粉煤灰水泥的配方及其生产工艺

本发明是涉及一种建筑材料用的粉煤灰水泥的配方及其生产工艺。

水泥是大量而常用的建筑材料，而水泥的生产多是掺加粘土及其他原料烧制而成，但是，我国火电厂较多，电厂可排放大量的粉煤灰，不但制约着电力的发展，而且危害着人类的身心健康，因此粉煤灰的利用一直是人们想要解决的问题，实践中也有利用粉煤灰生产水泥的，但是由于采用常规设备及其生产工艺，配料也不尽科学合理，粉煤灰掺量不合适，故产品质量不高，使用受到限制。

本发明的目的就是提供一种新的利用粉煤灰生产水泥的配方及其生产工艺，从而开辟一条新的水泥生产的途径。

本发明的目的是这样来实现的，采用“两高”即高铝、高硫配料，对粉煤灰采用“三分法”使用，即根据粉煤灰失量的高低，将其分类储存，分别均化，分开使用，并用超细粉磨工艺亦可。

本发明生产水泥质量高，效益好，特别生产早强型和普通型425＃水泥，更为优质，而且本发明为实现发电、建材、消除污染、节约能源一体化开辟了新途径。

以下结合生产工艺流程方框图及实施例对其发明作详细说明。

附图为生产工艺流程方框图。

由图所示，粉煤灰水泥的生产工艺是：由电厂经气力输送（气体管道输送）来的粉煤灰，根据粉煤烧失量的高低，将其分类储 存，烧失量在8%以上的称高烧失量粉煤灰，烧失量8%以下的称低烧失量粉煤灰，分类后，分别再进行均化，分开使用，此称“三分法”，经“三分法”处理后，高烧失量的粉煤灰用以代替常规水泥生产的粘土，低烧失量（高活性灰）用作混合材，采取此工艺处理后，使粉煤灰烧失量低了3-4个百分点，有利于粉煤灰水泥的生产，特别是早强型水泥的生产，经“三分法”处理后，高烧失量的粉煤灰与水泥常规原料进行配料，配料时采用科学的“两高”配料办法，即高硫、高铝配料办法，使熟料中SO3在2-3%，Al2O3在6-6.5%之间，其熟料配方为（重量比）：

高烧失量粉煤灰  6-10%

铁粉  1.5-3%

石灰石  82-66.5%

硅质校正原料  2-6%

萤石  0.5-1.5%

一、三  煤  8-13%

高烧失量粉煤灰以外的其他原料在使用时，经一、二级破碎后，用提升机送入原料储库，再用微机进行配料，上述配方中加高烧失量粉煤灰以实现含高铝成份，加一、三煤以实现含高硫成份，即“两高”配料法，其目的是通过早强物质的增加，造成熟料快凝，初凝为10至20分钟，终凝为15至50分钟，这也为后道工序粉煤灰的高量加入创造了有利的条件，料配好后，送入烘干原料磨，进行磨细，经气力输送到连续式的均化，塑化库进行均化，塑化，使其原料合格率达90-100%，同时，将盘塔式机立窑所产 生的高塑性粉尘（晶种和塑化料）用玻璃纤维袋收集，回收后用气力输送至均化、塑化库内同上述配方的原料再进行均、塑化，从而改善粉煤灰配料塑性差的性能，这也是本发明的创造点之一，之后，经气体管道（气力输送）送到盘塔式机立窑，经该窑上的予加水成球盘，掺水，采用计算机控制，使其湿球强度达710-770克，干球强度达1705-1350克，成球后，进人盘塔式机立窑，在1300-1350℃的温度下进行煅烧，煅烧为连续性进行，成为熟料，并用电厂炉底湿渣冷却后，一并进入熟料储库，之后，将熟料与均化后的低烧失量粉煤灰（用作混合材），石膏在熟料及粉煤灰配料库进行配料，其配方为（以R型粉煤灰水泥为例）：（重量比）

熟料  75-58%，

低烧失量粉煤灰  25-40%，

石膏  0-2%，

其中石膏用于调节水泥凝结时间，按所需经微机配好料后，用φ2.2×12m的超细水泥磨进行磨细，其磨细度控制在0.08方孔筛筛余量1-4%，该设备是本发明的主要加工手段之一，采用高硫配料，简化了石膏工艺，这也是本发明的独到之处，经超细水泥磨磨细之后，经气体管道的气力输送送入水泥库，再根据需要进行散袋或包装，便可销售使用。

上述工艺生产中，各阶段的配料控制，粉煤灰的加入量，成品细度等参数的控制值，根据用户对产品的不同要求而定，如425＃普通水泥，粉煤灰的掺量可取上限，细度相对控制粗一点，而425R型水泥，粉煤灰的掺加量取下限，细度控制相对要细，粉煤灰 含水量要小于1%，用干法送灰即可保证，其他原料与常规水泥对原料要求相同。在实施例中，比如生产425＃水泥加高烧失量粉煤砂9%，使熟料中SO3控制在2.7%，AL2O3控制在6.3%，湿球强度为745克，干球强度为1750克，在烧成的熟料中掺入低烧失量粉煤灰33%，水泥细度控制在3.5%（0.08方孔筛余量），该成份的水泥，经测定，具体指标为：

由上述可知，本发明生产水泥工艺简单，有效地解决了粉煤灰和粗渣的高值利用问题，为国家可节约大量的水资源，矿产资源、燃料、土地等，为电力的发展创造了良好的条件，也为水泥生产开辟了一条新途径，而且此发明生产的水泥质量好，成本低，便于推广使用，可产生巨大的经济效益和社会效益。