Method of transport cargo containers, and cargo

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】

本発明は、貨物コンテナ及び積荷の輸送方法に関する。 本発明は、特に鉄道貨物コンテナへの適応性を有する。

【０００２】

【従来の技術】

多種の鉄道貨車が既に存在する。 基本的な種類の鉄道貨車は、貨車自体を積荷のコンテナとして使用する。 別の種類のものでは、特殊なクレーンにより別個の標準的コンテナユニットを平台型鉄道貨車へ上げ下げする。 “ピギーバック（pi
ggy-back）”貨車として知られる第３の種類のものでは、鉄道貨車はトラックやトレーラートラックなどの貨物車両を収容し、その鉄道車両は特殊な積載地点において鉄道貨車上へ乗降する。

【０００３】 鉄道のみで行うことができる貨物輸送はごくわずかである。 鉄道輸送の一端又は両端において、ほとんど必ず道路その他の手段による貨物輸送の必要がある。
従って、貨物は“協同一貫貨物処理”として知られるものにより常に少なくとも一度は輸送モードの切換を必要とする。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】

既存の協同一貫鉄道貨物システムは、貨物を道路から鉄道へ又は鉄道から道路へ移す切換地点において金銭的コストと物理的スペースとの観点から比較的大きな投資を必要とする。 これは利用可能な切換地点の数を厳しく制限し、よってそのような既知のシステムが提供できる柔軟性を制限する。

【０００５】 協同一貫道路／鉄道貨物輸送を既存の貨車のタイプにより経済的なものとするためには、単位積荷当りのより少ないランニングコストがモード切換に関連する付加的コストを吸収するために出発地と目的地との間に比較的長い距離と多量の貨物が不変的に要求される。 これは、道路のみにくらべて協同一貫道路／鉄道貨物のより広範な使用を妨げる主要な制限因子の１つとなっている。 従って、利用可能な切換地点数を増加することが望ましく、それは切換地点のコスト及び複雑さが減少することを必要とする。 また、道路と鉄道間で積荷を切り換えるために要する時間を減少させることが望ましい。

【０００６】 加えて、専用の貨物線が利用可能で無い限り、貨物便が乗客便の時刻表に適合することが貨物便の基礎的な要求事項である。 これは、大きく遅く頻繁でない貨物便又は小さく早くより頻繁な貨物便のいずれかを意味する。 現在では前者が優勢である。 顧客による“時刻ぴったり（just-in-time）”の配達の要求により、
後者への移行への市場圧力が増加している。

【０００７】 鉄道ネットワークの利用可能な時間帯を最大限に利用するために乗客／貨物の混合便を走らせることが望ましい。 既存のシステムでは、健康と安全と積みおろし速度の問題が混合交通手段の様相を小荷物の運搬に制限する。

【０００８】 航空貨物便と接続する鉄道貨物システムが輸送産業により詳しく検討されている。 ロンドンのヒースローのような空港は輸送チェーンの現在の道路の様相により、貨物の増加が大きく制限されている。 地上又は地下の鉄道による市中心部へのパレット貨物の運搬が好ましい解決策となってきているが、現在の鉄道システムはこの解決策を容易に提供することはできない。

【０００９】

【課題を解決するための手段】

本発明の第１の観点によれば、出発地から目的地へ積荷を輸送するための貨物コンテナが提供され、そのコンテナは、各々が個別の積荷を含む複数のセルと、
セル間で積荷を輸送するためのコンベアと、個々の積荷の目的地に応じて積荷をセルに割り当てると共に、コンベアを制御して各積荷を割り当てられたセルへ運ぶコントローラと、を備える。

【００１０】 特定の出発地では、積荷を、空きのセル内に受容された状態でまずかなりランダムな方法でコンテナに積み込むことができる。 次に、積荷をコンテナ内のセルに再分配し、同一の目的地へ向けられた異なる積荷を一体にグループ化する。 積荷の区分及び再分配はコンテナの輸送中に行うことができる。 目的地に着くと、
その目的地への全ての積荷を非常に迅速にそのコンテナからおろすことができる。 さらに、その目的地への積荷を含むコンテナを積みおろしステーション又はプラットフォームに近接して駐車することのみが必要なので、貨物列車内のように長い一連のコンテナを、それより短い積みおろしステーション又はプラットフォームと共に使用することができる。

【００１１】 貨物コンテナはコントローラを含むことができる。 その代わりに、恐らく中央の固定した場所に貨物コンテナとは分離した状態で１つ以上のコントローラを設けることができ、そのコントローラは、例えば無線又は送電線などの適当なデータ通信リンクを介してコンテナと、また必要であればコントローラ同士で通信する。 複数のコンテナが直列的に接続される場合、接続された全てのコンテナを制御するコントローラを例えば１つのコンテナ内又は接続されたコンテナの牽引車ユニット内に配置することができる。

【００１２】 セルは水平面に配置することができる。 好ましくは、セルは水平のアレイに配置される。

【００１３】 好適な実施形態では、コンベアは各セル内にセルから積荷をおろすための手段を有する。

【００１４】 コンベアは、各セルについての少なくとも２つの方向から選択された１つの方向において積荷を選択的にセル内外へ移動させる手段を有する。

【００１５】 好適な実施形態では、コンベアは、コンテナの進行方向に平行な方向及びコンテナの進行方向を横切る方向から選択された１つの方向において積荷を選択的にセル内外へ移動させる手段を有する。

【００１６】 コンテナは好ましくは、積荷上の目的地アドレスを読み取り、各積荷についての目的地情報をコントローラに提供する手段を有する。 これは、コントローラがコンテナ内に積荷を再分配する方法を決定し、必要に応じて単純な方法で積荷をグループ化することを可能とする。

【００１７】 コンベアは、各セル内に、積荷を運び、積荷を第１の方向に移動させるための少なくとも１つの駆動ローラを有することができる。 コンベアは、各セル内に前記貨物を第２の方向に移動させる手段を有することができ、前記第２の方向に移動させる手段は少なくとも１つの駆動ローラから積荷を持ち上げて前記積荷を前記第２の方向へ移動させるように動作可能である。 第２の方向へ移動させる手段は、少なくとも１つのベルトを有することができる。 第１及び第２の方向は、例えばコンテナの進行方向に平行及び横切る方向とすることができる。

【００１８】 各セルはディバイダにより隣接するセルから分離され、前記ディバイダは隣接するセル間で積荷を運搬するように移動可能である。 積荷がディバイダに接触した時を検出する検出器を備えることができ、コントローラは、積荷がディバイダに接触したことを示す信号を検出器から受け取ると、コンベアを制御して前記積荷を前記ディバイダから遠ざけるように移動させるように動作可能である。

【００１９】 コンテナは、積荷を積みおろしするための複数のアクセスポイントを有することができる。

【００２０】 その代わりにコンテナは、積荷を積みおろしするための単一のアクセスポイントを有することができる。

【００２１】 上述のコンテナを複数個設けることができ、コンテナの各々は少なくとも１つの他のコンテナに接続され、１つのコンテナから別のコンテナへ積荷を移動可能とする。

【００２２】 本発明の第２の観点によれば、コンテナ内の複数の個別の積荷を少なくとも１
つの出発地から個々の目的地へ輸送する方法において、コンテナは各々が個別の積荷を含む複数のセルを有し、その方法は、前記複数の個別の積荷をコンテナに積む工程と、どの積荷がどの目的地へ向けられているかを識別する工程と、個々の積荷の目的地に応じてセルに積荷を割り当てる工程と、各積荷を割り当てられた目的地へ運搬する工程と、を有する。

【００２３】 好ましくは、積荷は全て最初にコンテナのセルに積み込まれ、その方法は、個々の積荷の目的地に応じて積荷をセルに再分配する工程を有する。

【００２４】 積荷をセルに割り当てることができ、同一の目的地に向けられたコンテナ内の全ての積荷は隣接した、又は実質的に隣接したセルに運ばれる。

【００２５】 運搬する工程は、好ましくは出発地と目的地との間のコンテナの輸送中に行われる。

【００２６】 本発明の第３の観点によれば、各々が個別の積荷を含む複数のセルと、個々の積荷の目的地に応じて積荷をセルに割り当てるコントローラと、を備える貨物コンテナと、 コンテナへ積荷を積みおろす積みおろしステーションと、を備え、 積みおろしステーションは、コンテナのコントローラとのデータリンクを有するコントローラと、コンテナ内のセルに対して積荷を積みおろしする手段を有し、 積みおろしステーションのコントローラは、積みおろしステーションによりコンテナから下ろされるべき積荷を含むコンテナ内のセル位置を決定すると共にコンテナ内のどのセルが空いているかを決定する。

【００２７】

【発明の実施の形態】 本発明の実施形態を、添付図面を参照して以下に説明する。

【００２８】 図面を参照すると、鉄道貨車１の形態の貨物コンテナ１が図１Ａ及び１Ｂに示される。 貨車１はその両側に６個の巻き上げ式アクセスドア２を有する。 貨車１
の各端部は、貨車１を別の貨車に接続して、任意的にその端部で貨車１から積荷を積みおろしするための通廊接続３を有する。 通廊接続３の各々を閉鎖するためにコンチェルティーナ式ドア４が設けられる。 床下ハウジング５は、例えばコンピュータの形態とすることができるコントローラを含む貨車１のための種々の制御機器を収容する。

【００２９】 図２に示すように、貨車１の床６は個別のコンパートメント又はセル７に分割されている。 図示の例では、セル７は６×３個のセル７の水平アレイに構成されている。 セル７は、貨車１の進行方向に平行な長さ方向ディバイダ８と、貨車１
の進行方向と交差する横方向ディバイダ９により相互に分割されている。 ディバイダ８、９は後にさらに説明する。 各セル７は積荷をセル７の内部及び外部へ移動させるためのコンベア１０を有するが、それも後にさらに説明する。

【００３０】 図３は、各セル７について、そのセル７とそれに隣接するセル７との間の可能な積荷の移動方向を示す。 図からわかるように、詳細な例では、積荷は１つのセル７から、貨車１の進行方向と平行又は交差する方向においてそのセル７に隣接するあらゆる他のセル７へ移動することができる。 言い換えれば、隣接するセル７間で縦又は横方向の移動が可能である。

【００３１】 セル７の１つのコンベア１０の例を図４に示す。 コンベア１０はフレーム１１
を有し、そのフレーム１１は貨車１の床６に固定される。 フレーム１１は２つの長い側壁１２、１３を有し、それらは床６から上方へ突き出すと共に、貨車１の進行方向と平行である。 モータ１５は、フレーム１１により保持された駆動ホイール１６を選択的に駆動する。 駆動ホイール１６は駆動ベルト１７を通じてローラ１４を駆動し、駆動ベルト１７は各ローラ１４の端部でモータ１５の駆動ホイール１６及び駆動ホイール１８に係合する。 各ローラ１４はゴムなどの高摩擦材料によりコーティングされ、又は作られる。 よって、ローラ１４上に配置されローラ１４により保持される積荷はローラ１４の回転により貨車１の進行方向に平行な方向に移動することができる。

【００３２】 各セル７のコンベア１０は、コンテナを貨車１の進行方向に対して横方向又は交差する方向に移動させるための１０個のベルト機構２０を有する。 横方向ベルト機構２０は図５及び６により詳細に示されている。 各横方向ベルト機構２０は、ゴムなどの高摩擦材料のベルト２１を有し、それは垂直面内で駆動されるように配置される。 ベルト２１はその最上部において３つの同一の自由回転ホイール２２により支持され、ホイール２２はその回転中心が一直線となるように配置されると共に貨車１の進行方向に対して横方向にコンベア１０と交差するように延びる。 よって、ベルト２１は、図６Ａに特に明確に示されるように、その最上部において水平である。 ベルト機構２０の各自由回転ホイール２２は垂直配置されたフレーム２３により支持され、フレーム２３は垂直方向に配置された２つの側板２４を有し、その側板２４の間に自由回転ホイール２２が載置される。 セル７
のベルト機構２０についての１０個のフレーム２３の各側板２４は、その最下部においてブラケット２６を介して共通の堅く細長いバー２５に固定される。 細長いバー２５は、各セル７について１０個のベルト機構２０の共通の基台を提供する。

【００３３】 共通の駆動シャフト２７が側板２４を貫通する。 各ベルト機構２０の駆動ホイール２８は、駆動シャフト２７に固定されるか、駆動シャフト２７と一体的に形成される。 各駆動ホイール２８はそのベルト機構２０のフレーム２３の側板２４
の間に配置される。 各ベルト機構２０のベルト２１は、そのベルト機構２０のための駆動ホイール２８の周りを通る。 駆動シャフト２７はモータ２９により選択的に駆動されるので、特定のセル７についての各ベルト機構２０の全てのベルト２１が、貨車１の進行方向に交差する１つの方向又は他の方向へ並んで駆動される。

【００３４】 細長いバー２５は２つのリフタ３０により床６上に支持され、そのリフタ３０
は貨車１の床６に固定される。 ２つのリフタ３０は並んで駆動されてバー２５を選択的に上昇又は下降させることができ、よって特定のセル７のベルト機構２０
全体を上昇又は下降させることができる。 通常の位置ではリフタ３０は最下位置にあるのでベルト機構２０のベルト２１の頂部はコンベア１０のローラ１４の最上面の下に位置し、よって積荷はローラ１４のみによって支持される。 この構成で、積荷はローラ１４によりセル７内に静止して保持されることができ、又は積荷１の進行方向に平行な方向において積荷をセル７外へ移動させるようにローラ１４を駆動することができる。 貨車１の進行方向に対して横方向に積荷を移動させるためには、リフタ３０を駆動してベルト機構２０を持ち上げ、ベルト機構２
０の各ベルト２１の最上部がローラ１４の上へ上がるようにし、積荷がベルト２
１のみにより支持されるようにする。 次に、ベルト２１の駆動シャフト２７を適切な方向へ駆動して、ベルト２１を駆動すると共に、積荷を貨車１の進行方向に対して横方向の１つの方向又は他の方向へ移動させる。

【００３５】 セル７が積荷を受け入れている時、ローラ１４又はベルト２１を積荷が運搬されている方向に従って適切に駆動することができ、それにより積荷をセル７内へ受け入れ又は運搬することができることが理解されるであろう。

【００３６】 また、上述のローラ及びベルトに加えて、又はその代わりに、セル７間で積荷を移動させるための異なる種類の機構を設けることができることが理解されるであろう。

【００３７】 積荷を運搬するために好適なパレット４０が図７に示される。 パレット４０は、中空の下部区画４１と、最上部が開放した上部区画４２とを有する。 下部及び上部区画４１、４２は上部区画４２の床４３により分離され、積荷は実際に床４
３により保持される。 上部区画４２は、ベース区画４１の周囲の外側に位置する側壁４３により規定され、よってスペースの節約のために空のパレット４０を積み重ねることができる。 ベース区画４１は、側壁に貫通穴４４を有すると共に端部壁に貫通穴４５を有し、それら各貫通穴はフォークリフトトラック又は他の積みおろし機構のフォークを受入れてパレット４０を持ち上げることができる。 積荷及びパレット４０は貨車１内で移動されるので、積荷とパレット４０の結合の質量中心が可能な限り低いことが望ましい。 パレット４０の中空区画４１には、
質量中心を低くするために、必要であればバラストを詰めることができる。 下部区画４１内に異なる量のバラストを有する一連のパレット４０を提供することができる。

【００３８】 横方向に隣接するセル７を分離するディバイダ８の１つを図８に詳細に示す。
長さ方向に隣接するセル７を分離する側方ディバイダ９も同様の構成である。 各ディバイダ８、９は壁５０を有し、それは場合に応じてセルの全長さ又は全幅にわたって延在する。 各分割壁５０は２つのリフタ５１上に保持され、リフタ５１
は貨車１の床６に固定されると共に、必要に応じて分割壁５０を昇降させるように動作することができる。 例えば図９に示す通常の構成では、各ディバイダ８、
９の各分割壁５０はその最上部にあるので、少なくとも分割壁５０の主要部分が各セル７のコンベア１０の高さより上にあり、よってそのセル７内のあらゆる積荷はそのセル７に関連するディバイダ８、９の分割壁５０により囲まれる。 コンベア１０の適切な操作により積荷をセル７の内外へ移動させるために、適切な横方向及び長さ方向ディバイダ８、９を操作して適切な分割壁５０を低くし、積荷がセル７の内外へ移動できるようにする。 次に、分割壁５０を再度持ち上げる。
各分割壁５０は一連の自由回転ホイール５２を有し、それらは壁５０の面から突出し、垂直軸の周りに回転して積荷のセル７内外への移動中に積荷を案内し、それにより、そうしなければ積荷と分割壁５０の間の接触により生じるであろうあらゆる高摩擦が積荷の移動を禁止又は妨げることを防止する。

【００３９】 通常は積荷を支持するコンベア１０のローラ１４の高摩擦性にかかわらず、積荷はセル７内でスライド可能とすることができる。 ディバイダ８、９のリフタ５
１を、図９及び１０に示されるように、リフタ５１により保持された分割壁５０
に垂直な方向にたわむことができるように構成することができる。 リフタ５１はそれを垂直位置へ戻すためにバネ負荷を与えることができる。 リフタ５１は好ましくは、恐らくリフタ５１の基台部において、パレット４０上の積荷Ｌが分割壁５０に当接する時を検出するセンサ（図示せず）を含む。 センサの出力はコントローラへ送られる。 分割壁５０の横方向移動の検出時に、コントローラは、図１
１に示すように積荷Ｌ及びパレット４０をセル７の中央部へ戻すために関連するセル７のコンベア１０を制御する。 本実施形態では、ディバイダ８、９の主たる機能は積荷がそのセル７の中心から移動した時を検出し、コンベア１０による位置の補正を可能とすることである。 これは、代わりに赤外線ビームなどの他の動き検出器により実現することができる。 しかし、上述のディバイダ８、９は積荷をそのセル７内に保持するための壁としても機能している。

【００４０】 図１２に示すように、積荷Ｌを運搬しているパレット４０は積荷Ｌの最上面上に固定されたラベル５５を有する。 ラベル５５は少なくともその積荷Ｌの目的地を示す情報を含む。 その情報はバーコード、磁気片などの機械読み取り可能な形態で記憶される。 図１３Ａ及び１３Ｂに示すように、貨車１の屋根６０の下面は３つの平行トラック６１を有し、それらは貨車１の長さに沿って配置された３列のセル７上を屋根６０の長さにわたって走っている。 各トラック６１は、バーコードリーダ、磁気ヘッドなどの積荷Ｌ上のラベル５５を読み取るのに適したリーダ６２を保持し、リーダ６２に対して電源供給する。 リーダ６２は自動的にトラック６１上を移動し、貨車１中の全ての積荷Ｌのラベルを読み取ることが可能となっている。 ラベル５５から読み取られた目的地情報及び他のあらゆる情報はリーダ６２からコントローラへ送られる。 トラック６１上のリーダ６２の位置及びリーダ６２自体の同一性により、コントローラはラベル５５が読み取られた積荷Ｌのセル７の位置を決定することができる。

【００４１】 ２つの貨車１間の接続が図１４に示される。 貨車１はその通廊接続３で接続される。 各通廊接続３は一組の動力を与えられたローラ７０を含み、そのローラ７
０は水平軸の周りに回転するように配置されると共に、１つの貨車１から他の貨車１へ積荷を移動させるために使用される。 通廊ローラ７０はセル７より僅かに幅広であるので、貨車がカーブの辺りを進行している時でも、走行中に貨車１間で積荷を移動することができる。 貨車１の運転手のための運転室７１が各貨車１
に設けられる。 もちろん、２つの貨車１をその幅全体で接続し、３列のセル７を各貨車にわたって相互に接続することができる。

【００４２】 図１５及び１６を参照すると、貨車１に積みおろしを行うために、貨車１を適当な積みおろしステーション７５に並べることができる。 図示の例では、積みおろしステーション７５自体が鉄道貨車であるが、その代わりに積みおろしステーションを静止固定型とすることもできる。 積みおろしステーション７５の上部プラットフォーム７６を横方向に駆動して貨車１の側部と一致させることができる。 プラットフォーム７６を必要に応じて上げ下げして貨車１と一致する正しい高さにすることができる。 プラットフォーム７６は分割壁７８により個別の区画７
７に分割されるので、積みおろしステーション７５の個別の区画７７は貨車１のセル７及びアクセスドア２に対応する。 積みおろしステーション７５の各区画７
７は運搬機構を有し、その運搬機構は図１５及び１６に示される横方向移動により積荷を貨車１の内外へ運ぶことができる。 積みおろしステーション７５の各区画７７は、チェーン８０により接続された可動壁又はポール７９により積みおろしステーション７５の長い側部上に結びつけられ、積荷Ｌを各区画７７内に保持する。 各区画７７内においてセンサ（図示せず）が積荷Ｌの位置を検出する。

【００４３】 積みおろしステーション７５は例えばコンピュータの形態のコントローラを有する。 積みおろしステーションのコントローラは、ケーブル又は無線などの適当なデータ転送リンクにより貨車のコントローラに接続されているので、２つのコントローラ間で情報を転送することができる。 こうして、貨車のコントローラは積みおろしステーションのコントローラに対して、貨車１のどのセル７が占有され、どのセルが空いていて積荷を受け入れ可能かを伝えることができる。 さらに、貨車のコントローラは積みおろしステーションのコントローラに対して、おろすべき積荷の貨車１内の位置を伝えることができ、積みおろしステーションのコントローラはそれらの積荷をおろすために区画７７のコンベアを適切に操作することができる。 貨車１のアクセスドア２は貨車のコントローラ及び／又は積みおろしステーションのコントローラの制御下で、必要に応じて自動で開放することができる。 貨車１内の各セル７のコンベア１０及びディバイダ８、９は、全て上述のように操作され、適切な積荷を貨車１から降ろし、貨車に積荷を受け入れることができる。

【００４４】 積みおろしステーション７５の代わりに、１つ以上のドッキングユニット１０
３を使用し、図２９〜３１の例に示すように、貨車方向への移動及び貨車１との機械的接続を通じて積荷を積みおろしすることができる。 ドッキングユニット１
０３の目的は、内部運搬システム１０４により積荷を積みおろしし、倉庫１０５
との間で積荷を移動させることにある。 既知の種類とすることができる機構（図示せず）を設けて、貨車１がドッキングユニット１０３に対して正確に正しい位置に来るようにして整列及び係合を成功させる。 道路車両１０６は積みおろしの目的で駐車中として図示されている。

【００４５】 貨車１は積みおろしを補助することができる。 ドッキングユニット１０３などの取付られた積みおろし装置からの指示により動作して、セル７上の積荷を貨車１によりドッキングユニット１０３内に押し込み、又は貨車１によりドッキングユニット１０３から受け取ることができる。 これは、トラブルのない積荷の移動を行うために、貨車１とドッキングユニット１０３の制御機構間の同期を必要とする。 そのような同期は、例えば無線信号又はケーブル接続を通じて得ることができる。 全体の制御は、利便性に応じて貨車１、特定のドッキングユニット１０
３又は完全に分離した制御センターのいずれかにおくことができる。 現在の操作が積荷をおろすことであるならば、積荷が例えばドッキングユニット１０３によりセル７から降ろされた時に、おろすべき次の積荷を自動的にそのセルに運搬して次におろすことができる。 同様に、積荷を積んでいる間、最初に積荷を受け取ったセル７からコンテナ１へ積荷を移動させることができる。

【００４６】 健康及び安全面の要求は、乗客の利用するプラットフォーム上で積みおろしが行われる場合、積みおろしエリアが乗客エリアから離れて設定されることを要求する傾向がある。 これは、図２９及び３０に示され、乗客エリア１００と貨物エリア１０１はバリア１０２により分離されている。

【００４７】 これに加えて、又はこの代わりに、積荷を貨車１のいずれかの端部で通廊接続３を通じて積みおろしすることができる。 図３２に概略的に示すように、動力化された貨車１１０を設けて、到来する貨物列車１１１と倉庫１１２との間で積荷を運ぶことができる。 この場合も、倉庫１１２は積み降ろし目的で駐車している車両１０６を有する。

【００４８】 倉庫１０５、１１２内では、積荷の移動はフォークリフトトラック又はそれに類似した装置により行われる。 代わりに、そのような移動は、例えば空港の手荷物を移動及び区分するための機構に類似した自動機構により行うことができる。

【００４９】 機械的による失敗の場合、若しくは１つ又は２つのみの積荷を輸送する必要がある場合には、フォークリフトトラックを使用して積荷を貨車上に直接乗せることができる。

【００５０】 貨車１への積みおろしを可能な限り迅速に行うために、貨車１内の積荷Ｌを区分し、セル７に再度分配し、それにより同一の目的地に向けられた全ての積荷を例えば一緒に収集し、及び／又は、アクセスドア２の近傍に移動してそれらの積荷を迅速におろすことを可能とする。 そのような区分は貨車の走行中に行うことができるので、貨車１は実際に積みおろしが行われている間のみ停止することが必要となる。 例えば貨車１からおろすべき積荷を見つけるために、積荷の目的地で貨車１内の積荷を人間が区分する必要はない。 さらに、積荷を貨車１へ積み込み又は貨車１からおろすべきステーションの最大プラットフォーム長さより貨物列車の方が長いことがしばしばである。 よってそのような場合、その目的地へ向けられた貨車１上の全ての積荷を一体に収集し、それにより列車は、その目的地のための収集された積荷がプラットフォーム又は積みおろしステーションに近接する位置で停止し、そこでその目的地への積荷を貨車１からおろすことができる。 他の目的地への他の積荷はドア２から遠くへ移動することができるので、次の目的地において新たな積荷を貨車内により迅速に積むことができる。

【００５１】 上述の貨車１の例では複数のアクセスドア２が示されているが、貨車は１つのみのアクセスドア１を有することができる。 その場合、次の目的地への積荷は、
コントローラの制御下でアクセスドアの近傍へ移動することができ、他の目的地への他の積荷をドアから遠くへ移動し、次の目的地において新たな負荷をより迅速に貨車１内へ積むことができる。

【００５２】 例えば、コンベア１０、又はそのセル７を境界付けするディバイダ８、９、若しくはセル７との間における信号通信中の失敗によるセル７の失敗は、コントローラにより検出することができる。 修理が行われるまで、それに従って区分プロセスを適応させることができる。

【００５３】 図１７〜２０において、同一の目的地Ｄ１への積荷を第１の貨車“WAGON1”の前方に収集するイベントのシーケンスを示す。 図１７〜２７では、便利のために２つの貨車“WAGON1”と“WAGON2”を分離して示しているが、２つの貨車“WAGO
N1”と“WAGON2”を実際には接続し、貨車１が貨車２を導くようにすることが理解されるであろう。

【００５４】 ２つの貨車上の積荷の異なる目的地がＤ１、Ｄ２、などにより示される。 種々の積荷の目的地を貨車１のリーダ６２により読み取った後、貨車のコントローラは適切なアルゴリズムに従って貨車内の種々の積荷を移動する方法を決定する。
そのアルゴリズムでは、通常は貨車１の次の目的地である同一の目的地（例えば、目的地Ｄ１）に向けられた全ての積荷をWAGON１の前方へ集め、積荷は必要に応じて２つの貨車間で受け渡しされる。 各図１７〜２７に示された移動の全ては同時に行うことができ、貨車の移動中に行うことができ、積荷は隣接するセル７
内へ移動し、積荷はセル７から外へ移動して必要に応じて他の積荷をそのセル７
内に移動し又はそのセル７を通過させるための空間を作る。 列車が目的地Ｄ１に到着すると、次に積みおろしステーション７５又はフォークリフトトラック又は他の荷下ろし手段が第１の貨車WAGON1のみの前方の２列のセル７にアクセスすることが必要となる。 これは、その目的地Ｄ１へ向けられた積荷がどれかを決定するために列車中の全ての積荷を調べる必要が無いので、列車の荷下ろしが非常に迅速であることを意味する。 貨車のコントローラは、その目的地Ｄ１への種々の積荷がWAGON1から降ろされたこと、及びその目的地Ｄ１への積荷によりそれまで占められていたセル７が空になったことを記録する。

【００５５】 異なる列車を相互に一時的に接続できるので、列車が運搬する個々の積荷の分配を最適化又は迅速化するために列車の貨車１間で積荷を交換することができる。

【００５６】 積荷を貨車１内で区分することを可能とするために、いくつかのセル７を常に空にしておかなければならないことが理解されるであろう。 積荷の区分は、占有されているセルの割合が増加するほど長時間を要する。 積荷により占有されているセルの割合の観点における貨車１の効率は、積荷の区分を行うことを可能とするためにいくつかの空きセルを有しておく必要性とのバランスをとる必要がある。

【００５７】 図２８には貨車１の第２の例が示される。 この例では、貨車１の長さ方向に沿って貨車１内に６個のセル７があり、セル７は貨車１の幅の約２／３を占めている。 貨車１の幅の残りの１／３はコンベア９０を含み、それは例えば水平に回転する駆動ローラ又は水平に駆動されるベルトとすることができる。 コンベア９０
は、輸送中に積荷が保管されるべきセル７に近接する位置に積荷を運搬するために使用される。 積荷が適切なセルに隣接する位置にある時、コンベア９０に近接する貨車１の側壁９２の押し込みバー又はゲート９１を動作させて積荷を隣接するセル７内に押し込む。 各セル７は例えばベルト又はローラの形態の横方向コンベアを有し、それを動作させて貨車１の長さ方向コンベア９０から積荷をセル７
内へ引き出すか、又は積荷をセル７から長さ方向コンベア９０上におろすことができる。 引き金アーム型のセンサ９３が壁９４の各々から長さ方向コンベア９０
上に突出し、その壁９４はセル７を相互に分割する。 センサ９３はコンベア９０
上の積荷が特定のセル７を通過した時を検出するので、積荷を選択されたセル７
へ移動することができる。

【００５８】 本発明の実施形態を図示の例を特に参照して記述してきた。 しかし、本発明の視野の範囲内において記述された例に対して変形及び修正を行うことができることが理解されるであろう。

【００５９】 例えば、セル及び種々の移動機構の損傷を防止するために、運搬可能な積荷の最大重量制限を設けることができる。 セル間の移動中、積み下ろし中、及び実際の輸送中に特定の積荷が安定するために十分に重いことを確保するために、運搬可能な積荷の最低重量制限を設けることができる。 各セルに重量検出器を設けて積荷の重量を測定することができる。

【００６０】 さらに、貨車内に人又は動物がいないかを検出するための検出器を設けて、人や動物の怪我を防止すると共に貨車の機器の損傷を防止することができる。 そのような検出器は赤外線熱検出器、動き検出器、音又は圧力センサ、などのあらゆる既知のタイプとすることができる。 各貨車の完全な走査をあらゆる区分操作以前に実行することができる。 加えて、“停止バー”（図示せず）を全ての貨車に設置し、トークンキーシステムその他を使用して誰かが貨車に進入し、区分処理中に怪我をする危険を最小化することができる。

【００６１】 上述の装置及び方法を、例えば主として上に述べた鉄道、道路、海及び空を含むあらゆる種類の貨物輸送に使用可能であることが理解されるであろう。

【００６２】 また、積荷の区分及び運搬を、コンテナの静止中又は輸送中に行うことができることが理解されるであろう。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明によるコンテナの第１例の側面図及び端面図である。

【図２】 図１に示すコンテナ内部の上からの平面図である。

【図３】 図１のコンテナ内部の上からの概略的平面図であり、コンテナのセル間の可能な積荷移動方向を示す。

【図４】 図１のコンテナのセルの１つのコンベアの概略的斜視図である。

【図５】 図４のコンベアの側面図であり、コンテナの横方向に積荷を移動させる機構のみを示す。

【図６】 横方向コンベアの要素の１つの端面図及び側面図である。

【図７】 パレットの側面図、上からの平面図及び端面図である。

【図８】 ディバイダの側面図である。

【図９】 図１のコンテナの概略的横方向断面図である。

【図１０】 ディバイダに接触するパレットを示す。

【図１１】 ディバイダから遠ざけるように移動された図１０のパレットを示す。

【図１２】 荷物を積んだパレットの上からの平面図である。

【図１３】 図１３Ａは図１のコンテナの屋根内部の下から見た図であり、図１３Ｂはコンテナの内部を示す斜視図である。

【図１４】 ２つのコンテナ間の接続を示す上からの平面図である。

【図１５】 積みおろし貨車に近接する図１のコンテナの上からの平面図である。

【図１６】 図１５のコンテナ及び積みおろし貨車の端面図である。

【図１７】 図１の２つの接続されたコンテナ間及びコンテナ内の積荷の移動を示す、上からの概略平面図である。

【図１８】 図１の２つの接続されたコンテナ間及びコンテナ内の積荷の移動を示す、上からの概略平面図である。

【図１９】 図１の２つの接続されたコンテナ間及びコンテナ内の積荷の移動を示す、上からの概略平面図である。

【図２０】 図１の２つの接続されたコンテナ間及びコンテナ内の積荷の移動を示す、上からの概略平面図である。

【図２１】 図１の２つの接続されたコンテナ間及びコンテナ内の積荷の移動を示す、上からの概略平面図である。

【図２２】 図１の２つの接続されたコンテナ間及びコンテナ内の積荷の移動を示す、上からの概略平面図である。

【図２３】 図１の２つの接続されたコンテナ間及びコンテナ内の積荷の移動を示す、上からの概略平面図である。

【図２４】 図１の２つの接続されたコンテナ間及びコンテナ内の積荷の移動を示す、上からの概略平面図である。

【図２５】 図１の２つの接続されたコンテナ間及びコンテナ内の積荷の移動を示す、上からの概略平面図である。

【図２６】 図１の２つの接続されたコンテナ間及びコンテナ内の積荷の移動を示す、上からの概略平面図である。

【図２７】 図１の２つの接続されたコンテナ間及びコンテナ内の積荷の移動を示す、上からの概略平面図である。

【図２８】 本発明によるコンテナの第２例の内部の上からの平面図である。

【図２９】 係合するために移動中のドッキングユニットを牽引する列車の上からの平面図である。

【図３０】 係合したドッキングユニットを有する静止した列車の上からの平面図である。

【図３１】 図２９及び３０に示すドッキングユニットの上からの平面図であり、明確のために屋根を取り除いた図である。

【図３２】 測線上の倉庫と主線上の列車との間で輸送移動中の動力貨車の上からの図である。

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