技术领域
[0001] 本实用新型涉及
发动机技术领域，具体的说，涉及一种集成式
喷油泵。
背景技术
[0002] 大型的船用柴油机燃油系统中，一般包含喷油泵、双层高压油管和
喷油器，低压燃油通
过喷油泵加压、双层高压油管输送、喷油器雾化后进入
燃烧室进行燃烧。
[0003] 柴油机上一般设低压的主进、回油道，再通过两根单独的支管进入各缸喷油泵中，喷油泵中用来润滑
柱塞偶件的泄油也通过单独的支管排出。
[0004] 双层高压油管在内管破裂时，燃油从双层管之间的缝隙通过泄油管流入燃油
泄漏报警装置中，进行报警监测。各缸的泄油管可连接高压油管外管或
气缸盖油道进入总泄油管。
[0005] 一般船用柴油机喷油泵周围除了布置上述燃油管路外，还有油泵滚轮的滑油管路、油嘴或
摇臂润滑油管路、紧急停车用的空气管路、分配盘启动的控制空气和主气道等，一方面管路过多会造成柴油机喷油泵侧混乱和拥挤，零件拆装困难；另一方面，管路连接处较多极易造成漏油；再者，为避免管路振动，需设置固定管路的
支架，这进一步挤占了喷油泵周围的空间。
[0006] 如图1和图2所示，为目前常见的两种喷油泵处的燃油管路布置。喷油泵7均为侧置进出油，都设有主进油管8和主回油管9，主进油管8通过进油支管10给各个喷油泵7供油，各个喷油泵7的回油通过回油支管11汇集至主回油管9，各个喷油泵7的泄油管通过单独的泄油支管引出。如图1所示，第一款柴油机的双层高压油管12的泄油通过在缸盖上设有泄油道，并采用泄油支管引到主泄油管上，第一款柴油机还设有固定
支撑管路用的燃油管路支架13。如图2所示，第二款柴油机直接在双层高压油管12上设置
接口，通过高压油管泄油管14将泄油排出。
发明内容
[0007] 针对上述问题，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种集成式喷油泵，该喷油泵集成有主进回油管支架、进回油支管以及高压油管泄油道，以简化低压燃油系统管路。
[0008] 为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：
[0009] 一种集成式喷油泵，包括：泵体和固定于所述泵体的出油
阀座，所述泵体内设有柱塞套，所述泵体与所述柱塞套之间设有环形的低压油腔和环形的泄油腔，其特征在于，所述喷油泵设有进油油路、回油油路和泄油油路；
[0010] 所述进油油路包括设置于所述泵体上的主进油通道和进油支路，所述主进油通道通过所述进油支路与所述低压油腔相连通；
[0011] 所述回油油路包括设置于所述泵体上的主回油通道和回油支路，所述主回油通道通过所述回油支路与所述低压油腔相连通；
[0012] 所述泄油油路包括顺次连通的高压油管泄油道、泄油间隙、泵体泄油路、所述泄油腔、泄油支路和主泄油道，所述高压油管泄油道设于所述出油
阀座，所述泄油间隙位于所述泵体与所述出油阀座之间，所述泵体泄油路、所述泄油支路和所述主泄油道分别设置于所述泵体。
[0013] 采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：
[0014] (1)主进油管和主回油管直接安装在喷油泵上，不需要支架支撑，喷油泵实现了主进回油管路支架、进回油支管的集成，支架和泵体为一体设计，泵体上开油道进行燃油输送，燃油管路中只有短直管，无须弯管，减少管路的同时，无需大量
管接头、
法兰、
螺栓等进行连接，最大限度的减少漏油隐患，使整体管路布置更加简洁；
[0015] (2)主进回油道由原来的整根长管改为短管，能够满足同系列不同缸数柴油机的通用性；
[0016] (3)实现高压油管泄油道集成，不仅取消了单独的泄油管，还简化了气缸盖或高压油管的设计。
附图说明
[0017] 图1是
现有技术中第一种柴油机喷油泵处的燃油管路布置示意图；
[0018] 图2是现有技术中第二种柴油机喷油泵处的燃油管路布置示意图；
[0019] 图3是本实用新型集成式喷油泵的剖视结构示意图；
[0020] 图4是本实用新型集成式喷油泵另一个剖切方向的剖视结构示意图；
[0021] 图5是图4中A部的放大结构示意图；
[0022] 图6是应用本实用新型集成式喷油泵的柴油机的管路布置示意图；
[0023] 图7是图5中主进油管的结构示意图；
[0024] 图中：1-主进油管；2-喷油泵；21-泵体；22-出油阀座；23-柱塞套；24-低压油腔；25-泄油腔；26-泵体泄油路；27-泄油间隙；28-高压油管泄油道；29-泄油支路；210-主进油通道；211-进油支路；212-主回油通道；213-回油支路；214-主泄油道；215-出油口；3-主回油管；4-泄油管；5-双层高压油管；6-管体；61-环形槽；7-喷油泵；8-主进油管；9-主回油管；
10-进油支管；11-回油支管；12-双层高压油管；13-燃油管路支架；14-高压油管泄油管。
具体实施方式
[0025] 为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及
实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，且不用于限定本实用新型。
[0026] 如图3和图4共同所示，一种集成式喷油泵，喷油泵2包括：泵体21和固定于泵体21的出油阀座22，泵体21内设有柱塞套23，泵体21与柱塞套23之间设有环形的低压油腔24和环形的泄油腔25。
[0027] 喷油泵2设有进油油路、回油油路和泄油油路。
[0028] 进油油路包括设置于泵体21上的主进油通道210和进油支路211，主进油通道210通过进油支路211与低压油腔24相连通。
[0029] 回油油路包括设置于泵体21上的主回油通道212和回油支路213，主回油通道212通过回油支路213与低压油腔24相连通。
[0030] 泄油油路包括顺次连通的高压油管泄油道28、泄油间隙27、泵体泄油路26、泄油支路29和主泄油道214，高压油管泄油道28设于出油阀座22，如图5所示，泄油间隙27位于泵体21与出油阀座22之间，泵体泄油路26、泄油支路29和主泄油道214分别设置于泵体21。
[0031] 如图6所示，相邻喷油泵2之间连接有主进油管1、主回油管3和泄油管4，主进油管1、主回油管3和泄油管4的两端分别插入相邻的两个喷油泵2的泵体21。其中，主进油管1的两端分别插入相邻喷油泵2的主进油通道210内，主回油管3的两端分别插入相邻喷油泵2的主回油通道212内，泄油管4的两端分别插入相邻喷油泵2的主泄油道214内。
[0032] 给各个喷油泵2供油时，燃油流过一个喷油泵2后，再由主进油管1给下一个喷油泵2供油，不需要单独的进油支管和一根长的主进油管。
[0033] 各个喷油泵2的回油由主回油通道212流出后，再由主回油管3流至喷油泵2，最终进入总回油管中，不需要单独的回油支管和一根长的主回油管。
[0034] 如图6所示，喷油泵2的出油口215与双层高压油管5相连接，双层高压油管5中双层管路之间的间隙与高压油管泄油道28相连通，双层高压油管5的泄油依次通过高压油管泄油道28、泄油间隙27、泵体泄油路26、泄油腔25、泄油支路29和主泄油道214流出，再由泄油管4流至下一个喷油泵2，最终进入总泄油管中汇集。喷油泵2的泄油顺次由泄油腔25、泄油支路29和主泄油道214流出，再由泄油管4流至下一个喷油泵2，最终进入总泄油管中汇集。
[0035] 如图7所示，主进油管1、主回油管3和泄油管4的结构相同，主进油管1、主回油管3和泄油管4均包括管体6，管体6的两端分别设有环形槽61，环形槽61设有O型
密封圈，管体6的两端分别通过O型密封圈与泵体21密封连接。
[0036] 本实用新型的集成式喷油泵具有以下优点：
[0037] (1)主进油管1和主回油管3直接安装在喷油泵2上，不需要支架支撑，喷油泵2实现了主进回油管路支架、进回油支管的集成。支架和泵体21为一体设计，主进回油管通过O型密封圈和泵体21连接，同时泵体21上开油道进行燃油输送，燃油管路中只有短直管，无须弯管，减少管路的同时，无需大量管接头、法兰、螺栓等进行连接，最大限度的减少漏油隐患，使整体管路布置更加简洁；
[0038] (2)喷油泵2的泵体21上集成主进回油道支架且使用密封圈密封，使主进回油道由原来的整根长管改为短管，能够满足同系列不同缸数柴油机的通用性；
[0039] (3)实现高压油管泄油道集成。不仅取消了单独的泄油管，还简化了气缸盖(和第一款柴油机相比)或高压油管(和第二款柴油机相比)的设计。
[0040] 以上所述为本实用新型最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本实用新型的保护范围以
权利要求的内容为准，任何基于本实用新型的技术启示而进行的等效变换，也在本实用新型的保护范围之内。
