粉刷石膏凝结硬化快，粘结力强，防水性能好，有一定的保温、隔热、吸声性能，体 积稳定性好，质地细腻光滑，施工方便，是一种内墙与顶棚的性能优越的高级抹灰材料。 可分为面层粉刷石膏、底层粉刷石膏和保温层粉刷石膏三类，每一类粉刷石膏又由于相组 成不同，还可分为半水石膏型、无水石膏型和半水石膏-无水石膏混合型。一般是将天然石 膏矿石先煅烧成半水石膏或无水石膏，然后掺入调节凝结时间和保水性的外加剂，在粉刷 石膏中掺加的外加剂虽然数量不多，一般为4～8％，但价格很贵，约占产品成本的40～50％， 致使粉刷石膏的应用推广受到影响。
发明人曾提出一种粉刷石膏的制造方法。(发明专利申请号02111055.7)以化工废石膏， 如磷石膏、盐石膏、排烟脱硫石膏、柠檬酸石膏和苏打石膏等为原料，在湿状态下预先拌 入调节凝结时间的缓凝剂和提高保水性的外加剂，然后在100～180℃温度下烧成，再经过研 磨即制成粉刷石膏。这种方法改变了外加剂掺入方法和减少了外加剂掺入量。仍然需要添 加价格较高的缓凝剂。

本发明的目的在于提出一种不需要添加缓凝剂，从而降低成本的粉刷石膏制造方法， 以提高粉刷石膏的市场竞争能力。
根据建材行业标准JC/T 517-93的术语，《粉刷石膏：二水硫酸钙或无水硫酸钙经煅烧， 其生成物单独或两者混合后掺入外加剂，也可加入集料制成的胶结料。》所以，粉刷石膏的 生产大体上分为二个工序，即先煅烧成建筑石膏粉，后掺入外加剂拌和。由于在使用时， 粉刷石膏需要加水搅拌成糊状，外加剂的溶解和石膏的水化反应是同时进行的，外加剂还 来不及发挥作用石膏已经开始水化反应和逐渐凝固，所以外加剂的作用不能充分发挥。为 了满足粉刷石膏技术性能的要求，如初凝时间必须大于1小时，不得不超量掺入外加剂(缓 凝剂)。造成产品成本居高不下，并且多余的外加剂还可能影响粉刷石膏的其他性能，如降 低了粉刷石膏的强度。
本发明采用粉状的化工废石膏，如磷石膏、盐石膏、排烟脱硫石膏、柠檬酸石膏和苏 打石膏等，其成分主要是二水石膏以及其他杂质。这些化工废石膏来源广、数量多，以柠 檬酸石膏为例，在生产柠檬酸的过程中，每生产1吨柠檬酸将产生1吨半左右的柠檬酸石 膏。原先的柠檬酸废石膏混有生产中用于脱色的活性炭，现在大型柠檬酸厂改变了脱色工 艺，利用离子交换树脂脱色，排放的废石膏从黑色变成白色。另外由于柠檬酸石膏中含有 的有机杂质影响石膏的水化，在生产建筑石膏时需要先进行多次洗涤和脱水干燥，生产工 艺麻烦并且成本较高。所以目前柠檬酸废石膏的处理方法主要是廉价供应给小水泥厂使用。
本发明直接采用化工废石膏为原料。将起增粘和保水作用的外加剂(即保水剂)先溶解在 水中，然后把溶液拌入原料石膏，并搅拌均匀。外加剂的掺入量仅为原来掺入量的1/3～1/10， 即外加剂的用量是原料石膏重量的0.1～1.0％。再把湿润的石膏料粉在各种石膏煅烧设备中 烧成半水石膏，烧成温度控制在100℃～180℃。在煅烧过程中，与石膏脱水的同时，外加剂 均匀地覆盖在石膏表面上，所以外加剂在粉刷石膏加水搅拌时能够充分发挥作用。经过上 述处理的石膏记为A料。
另外把一部分原料石膏在另一个石膏煅烧设备中烧成可溶性无水石膏，烧成温度控制 在400℃～900℃。经过上述处理的石膏记为B料。
将A料和B料按一定比例混和，进行碾磨，即得到成品粉刷石膏。
本发明中，A料中掺入外加剂通常可采用CMC(纤维素)或变性淀粉等。掺入量是原料 石膏重量的0.4～0.6％时较为理想。
本发明中，A料即湿润的石膏料粉在石膏煅烧设备中的烧成温度控制在120℃～150℃效 果较为理想。
本发明中，B料的烧成温度控制在500℃～600℃效果较为理想。
本发明中，B料在粉刷石膏所占比例为10～50％，25-35％左右较为理想，其余部分都是 A料。
本发明提出的混合型粉刷石膏的制造方法，工艺简单，外加剂的加入量少，并且不需 要添加价格较高的缓凝剂，从而可以大大降低产品成本。另外，还在某种程度上进一步改 善了粉刷石膏的质量。

下面通过实施例来进一步描述本发明。
将经过离心或压榨脱水的柠檬酸石膏350g放在搅拌锅内。将2g CMC溶解在30ml的水 中，把溶液倒入搅拌锅中与柠檬酸石膏一起搅拌均匀。然后把石膏料浆放在容器中，并置 于温度为150℃的烘箱内脱水，经过上述处理的石膏成为A料。
将经过离心或压榨脱水的柠檬酸石膏150g放在高温容器内，并置于温度为600℃的高 温炉内脱水，烧成后的石膏即为B料。
将A料和B料一起混和后进行碾磨，即得到混合型粉刷石膏成品。