알킬방향족 탄화수소의 이성질화 방법 |
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| 申请号 | KR1019980709639 | 申请日 | 1997-05-29 | 公开(公告)号 | KR1020000016072A | 公开(公告)日 | 2000-03-25 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 申请人 | 엑손모빌 케미칼 패턴츠 인코포레이티드; | 发明人 | 모르게리디; 베르두인요하네스피; | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 摘要 | PURPOSE: A method for differentiating an ortho- or meta-xylene to a para xylene and a method for eliminating an ethylbenzene from a C8 aromatic are ne compound stream by using a zeolite combined zeolite catalyst are provided. CONSTITUTION: A process for isomerizing a feed containing alkylaromatic hydrocarbons, e.g., monocyclic alkylaromatic hydrocarbons and/or bicyclic alkylaromatic hydrocarbons. The process is carried out by contacting the feed under conversion conditions with a zeolite bound zeolite catalyst which comprises first crystals of an intermediate pore size first zeolite and a binder which comprises second crystals of a second zeolite. The process finds particular application in isomerizing a feed containing ethylbenzene and less than equilibrium amounts of xylene with ethylbenzene and can produce a product containing above equilibrium quantities of para-xylene with low aromatics ring loss and xylene loss. | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 权利要求 | (a) 중간 포어 크기의 제 1 제올라이트의 제 1 결정, 및 (b) 제 2 제올라이트의 제 2 결정을 포함하는 결합제를 포함하는, 비제올라이트계 결합제는 거의 함유하지 않는 제올라이트 결합된 제올라이트 촉매와 공급물을 이성질화 전환 조건하에서 접촉시킴을 포함하는, 이성질화가능한 모노사이클릭 알킬방향족 탄화수소, 이성질화가능한 비사이클릭 알킬방향족 탄화수소 또는 이들의 혼합물을 함유하는 공급물의 이성질화 방법. 제 1 항에 있어서, 제 2 결정이 결정간성장하여 제 1 결정에 적어도 부분적으로 피막을 형성하는 방법. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 제 1 결정의 평균 입경이 0.1㎛ 이상이고, 제 2 결정의 평균 입경이 제 1 결정의 평균 입경 미만인 방법. 제 3 항에 있어서, 제 1 결정의 평균 입경이 1 내지 6 ㎛이고, 제 2 결정의 평균 입경이 0.1 내지 0.5㎛인 방법. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서, 제 1 제올라이트 및 제 2 제올라이트의 구조 형태가 독립적으로 MFI, MEL, MTW, MTT, FER, EUO 또는 TON인 방법. 제 5 항에 있어서, 제 1 제올라이트가 MFI 구조인 방법. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서, 제 2 제올라이트가 MFI 또는 MEL 구조인 방법. 제 1 항 내지 제 7 항중 어느 한 항에 있어서, 제 1 제올라이트가 적어도 부분적으로 수소 형태인 방법. 제 1 항 내지 제 8 항중 어느 한 항에 있어서, 제 1 제올라이트가 알루미노실리케이트 제올라이트 또는 갈륨 실리케이트 제올라이트인 방법. 제 9 항에 있어서, 제 1 제올라이트의 실리카 대 알루미나의 몰비가 70:1 내지 700:1이거나 실리카 대 갈리아의 몰비가 24:1 내지 500:1인 방법. 제 1 항 내지 제 10 항중 어느 한 항에 있어서, 제 1 제올라이트가 촉매작용 활성 부위를 함유하는 방법. 제 1 항 내지 제 11 항중 어느 한 항에 있어서, 제 2 제올라이트의 산도가 제 1 제올라이트의 산도에 비해 낮고, 바람직하게는 실질적으로 산성이 아닌 방법. 제 1 항 내지 제 12 항중 어느 한 항에 있어서, 제 2 제올라이트가 알루미노실리케이트 제올라이트 또는 갈륨 실리케이트 제올라이트인 방법. 제 13 항에 있어서, 제 2 제올라이트의 실리카 대 알루미나의 몰비가 200:1 보다 크거나, 실리카 대 갈리아의 몰비가 100:1 보다 크고, 바람직하게는 200:1보다 큰 방법. 제 13 항 또는 제 14 항에 있어서, 제 2 제올라이트가 실리카라이트 또는 실리카라이트 2인 방법. 제 1 항 내지 제 15 항중 어느 한 항에 있어서, 제올라이트 결합된 제올라이트 촉매가 추가로 1종 이상의 촉매작용성 수소화 촉매를 포함하는 방법. 제 16 항에 있어서, 촉매작용성 수소화 금속이 VIII족 금속인 방법. 제 16 항 또는 제 17 항에 있어서, 제 1 제올라이트의 제 1 결정 및 촉매작용성 수소화 금속의 적어도 일부를 포함하는 실리카-결합된 집합체를 제공하고, 그 집합체를 제 2 제올라이트로 전환시킴을 포함하는 방법으로 제올라이트 결합된 제올라이트 촉매를 제조할 수 있는 방법. 제 1 항 내지 제 18 항중 어느 한 항에 있어서, 승온 상태에서 하이드록시 이온을 함유하는 이온성 수용액에 제 1 제올라이트의 제 1 결정을 함유하는 실리카-결합된 집합체를 노화시킴을 포함하는 방법으로 제올라이트 결합된 제올라이트 촉매를 제조할 수 있는 방법. 제 1 항 내지 제 19 항중 어느 한 항에 있어서, 제올라이트 결합된 제올라이트 촉매가, 제 1 제올라이트 및 제 2 제올라이트의 총 중량을 기준으로 비제올라이트계 결합제를 5 중량% 미만으로 함유하는 방법. 제 1 항 내지 제 20 항중 어느 한 항에 있어서, 알킬방향족 탄화수소가 (a) 하기 화학식 I로 표시되는 모노사이클릭 알킬방향족 탄화수소 및 (b) 하기 화학식 II로 표시되는 비사이클릭 알킬방향족 탄화수소로 구성된 그룹에서 선택된 방법: 화학식 I 화학식 II 상기 식에서, R 1 은 독립적으로 탄소수 1 내지 4의 알킬기이고; R 2 및 R 3 는 각각 독립적으로 탄소수 1 내지 약 4의 알킬기이고; X는 2 또는 3이고; Y 및 Z는 각각 독립적으로 0, 1 또는 2이고; 이때 Y 및 Z의 합은 2, 3 또는 4이다. 제 21 항에 있어서, 공급물이, R 1 이 메틸 또는 에틸이고 X가 2인 화학식 I의 모노사이클릭 알킬방향족 탄화수소를 포함하는 방법. 제 21 항 또는 제 22 항에 있어서, 공급물이, R 2 및 R 3 이 메틸이고 Y가 1이고 Z가 1인 화학식 II의 비사이클릭 알킬방향족 탄화수소를 포함하는 방법. 제 1 항 또는 제 23 항중 어느 한 항에 있어서, 공급물이, 파라크실렌의 농도가 열역학적인 평형 상태의 농도보다 낮은 에틸벤젠 및 크실렌의 방향족 C 8 혼합물을 포함하는 방법. 제 24 항에 있어서, 제올라이트 결합된 제올라이트 촉매와 접촉하는 것 외에, 전환 조건하에서 공급물이 또한 크실렌 이성질화 촉매인 제 2 촉매와 접촉하며, 이때 제올라이트 결합된 제올라이트 촉매가 산성 제 1 제올라이트, 제 1 제올라이트의 산도보다 산도가 낮은 제 2 제올라이트 및 유효량의 촉매작용성 수소화 금속을 포함하는 방법. 제 25 항에 있어서, 공급물이 제 2 촉매와 접촉하기 전에, 제올라이트 결합된 제올라이트 촉매와 접촉하는 방법. 제 25 항 또는 제 26 항에 있어서, 제올라이트 결합된 제올라이트 촉매 및 제 2 촉매가 별개의 촉매 베드(bed)에 위치하는 방법. 제 25 항 또는 제 26 항에 있어서, 제올라이트 결합된 제올라이트 촉매 및 제 2 촉매가 동일한 촉매 베드에 위치한 방법. 제 25 항 내지 제 28 항중 어느 한 항에 있어서, 제올라이트 결합된 제올라이트 촉매 및 제 2 제올라이트가 동일한 반응기에 위치한 방법. 제 24 항 내지 제 29 항중 어느 한 항에 있어서, 에틸벤젠 30% 이상이 전환된 방법. 제 30 항에 있어서, 에틸벤젠 50% 이상이 전환된 방법. 제 25 항 내지 제 31 항중 어느 한 항에 있어서, 제 2 촉매가, (a) 중간 포어 크기의 제 1 제올라이트의 제 1 결정, 및 (b) 제 1 제올라이트 보다 산도가 큰 제 2 제올라이트의 제 2 결정을 포함하는 결합제를 포함하는, 비제올라이트계 결합제는 거의 함유하지 않는 제올라이트 결합된 제올라이트 촉매인 방법. 제 32 항에 있어서, 제 2 촉매가 MFI 구조 형태의 제 1 제올라이트; 및 MFI 또는 MEL 구조 형태의 제 2 제올라이트를 포함하는 방법. 제 32 항 또는 제 33 항에 있어서, 제 2 촉매가 추가로 유효량의 1종 이상의 촉매작용성 수소화 금속을 포함하는 방법. 제 25 항 내지 제 31 항중 어느 한 항에 있어서, 제 2 촉매가 산성 비제올라이트계 촉매인 방법. 제 25 항 내지 제 31 항중 어느 한 항에 있어서, 제 2 촉매가 비정질 물질로 결합된 제올라이트 촉매인 방법. 제 1 항 내지 제 36 항중 어느 한 항에 있어서, 이성질화 조건이 204℃ 내지 538℃(400℉ 내지 1000℉)의 온도 및/또는 0.34 내지 6.9 MPag(50 내지 1000 psig)의 압력 및/또는 0.5 내지 100의 중량 시간당 공간 속도 및/또는 0.1 내지 10의 수소/탄화수소 몰비를 포함하는 방법. |
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| 说明书全文 |
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| 제조를 위해 사용된 성분 | 사용량(g) |
| 용액 A | |
| NaOH 펠레트(98.6%) | 18.82 |
| Ga 2 O 3 (99.999%) | 12.06 |
| 물 | 50.08 |
| 세척용 물 | 189.80 |
| 용액 B | |
| 콜로이드성 실리카(루독스(Ludox) HS-40) | 773.06 |
| 용액 C | |
| 테트라프로필암모늄 브로마이드 | 123.73 |
| 물 | 425.01 |
| 세척용 물 | 124.97 |
| 용액 D | |
| 0.0794 중량% 시드(seed)와 콜로이드성 실리카라이트의 수성 현탁액 | 2.39 |
| 세척용 물 | 100 |
용액 A의 성분을 용액이 맑아질때까지 끓여서 용해시켰다. 그다음, 용액 A를 주위 온도로 냉각시키고, 끓임으로 인한 물의 손실을 보정하였다.
용액 B를 2ℓ 들이의 유리 비이커에 부었다. 용액 C를 비이커의 내용물에 부어 혼합하였다. 그다음, 용액 D를 비이커의 내용물에 붓고, 비이커의 내용물을 혼합하였다. 비이커의 내용물을 2ℓ 들이의 스테인레스 스틸 오토클레이브(autoclave)에 부었다. 세척용 물을 사용하여 비이커를 세척하고, 이것을 오토클레이브에 부었다. 용액 A를 오토클레이브에 첨가하였다. 오토클레이브의 내용물을 약 20분 동안 혼합하였다. 잘 섞인, 따를 수 있는 겔을 수득하였다. 겔은 순수한 산화물의 1 몰당 하기 조성으로 표현된다:
0.45 Na 2 O/0.90 TPABr/0.125 Ga 2 O 3 /10 SiO 2 /147 H 2 O
그다음, 1.0 중량 ppm의 콜로이드성 실리카라이트 시드를 첨가하여 겔을 시드화하였다.
오토클레이브를 오븐에 넣고, 2시간 동안 150℃으로 가열하고, 48 시간 동안 이 온도로 150℃를 유지하였다.
생성물을 오토클레이브에서 회수한 후, 3 분획으로 나누었다. 각각의 분획을 약 600g의 물로 7회 세척하였다. 생성물을 밤새 120℃에서 건조하였다. 회수된 생성물의 양은 333.70g이었다. 생성물을 48 시간동안 475℃의 공기중에서 하소하였다. 하소된 생성물의 특성은 하기와 같다:
| XRD | 순수한 MFI |
| SEM | 4㎛ 크기의 구형 결정 |
| 요소 | SiO 2 /Ga 2 O 3 =80 |
하소된 생성물의 일부는 하기와 같은 실리카 결합된 2㎜의 압출물을 형성한다:
| 제조를 위해 사용된 성분 | 사용량(g) |
| 실리카 졸(니아콜(Nyacol) 2034 DI) | 128.59 |
| 실리카 겔(에어로실(aerosil) 300) | 12.26 |
| H 2 PtCl 6 ·6H 2 O | 2.47 |
| 물 | 35.01 |
| 세척용 물 | 3.00 |
| 갈륨 실리케이트 MFI 결정 | 130.00 |
| 압출 보조제(하이드록시프로필 메틸 셀룰로즈) | 0.87 |
성분을 하기의 순서에 따라 공급 혼합물에 혼합하였다. 압출 보조제를 혼합하고 약 7분 동안 혼합한 후, 두껍지만 잘 섞인 페이스트를 수득하였다. 페이스트를 2㎜의 압출물이 되도록 압출하고 3시간 동안 주위 온도에서 건조하였다. 압출물을 5㎜의 조각으로 부수고, 16시간 동안 120℃에서 건조시켰다. 건조된 압출물을 공기중에서 8시간 동안 490℃에서 하소시켰다.
하소된 실리카 결합된 압출물의 조성비는 하기와 같다:
| 실리카 결합제 | 30.1 중량% |
| MFI | 69.4 중량% |
| 백금 | 0.5 중량% |
실리카 결합된 압출물을 하기와 같이 제올라이트 결합된 제올라이트로 전환시켰다:
| 제조에 사용된 성분 | 사용량(g) |
| 용액 A | |
| NaOH 펠레트(98.6%) | 1.36 |
| 물 | 29.08 |
| 세척용 물 | 11.78 |
| 용액 B | |
| 테트라프로필암모늄 브로마이드 | 9.28 |
| 물 | 30.35 |
| 세척용 물 | 22.16 |
용액 A 및 용액 B를 1ℓ 들이의 오토클레이브에 붓고 혼합하였다. 최종적으로, 실리카 결합된 압출물 70.0g을 오토클레이브에 첨가하였다. 합성 혼합물의 몰 조성은 0.48 Na 2 O / 1.00 TPA Br /10 SiO 2 / 149H 2 O였다.
오토클레이브를 오븐에 넣었다. 2시간 동안 오븐을 실온에서 150℃까지 가열하고 이러한 온도를 80 시간 동안 유지하였다. 생성된 생성물을 60℃에서 1700㎖의 물로 4회 세척하였다. 최종 세척용 물의 전도도가 49μS/㎝였다. 압출물을 120℃에서 건조하고 16 시간 동안 490℃에서 하소하였다.
생성물을 XRD 및 SEM으로 분석하여, 하기 결과를 수득하였다:
| XRD | 우수한 결정성 |
| SEM | 보다 작은 결정으로 피복된 4㎛ 크기의 결정 |
| 요소 | 코어 결정: SiO 2 /Ga 2 O 3 =80결합제 결정: 실리케이트코어 결정: 70 중량%백금: 0.5 중량% |
백금 분포 및 백금 입경은 투과 전자 현미경(TEM)에 의해 생성물의 샘플을 정성적으로 검사하여 수득하였다. 백금은 우수하게 분포되었다. 대부분의 백금의 입경은 5 내지 10㎚였다.
II. 촉매 B-포어 충전에 의해 첨가된 백금
촉매 A를 제조하기 위해 사용된 하소된 MFI 구조 형태의 갈륨 실리케이트의 분획으로 실리카 결합된 2㎜의 압출물을 하기와 같이 형성하였다.
| 제조에서 사용된 성분 | 사용량(g) |
| 갈륨-실리케이트 MFI 결정 | 130.05 |
| 물 | 37.70 |
| SiO 2 겔(에어로실 300) | 45.26 |
| 실리카 졸(날코그(NALCOAG) 1034A) | 128.57 |
| 압출 보조제(하이드록시프로필 메틸 셀룰로즈) | 0.89 |
상기 성분을 하기와 같은 순서대로 식품 혼합기에서 공급 혼합물에 혼합하였다. 압출 보조제를 혼합하고 약 14분 동안 혼합한 후, 걸쭉하고 잘 섞인 페이스트를 수득하였다. 페이스트를 2㎜의 압출물이 되도록 압출하였다. 7시간 동안 150℃에서 건조시킨 후, 8시간 동안 510℃의 공기에서 하소하였다.
하소된 실리카-결합된 압출물의 조성은 하기와 같다:
| MFI | 70.0 중량% |
| SiO 2 결합제 | 30.0 중량% |
실리카 결합된 압출물을 하기과 같이 제올라이트 결합된 제올라이트로 전환시켰다:
| 제조에 사용된 성분 | 사용량(g) |
| 용액 A | |
| NaOH 펠레트(98.6%) | 2.44 |
| 물 | 51.91 |
| 세척용 물 | 21.08 |
| 용액 B | |
| 테트라프로필암모늄 브로마이드 | 16.56 |
| 물 | 54.20 |
| 세척용 물 | 39.54 |
용액 A 및 용액 B를 300㎖들이의 스테인레스 스틸 오토클레이브에 붓고 혼합하였다. 최종적으로, 125.00g의 실리카-결합된 MFI 압출물을 오토클레이브에 첨가하였다. 합성 혼합물의 몰 조성은 0.48 Na 2 O/ 0.99 TPA Br / SiO 2 / 148 H 2 O였다.
이러한 혼합물에서, 실리카는 압출물인 결합제내에 존재한다.
오토클레이브를 실온의 오븐에 넣고, 2시간 동안 150℃에서 가열하고, 72 시간 동안 150℃로 유지하였다. 생성된 생성물은 2000㎖의 물을 7 분획으로 나누어 60℃에서 세척하였다. 최종 세척용 물의 전도도가 25μS/㎝였다. 생성물을 150℃에서 건조시키고 16 시간 동안 500℃의 공기에서 하소하였다.
생성된 생성물은 X-선 회절(XRD) 및 주사 전자 현미경(SEM)으로 하기의 결과를 얻었다:
| XRD | 우수한 결정성 |
| SEM | 보다 작은 결정으로 피복된 4㎛의 MFI 결정. 보이는 비정질 실리카는 없음 |
| 원소 | 코어 결정: SiO2/Ga 2 O 3 =80결합제 결정: 실리케이트코어 결정: 70 중량%백금: 30 중량% |
0.31 중량%의 백금(생성물의 총 중량을 기준으로)을 촉매에 첨가하였다. 방법은 65℃에서 1 노르말의 NH 4 Cl 용액로 촉매를 교환시킴으로써 수행된다. 교환된 촉매를 물로 세척하고, 건조시킨 후, 8시간 동안 530℃에서 하소하였다. 백금의 첨가는 물에 용해된 적당량의 Pt(NH 3 ) 4 Cl 2 로 포어 충전 방법에 의해 수행하였다. 첨가시킨 후, 촉매를 건조시키고 8시간 동안 480℃에서 하소하였다.
백금 분포 및 백금 입경은, 투과 전자 현미경(TEM)으로 생성물의 샘플을 정성적으로 검사하여 결정하였다. 백금 입경은 우세하게는 10 내지 30㎚이고 백금은 촉매 A와 같이 우수하게 분포되었다.
실시예 2
일련의 이성질화 반응은, 고정된 베드 반응기에 인공적인 공급물을 통과시킴으로써 촉매 A를 사용하여 수행하였다. 촉매 A는 850℉ 및 250 psig에서 2 시간 동안 H 2 에서 예비처리하였다. 온도를 700℉로 낮춘 후, 250 psig의 H 2 내 약 500 ppm의 H 2 S로 예비황화시켜 수득하였다. 시험은 다양한 조건하에서 수행되었다. 조건 및 결과는 하기 표 I에 제시하였다.
| 실시 번호 | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
| 온도(℉) | 750 | 750 | 750 | 795 | 750 |
| 탄화수소의 부분 압력(주입) | 163 | 118 | 118 | 118 | 163 |
| H 2 부분 압력(주입) | 81 | 118 | 118 | 118 | 81 |
| WHSV(#/#/시간) | 10 | 3.7 | 10 | 20 | 10 |
| H 2 :오일의 비(몰) | 0.5 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 0.5 |
| 오일상에서의 시간(시) | 155 | 431 | 481 | 621 | 748 |
| 공급물내 에틸벤젠의 양(중량%) | 11.4 | 12.6 | 12.6 | 12.6 | 12.6 |
| 공급물내 크실렌의 양(중량%) | 86.8 | 85.3 | 85.3 | 85.3 | 85.3 |
| 공급물내 p-크실렌의 양(중량%) | 2.7 | 1.1 | 1.1 | 1.1 | 1.1 |
| 반응한 에틸벤젠의 양(%) | 73.7 | 93.5 | 73.0 | 74.3 | 74.7 |
| 고리 손실율(공급물의 방향족 고리의 %) | 0.1 | * -0.1 | * -0.1 | * -0.2 | * -0.2 |
| 크실렌의 손실율(공급물의 크실렌의 %) | 2.0 | 5.9 | 2.3 | 2.5 | 2.5 |
| 평형상태와 비교한파라-크실렌의 양(%) * | 103 | 101 | 101 | 98 | 100 |
| * 최소 기체 크로마토그래피의 변이에 의한 것으로 여겨지는 음의 값 |
반응한 에틸벤젠의 양(%)은 하기 수학식 1에 의해 결정되었다:
방향족 고리의 손실율은 하기 화학식 2와 같이 결정되었다:
크실렌의 손실율은 하기 수학식 3에 의해 결정되었고, 평형 상태와 비교한 파라-크실렌의 양(%)은 하기 수학식 4에 의해 결정되었다:
실시예 3
일련의 이성질화 반응은 고정된 베드 반응기를 통해 인공적인 공급물을 통과시킴으로써, 촉매 B를 사용하여 수행된다. 촉매 B는 H 2 로 예비처리되고 실시예 II에서 기술한 동일한 방법을 사용하여 예비황화되었다. 시험은 다양한 조건하에서 수행하였다. 조건 및 결과는 하기 표 II에 제시하였다.
| 실시 번호 | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
| 온도(℉) | 736 | 750 | 710 | 786 | 736 |
| 탄화수소 부분 압력(주입) | 163 | 118 | 118 | 118 | 118 |
| H 2 부분 압력(주입) | 81 | 118 | 118 | 118 | 118 |
| WHSV(#/#/시간) | 10 | 10 | 5 | 20 | 10 |
| H 2 :오일의 비(몰) | 0.5 | 1.0 | 1.0 | 1.0 | 1.0 |
| 오일상에서의 시간(시) | 160 | 233 | 633 | 656 | 714 |
| 공급물내 에틸벤젠의 양(중량%) | 12.3 | 12.6 | 12.6 | 12.6 | 12.6 |
| 공급물내 크실렌의 양(중량%) | 85.3 | 85.3 | 85.3 | 85.3 | 85.3 |
| 공급물내 p-크실렌의 양(중량%) | 7.2 | 1.1 | 1.1 | 1.1 | 1.1 |
| 반응한 에틸벤젠(%) | 72 | 78.3 | 75.8 | 74.0 | 69.4 |
| 고리 손실율(공급물의 방향족 고리의 %) | 0.1 | 1.3 | 1.2 | 0.6 | 1.0 |
| 크실렌의 손실율(공급물의 크실렌의 %) | 3.3 | 4.2 | 3.7 | 3.4 | 2.9 |
| 평형상태와 비교한파라-크실렌의 양(%) * | 102 | 101 | 101 | 99 | 101 |
상기 표들에서 제시한 결과는 촉매 A 및 촉매 B가 높은 에틸벤젠 회수 활성을 나타내고 방향족 고리 및 크실렌의 손실을 적게하면서 크실렌에 대해 높은 선택성을 나타냈다. 양쪽 촉매는 모든 실험을 통해 높은 활성을 나타냈다. 촉매 A는 방향족 고리의 손실은 매우 적게하면서 에틸벤젠 85%를 전환할 수 있고 파라-크실렌의 평형 상태의 양보다 많은 양을 함유하는 생성물을 생성한다. 에틸벤젠에 대한 높은 활성 및 파라크실렌에 대한 높은 선택성, 방향족 고리에 대한 낮은 손실, 및 활성 유지도는 상업적인 조작용 크실렌 이성질화 촉매를 선택하는데 있어서 주요한 몇가지 기준이다.
