粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法 |
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申请号 | CN201610830401.9 | 申请日 | 2016-09-19 | 公开(公告)号 | CN106630693A | 公开(公告)日 | 2017-05-10 |
申请人 | 石横特钢集团有限公司; | 发明人 | 张凯; 姜甲勇; 王树君; | ||||
摘要 | 本 发明 涉一种粒化 高炉 矿渣与 钢 渣球磨泥混合生产微粉的方法,包括以下步骤:(1)成分分析,(2)混掺小磨试验,(3)工业实验,(4)磨粉;磨内压差稳定至3500 Pa~4500Pa,磨机震动<1.5mm/s,混合渣在磨内粉磨后,在选粉机选粉作用下合格细粉进入收尘器,然后经空气输送斜槽及成品斗提进入成品仓;本发明工艺步骤简单,所需设备少,将钢渣球磨选 铁 后产生的难于处理的钢渣球磨泥,与粒化高炉矿渣共同用于粒化高炉矿渣粉的生产,实现了资源综合利用,所得产品符合国标级产品技术要求,降低了生产成本,增加了经济效益,有效的实现了选铁后钢渣球磨泥的无害化处理,资源100%综合利用。 | ||||||
权利要求 | 1.粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法,其特征在于,包括以下步骤: |
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说明书全文 | 粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法技术领域[0001] 本发明涉及矿渣生产微粉技术,特别是涉及一种粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法。 背景技术[0002] 国内目前炼钢产出的钢渣,采用热闷处理工艺进行预处理,热闷后经破碎、筛分、磁选后获得渣钢直接回用于冶炼,剩余部分钢渣根据粒度不同,0~3mm回用于烧结料,3~10mm回用于转炉溶剂,最后剩余含铁量较低尾渣进行外卖。此部分尾渣外卖后,再经球磨机粉磨、水洗进一步进行选铁,最终还会产生选铁后副产物—钢渣球磨泥,因此部分钢渣球磨泥回收利用价值较低,在钢厂下游处理工序不仅占用土地,还会对人类健康和环境造成一定的危害。 [0003] 如何将选铁后的钢渣球磨泥,进行综合利用,已成为国内钢铁厂家面对的一大难题。 发明内容[0004] 本发明提供了一种粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法,其解决技术问题的技术方案是:粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法,其特征在于,包括以下步骤: (1)成分分析:将粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥分别进行化学成分分析,根据分析结果,分别对粒化高炉矿渣及钢渣球磨泥进行品级定位; (2)混掺小磨试验:按照国标要求,先进行两种矿渣不同比例混掺小磨粉磨试验,并检测其技术性能指标,根据试验结果,得出两种矿渣最佳掺混比例; (3)工业实验:以小磨试验摸索的比例,在生产中进行工业试验再次验证,对生产矿渣粉技术指标进行检测,主要检测生产矿渣粉主要化学成分、比表面积、活性指数情况,在国标技术要求范围内,找到工业生产应用的最佳掺混比例。优选的,所述试验最佳掺混比例为 2%~6%; (4)磨粉:在工业试验找到最佳掺混比例后,对磨机运行参数进行调整控制,磨内压差稳定至3500 Pa~4500Pa,磨机震动<1.5mm/s,混合渣在磨内粉磨后,在选粉机选粉作用下合格细粉进入收尘器,然后经空气输送斜槽及成品斗提进入成品仓。 [0005] 所述钢渣球磨泥主要化学成分为:CaO:30%~36%, SiO2:12%~16%;Al2O3:2%~4%,TFe:8%~14%,MnO:2%~6.0%,TiO:0.5 %~3.0%,P2O5:2%~4%,MgO:4%~7%;所述粒化高炉矿渣主要化学成分为:TFe:0.21%,SiO2:30%~37%;Al2O3:14%~17%,CaO:35%~42%,MgO: 7%~11%,TiO2:0.2%~2.0%, S:0.2%~1.5%, MnO:0.2%~2.0%。 [0006] 优选的,所述步骤(2)中试验最佳掺混比例为2%~6%。 [0007] 优选的,所述步骤(3)中应用的最佳掺混比例为2%~6%。 [0008] 本发明具有以下有益效果:本发明工艺步骤简单,所需设备少,将钢渣球磨选铁后产生的难于处理的废弃物钢渣球磨泥,与粒化高炉矿渣共同用于粒化高炉矿渣粉的生产,实现了资源综合利用,减少了钢渣处理废弃物排放的污染,所得产品符合国标GB18046-2008中S95级产品技术要求,降低了生产成本,增加了经济效益,有效的实现了选铁后钢渣球磨泥的无害化处理,真正实现了工业废渣变废为宝,资源100%综合利用。 具体实施方式[0009] 下面结合具体实施方式对本发明作进一步说明,但本发明并不限于此;粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥混合生产微粉的方法,包括以下步骤: (1)成分分析:将粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥分别进行化学成分分析,根据分析结果,分别对粒化高炉矿渣及钢渣球磨泥进行品级定位; 粒化高炉矿渣与钢渣球磨泥主要化学成分如下: 钢渣球磨泥主要化学成分为:CaO:30%~36%, SiO2: 12%~16%;Al2O3:2%~4%,TFe:8%~14%,MnO:2%~6.0%,TiO:0.5 %~3.0%,P2O5:2%~4%,MgO:4%~7%;所述粒化高炉矿渣主要化学成分为:TFe:0.21%,SiO2: 30%~37%;Al2O3:14%~17%,CaO:35%~42%,MgO:7%~ 11%,TiO2:0.2%~2.0%, S:0.2%~1.5%, MnO:0.2%~2.0%; (2)混掺小磨试验:按照国标要求,先进行两种矿渣不同比例混掺小磨粉磨试验,并检测其技术性能指标,根据试验结果,得出两种矿渣最佳掺混比例; 因钢渣球磨泥活性较低,掺入粒化高炉矿渣共同粉磨生产矿渣粉时,会对矿渣粉活性指数造成一定的不利影响,根据S95矿渣粉对活性指数的技术要求:7d≥75%,28d≥95%。以此为依据,选择初始钢渣球磨泥掺入量10%,逐渐减小掺入量进行小磨试验,直至找到既能按比例掺入,又能保证矿渣粉7d活性符合S95级技术要求的掺加比例,根据小磨试验结果,找到了2%~6%掺加比例,可保证混合生产矿渣粉7d活性指数符合国标要求;在2%~6%的掺加范围内,掺加比例的多少,视粒化高炉矿渣质量系数的高低而定,当粒化高炉矿渣质量系数>1.85时,掺加比例可在范围内选择接近最大掺入量6%,当粒化高炉矿渣质量系数在 1.80~1.85之间时,掺加比例可选择在3%~5%,当粒化高炉矿渣质量系数较低时在1.75~ 1.80之间时,掺加比例可选择在接近最小掺入量2%; (3)工业实验:以小磨试验摸索的比例,在生产中进行工业试验再次验证,对生产矿渣粉技术指标进行检测,主要检测生产矿渣粉主要化学成分、比表面积、活性指数情况,在国标技术要求范围内,找到工业生产应用的最佳掺混比例;生产试验确定最佳掺加比例为2%~6%; (4)磨粉:在工业试验找到最佳掺混比例后,对磨机运行参数进行调整控制,生产使用钢渣球磨泥时,在入磨前经两道筛分,防止钢渣球磨泥大块料入磨,钢渣球磨泥入磨后,需在原磨机喷水基础上增大磨内喷水阀门开度,使磨内压差稳定至3500Pa~4500Pa,观察磨机震动,以磨机震动<1.5mm/s为宜,如加球磨泥时,磨机出现震动值超标现象,需进行减压、减喂料量操作,最终确保磨机稳定运行;整个磨机运行参数调整控制过程中,需加强对磨内压差、磨机运行电流、磨机震动情况的监控,一旦发现参数异常变化,立即对相关参数做出相应调整;混合渣在磨内粉磨后,在选粉机选粉作用下合格细粉进入收尘器,然后经空气输送斜槽及成品斗提进入成品仓。 [0010] 除上述实施例外,本发明还可以有其他实施方式,凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案,均落在本发明要求的保护范围。 |