一种汽车内饰用TPO表皮及其制备方法 |
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| 申请号 | CN201710520080.7 | 申请日 | 2017-06-30 | 公开(公告)号 | CN107323046A | 公开(公告)日 | 2017-11-07 |
| 申请人 | 苏州瑞高新材料有限公司; | 发明人 | 高金岗; 李超; 韩立业; 裴莹; 周健; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种 汽车 内饰用TPO表皮及其制备方法。本发明的TPO表皮，包括TPO表层，位于TPO表层的下表面并与其复合的 泡沫 层，TPO表层的上表面 自下而上 设置有接着剂层和至少一层处理剂层，泡沫层的下表面设置有粘胶剂层，其中TPO表层由TPO材料、聚丙烯、聚乙烯、 光稳定剂 和颜料组成。TPO表皮的制备方法包括：(1)TPO流延膜制备；(2)TPO基材制备；(3) 表面处理 ；(4)背涂。本发明采用接着剂替代电晕处理，从而避免了因电晕处理释放的臭 氧 给工人带来的危害以及导致的环境问题，同时避免了因电晕效果差导致的产品合格率低的问题，进而提高了产品合格率，降低了生产成本。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种汽车内饰用TPO表皮，其特征在于，包括TPO表层，位于所述TPO表层的下表面并与所述TPO表层复合的泡沫层，所述TPO表层的上表面自下而上依次设置有接着剂层和至少一层处理剂层，所述泡沫层的下表面设置有粘胶剂层； |
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| 说明书全文 | 一种汽车内饰用TPO表皮及其制备方法技术领域[0001] 本发明涉及热塑性弹性体内饰用表皮及其制备领域，特别涉及一种汽车内饰用TPO表皮及其制备方法。 背景技术[0002] 汽车内饰用TPO表皮具有加工工艺简单、成本低、工艺稳定、耐候性好、气味低等优点，且不含有任何VOC分解成分的材料，TPO表皮被公认为本世纪最好的汽车内饰材料之一。 [0003] TPO表皮材料在涂饰过程中需要进行电晕处理以增加表面能，电晕过程中会产生大量的臭氧，臭氧有较高的化学反应活性，具有强烈的刺激性，对人体健康有一定危害的，主要表现在刺激和损害深部呼吸道，并可损害中枢系统，对眼睛亦轻度刺激作用。而且TPO表皮材料需要连续性生产，因此会导致生产车间中臭氧浓度不断增加，浓度增高的臭氧对人体和生物组织都有直接损害。当臭氧的浓度为0.21时，呼吸两小时，便使肺活量减少20％，当臭氧的浓度为0.64时，对鼻子和胸部可产生刺激感，若浓度达2.14－4.28时，呼吸 1-2小时后，眼和呼吸器官发干，有急性的灼烧感、头痛甚至中枢神经发生障碍，时间再长，则思维能力下降，导致人的思维紊乱，严重时可导致肺气肿和肺水肿，总之对人体伤害极大。 [0004] 为保证工人的健康一般的做法是在生产车间安装排风系统，通过排风系统将臭氧排出，而排出的臭氧会抑制植物根、茎的发育和生长，还能抑制花粉的发芽，引起落叶，落果等。臭氧还能引起光合作用、呼吸作用、磷酸化等过程发生变化，引起植物的代谢紊乱，严重影响环境。 [0005] 此外，因电晕处理过程漏电等原因会导致电晕效果不好，降低TPO材料的合格率，增加生产成本。 [0006] 因此亟需一种不需电晕过程的TPO表皮制备方法及由其制得的TPO表皮，保证工人及环境的安全，同时提高TPO材料的合格率，降低其生产成本。 发明内容[0007] 针对上述问题，本发明的目的是提供一种汽车内饰用TPO表皮制备方法及TPO表皮，解决TPO表皮材料在涂饰过程中进行电晕处理给工人身体带来的危害以及导致的环境问题，同时解决因电晕效果差导致的产品合格率低的问题。 [0008] 为实现上述目的，本发明采取以下技术方案： [0010] 其中TPO表层由下列重量份数的原料组成：TPO：10-70份、聚丙烯：5-50份、聚乙烯：5-50份、光稳定剂：0-5份、颜料：4-15份。 [0011] 进一步地，处理剂层为两层。 [0014] 进一步地，光稳定剂为受阻胺类光稳定剂。 [0015] 进一步地，TPO表层由下列重量份数的原料组成：TPO为40-60份，聚丙烯为5-20份，聚乙烯为15-35份，光稳定剂为0.03-1和颜料为4-10份。 [0016] 一种制备上述任一汽车内饰用TPO表皮的方法，包括如下步骤： [0017] (1)分别称取特定量的TPO材料、聚丙烯、聚乙烯、光稳定剂和颜料，经挤出机熔融挤出后形成TPO流延膜； [0018] (2)将聚丙烯泡沫与熔融状态下的TPO流延膜放置在复合设备上加压复合，冷却后形成TPO基材，所制得的TPO基材包括TPO表层和与其复合的聚丙烯泡沫层； [0019] (3)在TPO表层的上表面涂覆接着剂，烘干冷却后再涂覆处理剂，然后再烘干冷却完成表面处理； [0020] (4)在聚丙烯泡沫背面涂覆粘胶剂，烘干、冷却后得到汽车内饰用TPO表皮。 [0021] 进一步地，步骤(3)具体为：在TPO表层涂覆底面接着剂，烘干冷却后涂覆中间层处理剂，烘干冷却后再涂覆表层处理剂，然后再烘干冷却完成表面处理。 [0022] 进一步地，常态下的聚丙烯泡沫与熔融状态下的TPO流延膜直接加压复合在一起。 [0024] 由于采用以上技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益技术效果： [0025] 1.本发明的TPO表皮制备方法，采用接着剂替代电晕处理，从而避免了因电晕处理释放的臭氧给工人带来的危害以及导致的环境问题，同时避免了因电晕效果差导致的产品合格率低的问题，进而提高了产品合格率，降低了生产成本。 [0026] 2.本发明的TPO表皮制备方法，采用挤出机使原料熔融塑化后挤出、直接与聚丙烯泡沫复合后，经表面处理和背涂后成卷材，全封闭式加工，可连续性生产，无需重复加热，熔体从压辊剥离容易无需添加任何润滑剂等加工助剂，极大改善加工性能，节约能源，降低了成本。 [0028] 以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中： [0029] 图1是本发明的汽车内饰用TPO表皮的结构示意图。 [0030] 图2是本发明的汽车内饰用TPO表皮制备方法的示意框图； [0031] 附图标记： [0032] 1-表面处理剂层 2-中间处理剂层 3-底面接着剂层 4-TPO表层 [0033] 5-聚丙烯泡沫层 6-粘胶剂层 具体实施方式[0034] 为了本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面对照附图结合实施例，为本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。 [0035] 一种汽车内饰用TPO表皮，包括TPO表层，位于TPO表层的下表面并与其复合的泡沫层，TPO表层的上表面自下而上依次设置有接着剂层和至少一层处理剂层，泡沫层的下表面设置有粘胶剂层，其中TPO表层由下列重量份数的原料组成：TPO：10-70份、聚丙烯：5-50份、聚乙烯：5-50份、光稳定剂：0-5份和颜料：4-15份。 [0036] 本发明采用涂覆接着剂替代电晕处理，从而避免了因电晕处理释放的臭氧给工人带来的危害以及导致的环境问题，同时避免了因漏电等原因引起电晕效果差从而导致的产品合格率低的问题，进而提高产品合格率，降低生产成本。 [0037] 优选地，接着剂为水溶性接着剂或溶剂型接着剂，更优选为聚烯烃类接着剂，进一步优选地，泡沫为聚丙烯泡沫；处理剂为水溶性处理剂或溶剂型处理剂，且所述处理剂为聚氨酯-聚碳酸酯或双组份的聚氨酯；粘胶剂为聚氨酯类粘胶剂或聚烯烃类粘胶剂。 [0038] 本发明的汽车内饰用TPO表皮的TPO表层和聚丙烯泡沫层均含有丙烯烃，使用时再粘结到聚丙烯骨架上，三层相容的材料燃烧后产生碳水化合物，对环境无害，可回收再循环利用，因此本发明的汽车内饰用TPO表皮与PVC相比，具有耐高低温，低气味、低雾度等特性。在聚丙烯泡沫层背涂上一层水性、环保、低气味的聚氨酯胶黏剂，可以减少骨架的喷胶量，提高粘结效果。 [0039] 优选地，TPO表层原料的优选组成如表1所示： [0040] 表1 TPO表层原料的优选组成 [0041] 单位：重量份[0042] [0043] 优选地，按照不同类型的TPO表皮的使用要求，泡沫厚度可选择1.0mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm等规格，宽度可选择400mm～1350mm之间，发泡倍率可选择15/20/25/30倍。 [0044] 优选地，光稳定剂为受阻胺类光稳定剂。 [0045] 优选地，TPO为硫化TPO。 [0046] 本发明的汽车内饰用TPO表皮由于采用吸附时不变形的TPO材料，因此花纹稳定性好，阻燃性好、耐热、耐候性好。采用熔体强度较高的聚丙烯，起到保持花纹不变的作用，尺寸稳定性好。采用易于加工的聚乙烯，能调节粘度曲线，增大吸附成型的温度范围。采用受阻胺类光稳定剂，能够防止阳光照射产生的光老化。并且加入了不同的颜料以满足不同内饰材料表面要求。 [0047] 如图1所示的本发明的一种汽车内饰用TPO表皮，包括TPO表层4，位于TPO表层4的下表面并与其复合的聚丙烯泡沫层5，泡沫层增加了TPO表皮的手感，TPO表层4的上表面自上而下设置有表面处理剂层1、中层处理剂层2和底面接着剂层3，聚丙烯泡沫层5的下表面设置有胶剂层6。其中表面处理剂为水溶性处理剂或溶剂型处理剂，且为聚氨酯-聚碳酸酯或双组份的聚氨酯，中层处理剂为水溶性处理剂或溶剂型处理剂，且为聚氨酯-聚碳酸酯或双组份的聚氨酯，底面接着剂为水溶性接着剂或溶剂型接着剂，且为聚烯烃类接着剂。 [0048] TPO表层的上表面涂覆表面处理剂层1、中层处理剂层2和底面接着剂层3，为不耐刮的TPO表层4提供了很好的保护，能有效防止因一定次数清洗或不适当清洗而造成的表层涂覆层脱落。 [0049] 本发明的汽车内饰用TPO表皮由于具有聚丙烯泡沫层而手感好，由于其消光和耐刮擦都是双层保护而装饰性好。 [0050] 如图2所示的本发明的一种汽车内饰用TPO表皮制备方法，包括如下步骤： [0051] (1)TPO流延膜制备：分别称取特定量的TPO材料、聚丙烯、聚乙烯、光稳定剂和颜料，经挤出机熔融挤出形成TPO流延膜； [0052] (2)TPO基材制备：将聚丙烯泡沫与熔融状态下的TPO流延膜放置在复合设备上加压复合，冷却后形成TPO基材，所制得的TPO基材包括TPO表层和与其复合的聚丙烯泡沫层； [0053] (3)表面处理：在TPO表层的上表面涂覆接着剂，烘干冷却后再涂覆处理剂，然后再烘干冷却完成表面处理； [0054] (4)背涂：在聚丙烯泡沫背面涂覆一层粘胶剂，烘干、冷却后得到汽车内饰用TPO表皮。 [0055] 优选地，步骤(3)具体为：表面处理：在TPO表层涂覆底面接着剂，烘干冷却后涂覆中间层处理剂，烘干冷却后再涂覆表层处理剂，然后再烘干冷却完成表面处理。 [0056] 优选地，TPO流延膜的熔融温度为150℃～220℃，常态下的聚丙烯泡沫与熔融状态下的TPO流延膜的在2Mpa～6Mpa的压力下复合。 [0057] 优选地，TPO基材为片材。 [0058] 优选地，粘胶剂为聚氨酯类粘胶剂或聚烯烃类粘胶剂。 [0059] 由于TPO材料和聚丙烯材料都含有丙烯烃，因此TPO材料与聚丙烯材料具有相容性，由于TPO材料熔融状态温度大于聚丙烯泡沫熔融的温度，因此常态下的聚丙烯泡沫在与熔融状态下的TPO流延膜在接触瞬间可达到聚丙烯泡膜的熔点，直接在压力作用下达到复合效果。 [0060] 本发明的汽车内饰用TPO表皮采用挤出机使原料熔融塑化后挤出、直接与聚丙烯泡沫复合后，经表面处理和背涂后成卷材，全封闭式加工，可连续性生产，无需重复加热，熔体从压辊剥离容易无需添加任何润滑剂等加工助剂，极大改善加工性能，节约能源，降低了成本。 |
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