技术领域
[0001] 本
发明涉及一种毛呢布料及其生产工艺，具体涉及一种毛涤混纺顺毛双面呢的生产工艺。
背景技术
[0002] 随着人们追求休闲、舒适的生活潮流，羊毛面料变得越来越轻薄，为了满足面料的耐用性，需要加入一定含量的合成
纤维，羊毛和涤纶混纺面料因其独特的
风格，逐渐成为最常用的高档服饰面料之一。但羊毛和涤纶混纺面料也容易产生静电而
吸附灰尘，同时，采用细羊毛和涤纶纤维混纺，因为静电作用也会造成纺织过程中的不便。因此，需要提高羊毛和涤纶混纺面料的抗静电性能，对于该面料的应用具有重要意义。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于提供一种顺毛双面呢面，该面料尺寸稳定，坚牢耐用，
色牢度高，具有优良的抗静电性能和良好的折皱回复性。
[0004] 为实现上述目的，本发明的技术方案是提供一种毛涤混纺顺毛双面呢的生产工艺，所述顺毛双面呢的
纺纱工艺包括如下工艺步骤：
[0005] 第一步：原料的预处理
[0006] 涤纶纤维条的预处理：配制脂肪酶预处理液，将涤纶纤维条在预处理液内浸渍后经
轧辊轧压，通过二浸二轧处理后，再将涤纶纤维条在50～60℃恒温箱中堆置6～10h，然后在100℃的沸
水中煮沸10min，再用60～70℃水洗1～2次，30～40℃水洗1～2次；将水洗后的涤纶纤维条用浓度为0.02～0.04g/L的氢
氧化钠溶液浸渍20～50min，再水洗1次，晾干准备
染色。脂肪酶作用于涤纶分子上的酯键，使其
水解为羧基和羟基，从而使涤纶更容易被染色，同时羧基和羟基为亲水性基团，增加了涤纶分子的亲水性，提高的涤纶纤维的抗静电性。
[0007] 澳毛条和
绵羊绒毛条的预处理：配制蛋白酶预处理液，将澳毛条和绵羊绒毛条分别浸渍于预处理液后经轧辊轧压，通过二浸二轧处理后，将澳毛条和绵羊绒毛条在40～50℃恒温箱中堆置30～60min，用
醋酸调节pH值为3～4进行灭酶，用60～70℃水洗1～2次，30～40℃水洗1～2次。由于羊毛纤维和绵羊绒表面具有鳞
片层结构，因此羊毛纤维和绵羊绒的染
色温度通常在100℃以上，但
温度过高容易使羊毛纤维或绵羊绒强度降低，长度受损，手感变差，将羊毛纤维用酶进行预处理可以是羊毛纤维在低温染色。同时，采用蛋白酶对羊毛纤维和绵羊绒进行预处理在织物的后
整理过程中，可以极大的改善织物抗静电的性能，减少抗静电剂的使用量。
[0008] 第二步：原料纤维称重染色
[0009] 涤纶纤维条的染色工艺：采用耐
碱性的分散染料进行染色，分散染料的浓度为5～10g/L，用
碳酸氢钠作为缓冲液调节染液的pH值为8～9，室温下将涤纶纤维条放入染缸，将染缸内的物料以5℃/min的速率升温至60～70℃，然后保温染色10～30min，降温水洗，烘干。经过
脂肪酸预处理后的涤纶纤维条更易被染料染色，显著的降低的染料的用量并且色牢度更高。
[0010] 澳毛条和绵羊绒毛条的染色工艺：采用活性染料进行染色，活性染料添加量为2～5g/L，用醋酸调节染液的pH值为4～6，室温下将澳毛条和绵羊绒毛条放入染缸，将染缸内的物料以3℃/min的速率升温至70～80℃染色，到达设定温度15min后加入碳酸钠固色30～
45min，降温水洗，烘干。采用蛋白酶对羊毛纤维和绵羊绒进行预处理水解羊毛鳞片，使鳞片发生脱落，在染色过程中可以减少染料和助剂的用量，并且水洗色牢度更高，避免对羊毛纤维进一步损伤。
[0011] 第三步：将染色后的涤纶纤维条、澳毛条和绵羊绒毛条和毛处理
[0012] 将
质量百分比为10～20％的澳毛条与50～60％的绵羊绒毛条混合，再与剩下20～30％涤纶纤维条混合3次；将混合后的混合原料送入和毛机内，和毛机的喂入量铺层厚度为
8～12cm，翻仓次数2～3次；在和毛过程中通过S型喷头在混合原料纤维中均匀喷洒质量百分比为1:14～15的和毛油与水的混合溶液，和毛油的添加量是原料纤维质量的1～3％，同时添加原料质量2～4％的抗静电剂和0.5～1％的抱合剂，所述抱合剂为
硅胶溶液，然后闷毛12～16h，和毛后回潮率控制在28～30％，然后再将混合原料进行打毛、混匀，开松处理。
经预处理后的涤纶纤维和羊毛纤维的抗静电性都有不同程度的改善，因此在和毛工序中加入少量的和毛油和抗静电剂，降低了后序面料清洗的成本。
[0013] 第四步：将开松后的原料梳毛处理：将开松后的原料纤维在梳理机上进行梳毛整理，出条速度为8～12m/min，将原料纤维梳理平行顺直形成细毛条。梳毛工艺采用“低速度，少损伤，少落毛，轻定量”的工艺原则，减少对纤维的损伤，减少羊毛纤维或绵羊绒的掉落。
[0014] 第五步：将细毛条纺制成
纱线：将细毛条利用气流
纺纱机进一步抽细拉长形成纱线，细纱牵伸倍数1.0～1.2倍，所述纺纱机纺杯40mm，纺杯转速40000r/min，捻度为600捻，纱线的纱支为12.5/1公支，纺纱工艺中控制
相对湿度75～85％，温度25～30℃。
[0015] 一种毛涤混纺顺毛双面呢的生产工艺，所述顺毛双面呢的织布工艺包括如下工艺步骤：
[0016] 第一步：将纱线织成面料：对所得纱线进行
整经处理，整经后
经纱和
纬纱分别为12.5/1公支，在
剑杆织机上采用单经单纬的方式织造，总经丝根数为5900～6300根，上机
门幅190～200cm，筘号/穿数为35/9，上机纬密为280～290根/10cm，所述织物坯重950～960g/m2；
[0017] 第二步：将织成的面料进行后整理处理：将所得的面料通过坯检、缝边、缩呢、洗呢、脱水、烘干、蒸呢、刺果起毛、烘干、烫剪、蒸呢、抗静电整理制成成品。羊毛织物后整理工序繁多，每道工序都可能对后道工序乃至最后的成品质量造成很大影响。
[0018] 进一步优选的技术方案，所述顺毛双面呢的原料的质量百分比为：澳毛条15％，绵羊绒毛条55％，涤纶纤维条30％，所述澳毛条的规格为64s，所述绵羊绒毛条的规格为64s。
[0019] 进一步优选的技术方案，所述涤纶纤维预处理的酶处理条件为：所述工业脂肪酶的用量为60～100g/L，轧余率为95～100％，脂肪酶预处理液的pH值为7。
[0020] 进一步优选的技术方案，所述羊毛纤维预处理的酶处理条件为：所述蛋白酶的用量为5～10g/L，轧余率为65～70％，蛋白酶预处理液的pH值为7～8。
[0021] 进一步优选的技术方案，所述涤纶纤维采用异形涤纶纤维或微孔涤纶纤维。
[0022] 进一步优选的技术方案，所述织物的抗静电整理工艺为：配制抗静电液发泡液，将织物完全浸渍于发泡液中30～60秒，将织物低温烘干，重复两次，40℃预烘2min，80～105℃
烘焙10～20min；所述抗静电液的配方为：十二烷基
硫酸钠5g/L、海藻酸钠2g/L、羧甲基
纤维素钠1g/L、抗静电剂5～10g/L、发泡比2.5。羊毛与合成纤维相比尽管拥有良好的吸湿性能，自身有一定的导电效果，但还是会产生一定的静电，尤其是与涤纶混纺后，在湿度较低、温度较高的环境下，容易产生静电，羊毛织物表面测测相互重叠的鳞片结构不容易被化学
试剂破坏，加大了整理的难度，但经过酶预处理的羊毛纤维和涤纶纤维，降低了抗静电整理的难度，提高了抗静电整理的效果。该抗静电整理的工艺采用
泡沫整理法，低给液、高节能泡沫加工工艺降低了抗静电和其他助剂的使用量，更加绿色低碳、清洁环保。
[0023] 进一步优选的技术方案，采用所述生产工艺织成的顺毛双面呢成品重量为870～890g/m2。
[0024] 采用上述生产工艺织造的毛涤混纺顺毛双面呢面料。
[0025] 本发明的优点和有益效果在于：
[0026] (1)本发明采用毛涤混纺混纺，采用气流纺纱工艺织成纱支为12.5/1的纱线，该顺毛双面呢集合了羊毛纤维和涤纶纤维的优点，折皱回复性好，尺寸稳定，坚牢耐用，经过抗静电整理后具有优良的抗静电性能，适合于制作高档服装；
[0027] (2)本发明采用酶法对澳毛条、绵羊绒毛条和涤纶条进行预处理，降低了染色工艺中染料的用量，并且采用低温染色工艺，减轻了羊毛纤维的损伤，同时提高了织物的色牢度；
[0028] (3)本发明采用泡沫抗静电整理工艺，在酶法前处理和泡沫抗静电整理工艺的协同作用下，显著降低抗静电剂和其他助剂的添加量，减少了抗静电整理的时间，更加绿色环保。
具体实施方式
[0029] 下面结合
实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
[0030] 实施例1
[0031] 一种毛涤混纺顺毛双面呢的生产工艺，所述生产工艺包括如下工艺步骤：
[0032] 第一步：原料的预处理
[0033] 涤纶纤维条的预处理：配制脂肪酶预处理液，将涤纶纤维条浸染预处理液后经轧辊轧过，二浸二轧，将浸轧后的涤纶纤维在50℃恒温箱中堆置6h，100℃煮沸10min，60～70℃水洗1次，30～40℃水洗1次；将水洗后的涤纶纤维条经浓度为0.02g/L的氢氧化钠溶液浸渍30min，水洗1次，晾干准备染色。所述脂肪酶处理条件为：所述工业脂肪酶的用量为60g/L，轧余率为95～100％，脂肪酶预处理液的pH值为7。
[0034] 羊毛纤维的预处理：配制蛋白酶预处理液，将澳毛条和绵羊绒毛条分别浸渍于预处理液后经轧辊轧过，二浸二轧，将浸轧后的澳毛条和绵羊绒毛条在40℃恒温箱中堆置30min，醋酸调节pH值3～4灭酶，60～70℃水洗1次，30～40℃水洗1次；所述蛋白酶的用量为
5g/L，轧余率为65～70％，蛋白酶预处理液的pH值为8。
[0035] 第二步：原料称重染色
[0036] 涤纶纤维条的染色工艺：采用耐碱性的分散染料，分散染料的浓度为5g/L，用
碳酸氢钠作为缓冲液调节染液的pH值为8～9，室温下入染，以5℃/min的速率升温至60℃，保温染色10min，降温水洗，烘干。
[0037] 羊毛纤维的染色工艺：采用活性染料，活性染料添加量为2g/L，用醋酸调节染液的pH值为4，室温下入染，以3℃/min的速率升温至70℃染色，染色15min后加入碳酸钠固色30min，降温水洗，烘干。
[0038] 第三步：将染色后的纤维纺织成纱线
[0039] 将染色后的羊毛纤维、绵羊绒和涤纶纤维通过和毛、打毛、开松、梳毛成条、并条、气流纺纱和自动络筒工艺制成12.5/1公支的粗纺纱，纺纱工艺流程中控制相对湿度75～85％，温度25～30℃；顺毛双面呢的原料的质量百分比为：澳毛条15％，绵羊绒毛条55％，涤纶纤维条30％，所述澳毛条的规格为64s，所述绵羊绒毛条的规格为64s。
[0040] (1)和毛工艺
[0041] 通过和毛工艺将原料纤维均匀混合，现将15％的澳毛条与55％的绵羊绒毛条混合，与剩下30％涤纶纤维条混合3次。原料的喂入量铺层厚度为8cm，翻仓次数2～3次。通过S型喷头在原料纤维中均匀喷洒质量百分比为1:14的和毛油与水的混合溶液，和毛油的添加量是原料纤维质量的1％，同时添加原料纤维质量2％的抗静电剂和0.5％的抱合剂，所述抱合剂为硅胶溶液，闷毛12h，和毛后回潮率控制在28～30％。
[0042] 和毛油的配置是将按比例配置好的油水加入搅拌桶中，搅拌20min，然后加入抗静电剂和抱合剂，继续搅拌20min。
[0043] (2)梳毛工艺
[0044] 开松后的原料在梳理机上进行梳毛整理，喂毛定量120g/次，喂毛周期为60秒，
锡林转速为120r/min，刺辊转速为400r/min，出条速度8m/min，生条干定量15g/10m，相对湿度为60～70％，将原料梳理平行顺直形成细毛条。
[0045] (3)纺纱工艺
[0046] 将细毛条放入细纱机进一步抽细拉长形成纱线，细纱牵伸倍数1.0倍，在气流纺织机进行纺纱，所述纺织机纺杯40mm，纺杯转速40000r/min，捻度为600捻，纱线的纱支为12.5/1公支。
[0047] 第四步：将粗纱织成面料
[0048] 对所得粗纺纱进行整经处理，整经后经纱和纬纱分别为12.5/1公支，在剑杆织机上采用单经单纬的方式织造，总经丝根数为5985根，上机门幅190cm，筘号/穿数为35/9，上机纬密为280根/10cm，所述织物坯重950g/m2；
[0049] 第五步：将织成的面料进行后整理处理：将所得的面料通过坯检、缝边、缩呢、洗呢、脱水、烘干、蒸呢、刺果起毛、烘干、烫剪、蒸呢、抗静电整理制成成品。
[0050] (1)洗呢时控制漂洗液的pH为7～8，在平幅连续煮呢设备进行洗呢，选用25～35℃的水进行平幅洗呢，平幅洗呢连续进行2～3次，织物运行速度为8m/min，织物在机内的清洗时间为30min，按照坯布质量的3％添加
洗涤剂。
[0051] (2)缩呢过程中将缩剂
温度控制在40℃，缩剂的pH为8，压
力压板120kg，将
辊筒压力控制在3kg，将幅辊宽度设为15cm，长度方向缩至60％，幅宽方向缩至150cm。
[0052] 羊毛纤维和绵羊绒规格很细，在缩呢过程中极易产生折痕，虽然起毛、蒸呢过程中能少量予以弥补，但严重的折痕依然是成品降等的主要原因，因此本顺毛双面呢采用先洗后缩的工艺，缩短了缩呢时间，降低缩呢过程中折痕出现的概率。
[0053] (3)转幅烘干：在柔软烘干一体机中调节温度60℃对洗呢后的面料进行烘干,织物运行的速度为20m/min，烘后幅宽设定为150cm。
[0054] (4)蒸呢：所述蒸呢机给气压力210Pa，汽蒸时间2min，抽冷2min，蒸后坯布回潮控制在25～28％。
[0055] (5)刺果：在刺果起毛工艺中以15m/min起毛，反
正面各起5～10。
[0056] (6)起毛：首先反后正二次调头一循环，共二个循环，起毛力为0.3kg，每100克坯布添加0.1～0.5g起毛剂，起毛针的针号为29/33,第二循环根据原料比例略增大送针速度，剪毛工艺中，用60丝剪毛刀反正面各剪一次。
[0057] 起毛是顺毛双面呢后整理的关键工序，为降低消耗和提高出毛，在起毛过程中视情况加入少量起毛剂，起毛浓密，落毛减少。
[0058] (7)烫光剪毛：将烫光温度控制在180℃，将布料以30m/min速度烫光，然后剪毛，先反后正一个循环，共2～3个循环。
[0059] (8)抗静电整理：配制抗静电液发泡液，将织物完全浸渍于发泡液中30秒，将织物低温烘干，重复两次，40℃预烘2min，80℃烘焙20min；所述抗静电液的配方为：十二烷基硫酸钠5g/L、海藻酸钠2g/L、
羧甲基纤维素钠1g/L、抗静电剂10g/L、发泡比2.5。
[0060] 所述成品重量为878g/m2。
[0061] 实施例2
[0062] 在实施例1的
基础上，实施例2与实施例1生产工艺的差别在于：
[0063] 第一步：原料的预处理
[0064] 涤纶纤维条的预处理：将浸轧后的涤纶纤维条在50℃恒温箱中堆置8h；将水洗后的涤纶纤维经浓度为0.03g/L的氢氧化钠溶液浸渍20min，水洗1次，晾干准备染色。所述脂肪酶处理条件为：所述工业脂肪酶的用量为80g/L。
[0065] 羊毛纤维的预处理：将浸轧后的澳毛条和绵羊绒毛条在45℃恒温箱中堆置30min，用醋酸调节pH值3～4灭酶，60～70℃水洗1次，30～40℃水洗1次；所述蛋白酶的用量为8g/L。
[0066] 第二步：原料纤维称重染色
[0067] 涤纶纤维的染色工艺：采用耐碱性的分散染料，分散染料的浓度为8g/L，用碳酸氢钠作为缓冲液调节染液的pH值为8～9，室温下将涤纶纤维条放入染缸，以5℃/min的速率升温至70℃，保温染色15min，降温水洗，烘干。
[0068] 羊毛纤维的染色工艺：采用活性染料，活性染料添加量为3g/L，用醋酸调节染液的pH值为4～6，室温下将澳毛条和绵羊绒毛条放入染缸，以3℃/min的速率升温至70℃染色。
[0069] 第四步：将粗纱织成面料
[0070] 对所得粗纺纱进行整经处理，整经后经纱和纬纱分别为12.5/1公支，在剑杆织机上采用单经单纬的方式织造，总经丝根数为6318根，上机门幅195cm，筘号/穿数：36/9，上机2
纬密为287根/10cm，所述织物坯重955g/m。
[0071] 第五步：将织成的面料进行后整理处理
[0072] 抗静电整理：配制抗静电液发泡液，将织物完全浸渍于发泡液中45s，将织物低温烘干，重复两次，40℃预烘2min，100℃烘焙10min；所述抗静电液的配方为：十二烷基硫酸钠5g/L、海藻酸钠2g/L、羧甲基纤维素钠1g/L、抗静电剂8g/L、发泡比2.5。
[0073] 所述成品重量为880g/m2。
[0074] 实施例3
[0075] 在实施例1的基础上，实施例2与实施例1生产工艺的差别在于：
[0076] 第一步：原料的预处理
[0077] 涤纶纤维条的预处理：将浸轧后的涤纶纤维条在60℃恒温箱中堆置10h；将水洗后的涤纶纤维条经浓度为0.04g/L的氢氧化钠溶液浸渍20min，水洗1次，晾干准备染色。所述脂肪酶处理条件为：所述工业脂肪酶的用量为100g/L。
[0078] 羊毛纤维的预处理：将浸轧后的澳毛条和绵羊绒毛条在50℃恒温箱中堆置60min，醋酸调节pH值3～4灭酶，60～70℃水洗1次，30～40℃水洗1次；所述蛋白酶的用量为10g/L。
[0079] 第二步：原料纤维称重染色
[0080] 涤纶纤维条的染色工艺：采用耐碱性的分散染料，分散染料的浓度为10g/L，用碳酸氢钠作为缓冲液调节染液的pH值为8～9，室温下将涤纶纤维条放入染缸，以5℃/min的速率升温至70℃，保温染色30min，降温水洗，烘干。
[0081] 羊毛纤维的染色工艺：采用活性染料，活性染料添加量为5g/L，用醋酸调节染液的pH值为4～6，室温下将涤纶纤维条放入染缸，以3℃/min的速率升温至80℃染色。
[0082] 第四步：将粗纱织成面料
[0083] 对所得粗纺纱进行整经处理，整经后经纱和纬纱分别为12.5/1公支，在剑杆织机上采用单经单纬的方式织造，总经丝根数为6300根，上机门幅200cm，筘号/穿数：35/9，上机纬密为290根/10cm，所述织物坯重958g/m2。
[0084] 第五步：将织成的面料进行后整理处理
[0085] 抗静电整理：配制抗静电液发泡液，将织物完全浸渍于发泡液中20s，将织物低温烘干，重复两次，40℃预烘2min，105℃烘焙10min；所述抗静电液的配方为：十二烷基硫酸钠5g/L、海藻酸钠2g/L、羧甲基纤维素钠1g/L、抗静电剂5g/L、发泡比2.5。
[0086] 所述成品重量为889g/m2。
[0087] 通过静
电压半衰期指标衡量实施例中各织物的静电性能。通过耐洗色牢度、耐摩擦色牢度指标衡量纺织品色牢度性能。通过断裂强度和撕破强度衡量织物的强度性能[0088] 参照GB/T 12703.1-2008《纺织品静电性能的评定第1部分：静电压半衰期》，用织物感应式静电测定仪对织物进行静电压半衰期的测定。静电半衰期技术要求分为A、B、C三个等级。A级要求≤2.0秒，B级要求≤5.0秒，C级要求≤15.0秒。
[0089] 不同生产工艺对织物的影响
[0090]
[0091] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
