取出，得灭菌羊乳，清洁表面，4℃下冷藏保存。

[0057] 实施例7

[0058] (1)将生牛乳5t离心净乳，离心转速为6000rpm，处理速度为25t/h；

[0059] (2)取99.73％净乳后的生牛乳，0.1％微晶纤维素、0.03％单、双硬脂酸甘油酯、0.03％蔗糖脂肪酸酯、0.1％碳酸钙混合和0.01％甜菊糖混合，加热至60℃，搅拌15min至混合均匀，得调制乳，所述百分比为各组分占所述调制乳总质量的质量百分比；

[0060] (3)将步骤(2)所述调制乳经标准化后进行均质处理，均质的温度为60℃，均质压力为180bar；所述调制乳经标准化后的指标为：脂肪3.3％，蛋白3.0％，所述百分比为占所述标准化后的调制乳总质量的质量百分比，钙含量为400mg/kg所述调制乳；

[0061] (4)将步骤(3)中均质后的调制乳冷却到4℃，采用利乐枕在洁净环境下灌装；

[0062] (5)将步骤(4)中灌装好的调制乳放入超高压设备中杀菌，杀菌压力为250MPa，时间为5min；

[0063] (6)将(5)中处理好的调制乳第二次超高压处理，压力为550MPa，时间为15min。

[0064] (7)杀菌完成后取出，得灭菌强化钙调制乳，清洁表面，4℃下冷藏保存。

[0065] 实施例8

[0066] (1)将生牛乳5t离心净乳，离心转速为6000rpm，处理速度为25t/h；

[0067] (2)取80％净乳后的生牛乳，5％白砂糖、0.15％羧甲基纤维素钠、0.05％改性大豆磷脂、5％苹果浓缩汁和9.8％的水混合，加热至60℃，搅拌15min至混合均匀，得调制乳；所述百分比为各组分占所述调制乳总质量的质量百分比；

[0068] (3)将步骤(2)所述预调制乳经标准化后进行均质处理，均质的温度为60℃，均质压力为180bar；所述调制乳经标准化后的指标为：脂肪2.6％，蛋白2.3％，所述百分比为占所述标准化后的调制乳总质量的质量百分比；

[0069] (4)将步骤(3)中均质后的调制乳冷却到4℃，采用灌装袋材质为利乐枕，在洁净环境下灌装；

[0070] (5)将步骤(4)中灌装好的调制乳放入超高压设备中杀菌，杀菌压力为220MPa，时间为5min；

[0071] (6)将(5)中杀过菌的调制乳第二次超高压处理，压力为600MPa，时间为10min。

[0072] (7)杀菌完成后取出，得灭菌调制乳，清洁表面，4℃下冷藏保存。

[0073] 实施例9

[0074] (1)将生牛乳5t离心净乳，离心转速为5000rpm，处理速度为22t/h；

[0075] (2)取90％净乳后的生牛乳，加入1％甜菊糖、0.1％甜蜜素、0.1％微晶纤维素、0.05％黄原胶、0.05％改性大豆磷脂、维生素A 0.0005％、维生素B1 0.0001％、维生素B2
0.0001％、维生素B6 0.0001％、维生素C 0.02％，以及补足至100％的水，加热至55℃，充分混合，搅拌15min至混合均匀，得调制乳；所述百分比为各组分占所述调制乳总质量的质量百分比；

[0076] (3)将步骤(2)所述预调制乳经标准化后进行均质处理，均质的温度为60℃，均质压力为180bar；所述调制乳经标准化后的指标为：脂肪2.8％，蛋白2.62％，所述百分比为占所述标准化后的调制乳总质量的质量百分比；此调制乳中维生素A 0.5mg/kg、维生素B12mg/kg、维生素B2 2mg/kg、维生素B6 1mg/kg、维生素C 200mg/kg

[0077] (4)将步骤(3)中均质后的调制乳冷却到4℃，采用灌装袋材质为利乐枕，在洁净环境下灌装；

[0078] (5)将步骤(4)中灌装好的调制乳放入超高压设备中杀菌，杀菌压力为220MPa，时间为5min；

[0079] (6)将(5)中杀过菌的调制乳第二次超高压处理，压力为600MPa，时间为10min。

[0080] (7)杀菌完成后取出，得灭菌强化维生素的调制乳，清洁表面，4℃下冷藏保存。

[0081] 实施例10

[0082] (1)将生牛乳5t离心净乳，离心转速为5000rpm，处理速度为23t/h；

[0083] (2)取90％净乳后的生牛乳，加入1％果糖、0.1％三氯蔗糖、0.04％果胶、0.06％卡拉胶、0.03％单、双硬脂酸甘油酯、0.03％蔗糖脂肪酸酯、乳酸亚铁0.004％、乳酸钙0.3％、葡萄糖酸锌0.0028％、葡萄糖酸镁0.04％，以及补足至100％的水，加热至55℃，充分混合，搅拌15min至混合均匀，得调制乳；所述百分比为各组分占所述调制乳总质量的质量百分比；

[0084] (3)将步骤(2)所述预调制乳经标准化后进行均质处理，均质的温度为60℃，均质压力为180bar；所述调制乳经标准化后的指标为：脂肪2.8％，蛋白2.62％，所述百分比为占所述标准化后的调制乳总质量的质量百分比；此调制乳中强化钙780mg/kg、镁50mg/kg、锌8mg/kg、铁16mg/kg；

[0085] (4)将步骤(3)中均质后的调制乳冷却到4℃，采用灌装袋材质为利乐枕，在洁净环境下灌装；

[0086] (5)将步骤(4)中灌装好的调制乳放入超高压设备中杀菌，杀菌压力为220MPa，时间为5min；

[0087] (6)将(5)中杀过菌的调制乳第二次超高压处理，压力为600MPa，时间为10min。

[0088] (7)杀菌完成后取出，得灭菌强化矿物质的调制乳，清洁表面，4℃下冷藏保存。

[0089] 实施例11

[0090] (1)将生牛乳5t离心净乳，离心转速为5000rpm，处理速度为23t/h；

[0091] (2)取90％净乳后的生牛乳，加入1.5％果葡糖浆、0.1％三氯蔗糖、0.08％卡拉胶、0.03％单，双硬脂酸甘油酯、0.03％蔗糖脂肪酸酯、柠檬酸亚铁0.003％、柠檬酸钙0.5％、以及补足至100％的水，加热至55℃，充分混合，搅拌15min至混合均匀，得调制乳；
所述百分比为各组分占所述调制乳总质量的质量百分比；

[0092] (3)将步骤(2)所述预调制乳经标准化后进行均质处理，均质的温度为60℃，均质压力为180bar；所述调制乳经标准化后的指标为：脂肪2.8％，蛋白2.62％，所述百分比为占所述标准化后的调制乳总质量的质量百分比；此调制乳中强化钙800mg/kg、铁15mg/kg；

[0093] (4)将步骤(3)中均质后的调制乳冷却到4℃，采用灌装袋材质为利乐枕，在洁净环境下灌装；

[0094] (5)将步骤(4)中灌装好的调制乳放入超高压设备中杀菌，杀菌压力为220MPa，时间为5min；

[0095] (6)将(5)中杀过菌的调制乳第二次超高压处理，压力为600MPa，时间为10min。

[0096] (7)杀菌完成后取出，得灭菌强化矿物质的调制乳，清洁表面，4℃下冷藏保存。

[0097] 对比例1

[0098] (1)同实施例1步骤1；

[0099] (2)同实施例1步骤2；

[0100] (3)将步骤(2)中均质后的生牛乳进行巴氏杀菌，杀菌的温度为85℃，保温时间为30s；

[0101] (4)将步骤(3)中的巴氏杀菌后的生牛乳冷却到4℃，洁净环境灌装于利乐枕包装中，得到巴氏杀菌乳。

[0102] 对比例2

[0103] (1)同实施例1步骤1；

[0104] (2)同实施例1步骤2；

[0105] (3)将步骤(2)中均质后的生牛乳进行巴氏杀菌，杀菌的温度为95℃，保温时间为15s；

[0106] (4)将步骤(3)中的巴氏杀菌后的生牛乳冷却到4℃，洁净环境灌装于利乐枕包装中，得到巴氏杀菌乳。

[0107] 对比例3

[0108] (1)同实施例1步骤1；

[0109] (2)同实施例1步骤2；

[0110] (3)同实施例1步骤3；

[0111] (4)将步骤(3)中灌装好的生牛乳放入超高压设备中，杀菌压力为300MPa，时间为10min；

[0112] (5)同实施例1步骤6。

[0113] 对比例4

[0114] (1)同实施例1步骤1；

[0115] (2)同实施例1步骤2；

[0116] (3)同实施例1步骤3；

[0117] (4)将步骤(3)中灌装好的生牛乳放入超高压设备中，杀菌压力为500MPa，时间为15min；

[0118] (5)同实施例1步骤6。

[0119] 对比例5

[0120] (1)同实施例1步骤1；

[0121] (2)同实施例1步骤2；

[0122] (3)将步骤(2)中均质后的生牛乳75℃、15s进行巴氏杀菌；

[0123] (4)将步骤(3)中的牛乳冷却到4℃后，在洁净环境下采用利乐枕灌装；

[0124] (5)将步骤(4)中灌装好的牛奶放入超高压设备，25℃下进行超高压灭菌处理，压力为500MPa，保持时间为10min；

[0125] (6)同实施例1步骤6。

[0126] 对比例6

[0127] (1)同实施例1步骤1；

[0128] (2)同实施例1步骤2；

[0129] (3)同实施例1步骤3；

[0130] (4)将步骤(3)中灌装好的生牛乳放入超高压设备中，杀菌压力为 500MPa，时间为5min；

[0131] (5)将(4)中处理好的生牛乳第二次超高压处理，压力为600MPa，时间为10min；

[0132] (6)同实施例1步骤6。

[0133] 对比例7

[0134] (1)同实施例1步骤1；

[0135] (2)同实施例1步骤2；

[0136] (3)同实施例1步骤3；

[0137] (4)将步骤(3)中灌装好的生牛乳放入超高压设备中，杀菌压力为200MPa，时间为5min；

[0138] (5)将步骤(4)中处理好的生牛乳第二次超高压处理，压力为800MPa，时间为10min；

[0139] (6)同实施例1步骤6。

[0140] 效果实施例1

[0141] 比较实施例和对比例的微生物指标，检测方法参考GB4789.2，GB4789.3，GB4789.10，GB4789.15，表1和表2所示的分别为样品处理后以及保存7d之后的微生物指标。

[0142] 表1 液态乳微生物指标测定

[0143]

[0144]

[0145] 注：ND表示未检出

[0146] 由上表可以看出，实施例1与对比例1、2、5的微生物指标相近，可以说明发明的灭菌方式与巴氏杀菌得到的牛乳微生物指标基本一致，其他对比例菌落总数略高，但满足食品安全国家标准巴氏杀菌乳的要求。

[0147] 表2 4℃冷藏保存7d后液态乳微生物指标

[0148]

[0149]

[0150] 注：ND表示未检出

[0151] 由表2可知，在4℃条件下放置7d后，实施例1与对比例1、对比例2的菌落总数相近，可以表明在保藏期间本发明牛乳与巴氏杀菌乳微生物增长情况相近；而对比例3和对比例4的菌落总数较大，并且大肠菌群数量明显增加，已经不符合食品安全国家标准的要求。对比例5、6、7的杀菌效果与实施例相比略差，但仍在国家标准范围内。

[0152] 效果实施例2

[0153] 比较实施例和对比例的维生素含量的变化，维生素的测定方法参考GB5413.11，GB5413.12以及GB5413.18，测定结果如表3所示。

[0154] 表3 维生素含量测定

[0155]

[0156] 注：ND表示未检出

[0157] 表2显示了不同方法处理后牛乳中维生素含量的变化，比较生牛乳、实施例1、对比例1和对比例2中牛乳中维生素C、维生素B1和维生素B2的含量，对比例1与对比例2显示热处理使得维生素含量损失明显，另外从实施例1与对比例3和对比例4的数据来看，本发明虽然经过两次超高压处理，但牛乳中的维生素含量与一次超高压处理的牛乳相比差异不明显。实施例7、8、10和11中维生素含量低于对比例3和4，可能是因为在实施例7、8、10和11中需要先高温配制调制乳，且乳含量较低。

[0158] 效果实施例3

[0159] 比较实施例和对比例不同处理方式对牛乳脂肪的影响，牛乳脂肪在受到热处理或压力作用下会发生物理或化学变化，例如自动氧化或形成反式脂肪酸。通常选用以下指标来判断牛乳发生的变化，包括POV，p-AV，FFA，TBA值。实验方法参考Krik and Sawyer(1991)。

[0160] 表4 液态乳脂肪氧化指标测定

[0161]

[0162]

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