[0001]

[0002] 本发明涉及客车技术领域，具体涉及一种客车模块化发动机尾纵梁结构。

[0003]

[0004] 全承载客车由于其结构强度、被动安全性好的特点，在现在的高端大型客车上被广泛采用。全承载客车骨架是一种整体桁架式闭环结构，其主体是由大量的小矩形管焊接而成，因此，全承载客车在生产制造过程中存在焊接劳动强度高、工作量大、焊接精度等需要各种工装保证的难题。

[0005]

[0006] 本发明的目的在于提供一种客车模块化发动机尾纵梁结构，本发明解决了现有技术中存在的不足，将发动机尾安装部分结构设计成一个整体模块，具有通用化、轻量化、高强度和高刚性等特点，且兼具防托底和追尾防撞等功能。

[0007] 为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种客车模块化发动机尾纵梁结构，包括活动梁总成以及对称设置在活动梁总成左右两端的左尾纵梁总成与右尾纵梁总成；所述活动梁总成的左右两端分别通过左尾活动梁安装总成、右尾活动梁安装总成与左尾纵梁总成、右尾纵梁总成可拆卸相连。

[0008] 进一步的，所述活动梁总成包括中横梁、对称设置在中横梁左右两端的左连接板与右连接板、以及分别设置在中横梁左、右两端与左连接板、右连接板之间的左加强角、右加强角；所述左连接板上开设有若干个左安装通孔；所述右连接板上开设有若干个右安装通孔。

[0009] 进一步的，所述左尾纵梁总成和右尾纵梁总成的结构相同，均包括自上向下依次设置的上横梁与下横梁、从前向后依次设置在上横梁与下横梁之间的第一立柱、第二立柱与第三立柱、以及从前向后依次设置的第一加强斜撑与第二加强斜撑；所述第一加强斜撑位于第一立柱与第二立柱之间，且所述第一加强斜撑的中段与下横梁之间设有连接立柱；所述第二加强斜撑位于第三立柱后侧。

[0010] 进一步的，所述左尾活动梁安装总成和右尾活动梁安装总成的结构相同，均包括立梁、分别安装在立梁上下两端的上封板与下封板、以及嵌入安装在立梁上的若干个螺纹套筒。

[0011] 进一步的，所述第一立柱与第二立柱之间安装有发动机前支架总成，所述第二立柱与第三立柱之间安装有发动机后支架总成。

[0012] 进一步的，所述立梁上开设有通孔，所述螺纹套筒安装在通孔中，且所述螺纹套筒上设有内螺纹。

[0013] 由以上技术方案可知，本发明解决了现有技术中存在的不足，将发动机尾安装部分结构设计成一个整体模块，将发动机尾安装部分结构设计成一个整体模块，在不同客车配备相同发动机时，可以作为通用部件使用，大大降低了装配难度以及设计、备料与生产的成本。本发明具有通用化、轻量化、高强度和高刚性等特点，且兼具防托底和追尾防撞等功能。

[0014]附图说明

[0015] 图1是本发明的结构示意图；图2是活动梁总成的结构示意图；
图3是活动梁总成的主视图；
图4是活动梁总成的俯视图；
图5是左尾纵梁总成的结构示意图；
图6是左尾活动梁安装总成的结构示意图；
图7是本发明的装配示意图。

[0016] 其中：1、活动梁总成，11、中横梁，12、左连接板，13、右连接板，14、左加强角，15、右加强角，
16、左安装通孔，17、右安装通孔，2、左尾纵梁总成，20、发动机后支架总成，21、上横梁，22、下横梁，23、第一立柱，24、第二立柱，25、第三立柱，26、第一加强斜撑，27、第二加强斜撑，
28、连接立柱，29、发动机前支架总成，3、右尾纵梁总成，4、左尾活动梁安装总成，41、立梁，
42、上封板，43、下封板，44、螺纹套筒，5、右尾活动梁安装总成，6、车架，7、发动机。

[0017]

[0018] 下面结合附图对本发明做进一步说明：如图1-图7所示的一种客车模块化发动机尾纵梁结构，包括活动梁总成1以及对称设置在活动梁总成1左右两端的左尾纵梁总成2与右尾纵梁总成3。所述活动梁总成1的左右两端分别通过左尾活动梁安装总成4、右尾活动梁安装总成5与左尾纵梁总成2、右尾纵梁总成3可拆卸相连。

[0019] 如图2-4所示，所述活动梁总成1包括中横梁11、对称设置在中横梁11左右两端的左连接板12与右连接板13、以及分别设置在中横梁11左、右两端与左连接板12、右连接板13之间的左加强角14、右加强角15。所述左连接板12上开设有若干个左安装通孔16。所述右连接板13上开设有若干个右安装通孔17。所述左安装通孔、所述右安装通孔分别与左尾活动梁安装总成、右尾活动梁安装总成上的螺纹套筒一一对应设置。

[0020] 如图5所示，所述左尾纵梁总成2和右尾纵梁总成3的结构相同，均包括自上向下依次设置的上横梁21与下横梁22、从前向后依次设置在上横梁21与下横梁22之间的第一立柱23、第二立柱24与第三立柱25、以及从前向后依次设置的第一加强斜撑26与第二加强斜撑
27。所述第一加强斜撑26位于第一立柱23与第二立柱24之间，且所述第一加强斜撑26的中段与下横梁22之间设有连接立柱28；所述第二加强斜撑27位于第三立柱24后侧。所述第一立柱23与第二立柱24之间焊接有发动机前支架总成29，所述第二立柱24与第三立柱25之间焊接有发动机后支架总成20。具体地说，所述第一立柱23的上端与上横梁21的前端底部相连，第一立柱23的下端与下横梁22的前端顶部相连。所述第一加强斜撑26的上端分别与上横梁21前端的底部、第一立柱23上端的后端面相连，第一加强斜撑26的下端分别与下横梁
22中后端的顶部、第二立柱24下端的前端面相连。所述第二加强斜撑27的上端分别与上横梁21后端的底部、左尾活动梁总成4的立梁上端的前端面相连，第二加强斜撑27的下端分别与第三立柱24的下端后端面、下横梁22的中后端顶部相连。所述发动机前支架总成29和发动机后支架总成20，均包括1块连接板、开设在连接板上的若干发动机支架连接孔、以及焊接在发动机支架连接孔一侧的连接螺母。所述发动机前支架总成29和发动机后支架总成
20，用于连接发动机支架。所述发动机支架，用于安装发动机。

[0021] 如图6所示，所述左尾活动梁安装总成4和右尾活动梁安装总成5的结构相同，均包括立梁41、分别安装在立梁41上下两端的上封板42与下封板43以及嵌入安装在立梁41上的若干个螺纹套筒44。所述立梁41上开设有通孔，所述螺纹套筒44安装在通孔中，且所述螺纹套筒44上设有内螺纹。优选的，所述螺纹套筒44为3个。所述螺纹套筒44，用于与左安装通孔或右安装通孔配合使用，通过螺栓将活动梁总成的左右两端可拆卸连接在左尾活动梁安装总成、右尾活动梁安装总成上。本发明通过将活动梁总成的左右两端设计为与左尾活动梁安装总成、右尾活动梁安装总成可拆卸连接，能够保证发动机装配时有足够的空间使发动机推入，提高发动机装配的便利性。

[0022] 本发明的具体装配过程为：首先，将左尾纵梁总成和右尾纵梁总成的最前端连接在车架6上。然后，将发动机7的前后两端分别安装在发动机前支架总成29和发动机后支架总成20上。再次，将活动梁总成1左连接板12上的左安装通孔16和左尾活动梁安装总成4上的螺纹套筒对齐，右连接板13上的右安装通孔17和右尾活动梁安装总成5上的螺纹套筒对齐，采用螺栓将活动梁总成1的左连接板12与左尾活动梁安装总成4的立梁连接在一起，采用螺栓将活动梁总成1的右连接板13与右尾活动梁安装总成5的立梁连接在一起。

[0023] 本发明的设计原理为：所述左尾纵梁总成2包括上横梁21、下横梁22、第一立柱23及左尾活动梁安装总成5形成的一个闭环框架结构，该闭环框架结构整体呈前大后小的后收型外廓，即该闭环框架结构的高度从前向后依次递减。本发明通过将左尾纵梁总成和右尾纵梁总成的结构设计为闭环框架结构有以下几方面的作用：第一，该结构整体通过将前面大的一端整体连接在车架6上，当将发动机7装配在该结构的发动机前支架总成29和发动机后支架总成20后，该闭环框架结构整体受向下的力，从应力分布规律看其连接处也就是前面大的一端受应力更大，因此，左尾纵梁总成前大后小的设计符合力学规律，使结构更紧凑，占用空间更小，且耗材少利于客车轻量化。第二，从客车的设计原理看，客车的车架结构要满足一定的离去角，这种闭环框架结构的后收型外廓设计能够满足客车离去角的需求。第三，闭环框架结构的中间通过第一加强斜撑26和第二加强斜撑27，对结构予以加强，使结构内型槽三角形的稳定小闭环，结构更强，刚性更高。具体地说，第一加强斜撑26和第二加强斜撑27的两端头均为切两面斜角矩形梁，使两个加强斜撑的两端头正好可卡入连接拐角处，使两个加强斜撑与闭环框架结构的接触面更大，这不仅能够增加结构强度，还对连接拐角处的连接强度具有加强作用，且具有上、下、前、后四面加强作用。第四，发动机前支架总成29和发动机后支架总成20焊接连接在所述闭环框架结构上，并通过第一立柱23、连接立柱28、第二立柱24、第三立柱25加强连接，同时所述发动机前支架总成29、发动机后支架总成20、第一立柱23、连接立柱28、第二立柱24和第三立柱25的结构，均根据所处结构处结构特点设计，且各结构之间连接充分，满足发动机支架的连接需求，能够增加整个尾纵梁结构的结构强度。

[0024] 同时，本发明还兼具防托底和追尾防撞等功能。传统客车在设计尾纵梁时只考虑了发动机的安装，后来为保证发动机油底壳不在行驶中被刮伤常常会增加两个防撞支架，但是由于防撞支架较小，防护能力有限。如图7所示，本发明根据发动机前倾的特点，将发动机尾纵梁结构设计为前大后小的后收型外廓尾纵梁，其不仅符合力学和满足发动机离去角的需求，同时还可以兼顾让发动机整体下边缘都在尾纵梁结构最下边缘之上，通过此设计保护发动机免受托底伤害。同时本发明所述的发动机尾纵梁结构在客车追尾时，可很快将力传递到车架前部，使整车参与受力，抵御碰撞冲击，其活动梁总成1直接横在发动机7后部可有效抵御碰撞对发动机的伤害。

[0025] 以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。