[0001] 本发明属于精密机械加工技术，涉及一种复杂支座零件机械加工工艺方法。

[0002] 在直升机的机加类零件中，支座零件主要用于连接飞机上的各种机械加工零件，如果说机械加工零件是飞机的骨架，那么支座零件就是这个骨架中的连接点和枢纽，所以支座零件结构非常复杂，这也给机械加工带来了相当大的困难。此支座零件为两面深腔零件，零件外形两侧壁为理论外形且曲率较大，并且两外形侧壁上又分别增加一个半封闭的型腔，另两个外形侧壁与底面腹板成闭角。零件立筋和腹板厚度基本为1.5mm，最薄的壁厚甚至达到1.2mm。同时在零件腹板中间有两个大通腔(88mmX70mm；96mmX82mm)，这使得零件在中间腹板垂直方向无支撑，与零件腹板水平方向连接无加强，对零件的加工和保证零件的尺寸造成了更大的困难。

[0003] 传统的支座零件机械加工工艺方法主要有以下缺点：

[0004] 零件在整个加工过程中，一共有两个加工坐标系，没有定位孔，两次定位有较大的误差积累。

[0005] 在零件装夹方式上，我们采用压板均匀压在毛坯的四周。

[0006] 零件外形切断时，由于零件外形复杂，零件的四个外侧壁要分别切断。而且在切断外侧壁时，要用倒压板的方式进行切断。最大的缺点就是在倒压板的过程中，容易使零件松动，造成零件尺寸超差。如果压板用力过大，容易压伤零件。

[0007] 在加工第二坐标系时，第一面型腔较深，壁厚薄，腹板中间无支撑。导致零件在第二坐标系加工时，零件变形过大，造成零件尺寸超差。

[0008] 本发明要解决的技术问题：传统复杂支座零件机械加工工艺方法中存在的各种缺点问题。

[0009] 本发明的技术方案：

[0010] 一种复杂支座零件的机械加工工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：

[0011] 步骤一、铣工，对零件毛坯铣六方；

[0012] 步骤二、钳工，去除毛刺；

[0013] 步骤三、加工中心，选用数控加工中心加工此零件，选用的机床为五座标数控加工中心；

[0014] 步骤四、加工第一坐标系，Z0值为毛坯下表面。原点在定位孔中心，X轴为2-D20H7定位孔孔心连线，在腹板中间增加两个大的工艺凸台，两个工艺凸台上加工4-D20工艺孔，其中两个孔为D20H7精度孔，用作定位孔，保证零件加工精度，另外两个为螺栓压紧孔；

[0015] 步骤五、钻镗2-D20H7定位孔和钻5-D20沉头螺栓孔，采用沉头螺栓装夹零件压板，并选取五个特制的工艺孔装夹位置，步骤三中的两个工艺凸台上各分布有一个工艺孔，零件外形靠近立筋的地方分布有三个工艺孔；

[0016] 步骤六、粗加工第一坐标系；

[0017] 步骤七、加工第二坐标系，原点位置不变，将零件绕X轴旋转180度，Z0值为毛坯上表面，粗加工和精加工第二坐标系；

[0018] 步骤八、加工第三坐标系，坐标原点和Z0值同第一加工坐标系，直接对外形的曲面进行粗加工和精加工，不需要压板对零件毛坯的外边缘进行装夹。

[0019] 本发明的有益效果：本发明采用在腹板中间两个大通腔处增加两个大的工艺凸台，增加两个工艺孔，用于沉头螺栓装夹，同时在上面增加两个定位孔，用于零件定位。取消了用压板装夹方式的外形切断，在外形只增加了三个工艺孔，用沉头螺栓装夹。增加了两面的粗加工。通过本发明采用的加工方法，加工完之后的零件的尺寸公差都在图纸要求的公差之内，有效的保证了零件产品的一次交检合格率，并且此零件的报废率为零。同时，零件的加工效率也得到了显著的提高。附图说明

[0020] 图1为零件装夹定位图，其中1为定位销，2为沉头螺栓；

[0021] 图2为第一坐标系加工示意图；

[0022] 图3为第一坐标系加工结果图；

[0023] 图4为第二坐标系加工结果图；

[0024] 图5为第三坐标系加工结果图；

[0025] 图6为定位销和沉头螺栓结构图；

[0026] 下面结合说明书附图，对本发明的安装及工作方式进行描述。

[0027] 一种复杂支座零件的机械加工工艺方法，具体步骤如下:

[0028] 1工序：铣工

[0029] 铣六方：毛坯料尺寸：长度为436 宽度为328 厚度为：95

[0030] 2工序：钳工

[0031] 去毛刺

[0032] 3工序：加工中心

[0033] 选用数控加工中心加工此零件，选用的机床是UCP800五座标数控加工中心。第一坐标系加工内容：Z0值为毛坯下表面。原点在定位孔中心，X轴为2-D20H7定位孔孔心连线。

[0034] 装夹方式见图1。1为两个定位销，2为五个沉头螺栓，具体图见图6。

[0035] 第一坐标系见图2。

[0036] 3.1钻镗2-D20H7定位孔。 镗刀， D20[0037] 毛坯用两个定位销定位，定位销见图6中的1。

[0038] 3.2钻5-D20沉头螺栓孔 钻头， D20[0039] 毛坯用五个内六角圆柱头螺栓压紧，标准为GB/T70.1，具体见图6中的2。3.3粗加工外部残余(外侧立筋整体留量2mm) 立铣刀，D40R0

[0040] 3.4第一面内腔开粗(整体留量2mm) 立铣刀，D25R3[0041] 3.5第一面内腔下陷二次开残(整体留量2mm) 立铣刀，D20R4[0042] 3.6第一面内腔下陷二次开残(整体留量2mm) 立铣刀，D12R4[0043] 3.7两立筋侧面开粗(整体留量2mm) 立铣刀，D20R4[0044] 第一坐标系加工结果见图3。

[0045] 第二坐标系加工内容：原点位置不变，将零件绕X轴旋转180度，Z0值为毛坯上表面。

[0046] 3.8第二面内腔一次粗加工(整体留量2mm) 立铣刀，D25R3[0047] 3.9半精加工两外侧型腔立筋内形(整体留量0.5mm) 立铣刀，D20R4[0048] 3.10第二面内腔二次粗加工(整体留量0.5mm) 立铣刀，D16R4[0049] 3.11半精铣内腔侧壁闭角面(整体留量0.5mm) 立铣刀，D16R4[0050] 3.12精加工立筋上平面(立筋上平面留量0.05mm) 立铣刀，D16R4[0051] 3.13精加工立筋斜面(筋面留量0.05mm) 立铣刀，D16R8[0052] 3.14清内腔两侧立筋内侧R6转角(留量0.2mm) 立铣刀，D12R3[0053] 3.15精加工两立筋外侧型腔底面(侧壁留0.6mm) 立铣刀，D20R4[0054] 3.16精加工两外侧型腔立筋(侧壁、底面留量0.05mm) 立铣刀，D12R3[0055] 3.17半精加工两侧外形曲面侧壁(侧壁留量0.5mm) 立铣刀，D12R6[0056] 3.18精加工两侧外形曲面侧壁(侧壁留量0.05mm) 立铣刀，D12R6[0057] 3.19精加工两立筋外侧型腔立筋上表面(侧壁留0.6mm) 立铣刀，D16R4[0058] 3.20精加工两立筋外侧型腔上表面(留量0.05mm) 立铣刀，D12R4[0059] 3.21清第二面内腔残余(侧壁留量0.5mm) 立铣刀，D10R4[0060] 3.22精加工第二面内腔底面、侧壁(侧壁留量0.05mm) 立铣刀，D16R4[0061] 3.23精加工内腔侧壁(底面留量0.05mm) 立铣刀，D10R4[0062] 3.24精加工内腔侧壁(侧壁留量0.05mm) 立铣刀，D8R4[0063] 3.25清残余(底面，侧壁留量0.05mm) 立铣刀，D8R4[0064] 3.26清两立筋外侧型腔残余(底面、侧壁留量0.05mm) 立铣刀，D8R4[0065] 3.27精加工一侧立筋端头(端头留量0.05mm) 立铣刀，D20R0[0066] 3.28加工1--D1.6锁线孔 钻头，D1.6[0067] 第二坐标系加工结果见图4。

[0068] 第三坐标系加工内容：坐标原点和Z0值同第一加工坐标系。

[0069] 3.29加工工艺凸台(深度距离零件表面1mm) 立铣刀，D25R0[0070] 3.30第一面内腔二次粗加工(整体留量0.5mm) 立铣刀，D16R4[0071] 3.31精加工立筋上表面平面(筋面留量0.05mm) 立铣刀，D16R4[0072] 3.32精加工两立筋外侧型腔立筋(留量0.05mm) 立铣刀，D16R4[0073] 3.33精加工两立筋外侧型腔上表面(底面留量0.05mm) 立铣刀，D12R4[0074] 3.34精加工第一面内腔上表面(表面留量0.05mm) 立铣刀，D8R4[0075] 3.35半精加工第一面内腔下陷面(底面留量0.5mm) 立铣刀，D16R4[0076] 3.36精加工第一面内腔台阶面(底面留量0.05mm) 立铣刀，D16R4[0077] 3.37精加工内形侧壁(底面留量0.05mm) 立铣刀，D12R4[0078] 3.38清第一面内腔残余(底部，侧面留量0.05mm) 立铣刀，D12R4[0079] 3.39加工6-D6.2孔 钻头，D6.2[0080] 3.40加工1-D1.6锁线孔 钻头，D1.6[0081] 3.41精加工一侧外形端面(侧壁留量0.05mm) 立铣刀，D20R0[0082] 3.42加工18-D2.1孔 钻头，D2.1[0083] 3.43钻镗2-D14.5H11孔 镗刀，D14.5[0084] 3.44粗加工另一侧外形端面(侧壁留量0.5mm) 立铣刀，D20R0[0085] 3.45精加工另一侧外形端面(侧壁留量0.05mm) 立铣刀，D20R0[0086] 3.46精加工内孔，即切断工艺凸台(侧壁留量0.05mm) 立铣刀，D10R0[0087] 第三坐标系加工结果见图5。