汽车等的轮子由轮胎和车轮构成。该轮胎与车轮在制造过程中在材质及 形状等方面，产生制造误差。因此，轮胎和车轮分别具有静止状态下周向上 的重量分布不均(以下称为“静态不平衡”)、和由于旋转而产生的周向上的 重量分布不均(以下称为“动态不平衡”)。
另外，在使轮胎旋转一周的情况下，轮胎具有半径方向的力的变动(以 下称为“径向力变化”)。另一方面，在车轮旋转一周期间，车轮具有在半径 方向的振动的变动(以下称为“径向跳动”)。
所述静态不平衡等成为造成车辆行驶时车体振动或方向盘振动的原因。 因此，在组装轮胎和车轮时，轮胎与车轮需要修正各自具有的静态不平衡和 动态不平衡。而且，希望通过车轮的径向跳动来消除轮胎的径向力变化。
修正静态不平衡和动态不平衡的方法，公知有如下的方法：即，将轮胎 静止状态下周向上最轻的部分即静态不平衡的轻点、和车轮静止状态下周向 上最重的部分即静态不平衡的重点进行组合的方法。
另外，公开有通过车轮的径向跳动来消除轮胎的径向力变化的方法，即， 将轮胎高速行驶时的轮胎的高速径向力变化一次成分的最高点位置与车轮 的径向力变化一次成分的最低点位置相组合的方法(例如：参照 JP2002-234316A)。
进而，还公开了求出轮胎的径向力变化与动态不平衡的相位差和车轮的 径向跳动与动态不平衡的相位差、将这些相位差接近的轮胎和车轮进行装配 的方法(例如：参照JP2000-296707A)。
但是，在将轮胎的静态不平衡的轻点与车轮的静态不平衡的重点组合的 轮胎与车轮的装配方法中，轮胎的径向力变化和车轮的径向跳动无法消除。 另外，轮胎的径向力变化与车轮的径向跳动如同重量分布的不均一样，在轮 胎与车轮装配后无法消除。
另外，在将轮胎的高速径向力变化一次成分的最高点位置与车轮的径向 跳动一次成分的最低点位置组合的轮胎与车轮的装配方法中，无法消除静态 不平衡和动态不平衡。因此，与将轮胎的静态不平衡的轻点与车轮的静态不 平衡的重点组合、预先减少重量分布不均的装配方法相比，修正重量分布不 均的修正锤变大。这样较大的修正锤，在外观上不理想，并且有悖于轮胎车 轮组装件的轻量化及成本的降低。
进而，在求出轮胎的径向力变化与动态不平衡的相位差和车轮的径向跳 动与动态不平衡的相位差、将这些相位差接近的轮胎和车轮进行装配的方法 中，必须预先测定多个轮胎与车轮的动态不平衡等。为此，需要临时收纳所 测定的轮胎与车轮的收纳设备。另外，该装配方法中，还需要将临时收纳的 轮胎与车轮搬送至轮胎与车轮的装配工序的输送设备。而且，在该装配方法 中，与其它的轮胎和车轮的装配方法相比，由于临时收纳轮胎和车轮、选择 组合并输送至装配工序等，使得装配工序复杂，操作时间也增加。
为此，一般地，由车轮的径向跳动来消除轮胎的径向力变化而装配轮胎 和车轮，在装配轮胎和车轮之后，使用通过修正锤来修正该轮胎车轮组装件 所具有的静态不平衡和动态不平衡的方法。因此，依然存在需要大的修正锤 的问题。
因此，希望提供能够解决所述较大修正锤损害轮胎车轮组装件的外观的 问题、以简单的设备和工序减小修正锤并改善外观的车轮与轮胎的装配装置 及装配方法。

作为本发明一方面的轮胎与车轮的装配装置，其特征在于，具有：第一 输入装置，其输入装配轮胎的车轮的刚性信息；第二输入装置，其输入装配 轮胎的车轮的径向跳动的大小；选择装置，其预先存储表格，并基于该表格， 根据由第一输入装置输入的车轮的刚性信息及由第二输入装置输入的车轮 径向跳动的大小，选择轮胎与车轮的装配方法，所述表格基于车轮的刚性信 息将车轮的刚性划分成多个刚性分类，并且，将车轮的径向跳动的大小划分 为多个径向跳动分类，这些分类对应于：使轮胎与车轮的装配方法中轮胎的 静态不平衡的轻点与车轮的静态不平衡的重点对齐的第一方法、或使轮胎的 径向力变化一次成分的最高点位置与车轮的径向跳动一次成分的最低点位 置对齐的第二方法中的任一方法；输出装置，其输出由所述选择装置选择的 装配方法，根据所述输出的装配方法进行轮胎和车轮的装配。
根据所述装置，由于可利用装配轮胎的车轮的刚性信息及径向跳动的大 小来选择可作适当平衡调整的、装配轮胎与车轮的方法，因此，能够以简单 的装置、不需要较大修正锤而构成轮胎和车轮的装配装置。而且，只要在现 有的轮胎与车轮的装配装置中附加输入装置等装置，就能够构成如前所述的 经过改良的轮胎与车轮的装配装置，因此，能够实现现有设备的有效利用及 减少设备投资。
在所述轮胎与车轮的装配装置中，所述选择轮胎与车轮的装配方法的选 择装置可以构成为：所述刚性分类越低，选择所述第一方法的程度越高。另 外，也可以构成为：所述径向跳动分类越小，选择所述第一方法的程度越高。
通过这样构成，与将轮胎的径向力变化一次成分的最高点位置与车轮的 径向跳动一次成分的最低点位置对齐的第二方法相比，由于优先选择将轮胎 的静态不平衡的轻点与车轮的静态不平衡的重点相对齐的第一方法，因此能 够避免过度地增大用于修正重量分布不均的修正锤。
另外，所述车轮的刚性信息包括例如车轮的轮圈厚度、车轮的材质。也 可以利用车轮的厚度和材质两方面的信息。由于所述车轮的刚性信息为车轮 的轮圈厚度、材质等容易测定或容易得到的信息，因此能够由简单的装置构 成轮胎与车轮的装配装置。
作为本发明的另一方面，提供一种轮胎与车轮的装配方法，其特征在于， 根据车轮的刚性信息和车轮的径向跳动的大小，选择轮胎与车轮的装配方法 中第一方法或第二方法中的任一方法，根据该选择的装配方法进行轮胎和车 轮的装配，所述第一方法为：使轮胎的静态不平衡的轻点与车轮的静态不平 衡的重点对齐；所述第二方法为：使轮胎的径向力变化一次成分的最高点位 置与车轮的径向跳动一次成分的最低点位置对齐。
根据所述方法，由于可利用装配轮胎的车轮的刚性信息及径向跳动的大 小，选择可作适当的平衡调整的、轮胎与车轮的装配方法，因此，能够以简 单的工序并不需要较大修正锤即可实现轮胎与车轮的装配方法。
在所述轮胎与车轮的装配方法中，所述选择可以如下进行：根据所述车 轮的刚性信息而判断的刚性越低，选择所述第一方法的程度越高。另外，所 述选择也可以如下进行：所述径向跳动的大小越小，选择所述第一方法的程 度越高。
通过这样构成，与将轮胎的径向力变化一次成分的最高点位置与车轮的 径向跳动一次成分的最低点位置相对齐的第二方法相比，优先选择将轮胎的 静态不平衡的轻点与车轮的静态不平衡的重点相对齐的第一方法，因此，能 够避免过度地增大用于修正重量分布不均的修正锤。
作为本发明的另一个方面，提供一种轮胎与车轮的装配方法，其特征在 于，包含有：选择工序，其基于表格，由车轮的刚性信息及车轮的径向跳动 的大小来选择轮胎与车轮的装配方法，所述表格根据车轮的刚性信息将车轮 的刚性划分为多个刚性分类，并且，将车轮的径向跳动的大小划分成多个径 向跳动分类，这些分类对应于：使轮胎与车轮的装配方法中轮胎的静态不平 衡的轻点与车轮的静态不平衡的重点对齐的第一方法、或使轮胎的径向力变 化一次成分的最高点位置与车轮的径向跳动一次成分的最低点位置对齐的 第二方法中任一种方法；装配工序，其利用所述选择工序选择的装配方法进 行轮胎与车轮的装配。
根据所述方法，由于仅利用装配轮胎的车轮的刚性信息就能够选择可作 适当的平衡调整的、轮胎与车轮的装配方法，因此，能够以简单的工序且不 需要较大修正锤即可实现轮胎与车轮的装配方法。
在所述轮胎与车轮的装配方法中，选择所述轮胎与车轮的装配方法的选 择工序可以为所述刚性分类越低、选择所述第一方法的程度越高，也可以构 成为所述径向跳动分类越小、选择所述第一方法的程度越高。
通过这样构成，与将轮胎的径向力变化一次成分的最高点位置与车轮的 径向跳动一次成分的最低点位置相对齐的第二方法相比，由于优先选择将轮 胎的静态不平衡的轻点与车轮的静态不平衡的重点相对齐的第一方法，因 此，能够避免过度地增大用于修正重量分布不均的修正锤。
在所述轮胎与车轮的装配方法中，所述车轮的刚性信息包括例如车轮的 轮圈厚度、车轮的材质。另外，也可以利用车轮的厚度及材质两方面的信息。 由于所述车轮的刚性信息为车轮的轮圈厚度、材质等容易测定或容易得到的 信息，因此能够以简单的工序实施轮胎与车轮的装配方法。
作为本发明的又一方面，提供一种轮胎与车轮的装配方法的选择装置。 轮胎与车轮的装配方法选择装置，其特征在于，具有：第一输入装置，其输 入装配轮胎的车轮的刚性信息；第二输入装置，其输入所述装配轮胎的车轮 的径向跳动的大小；选择装置，其预先存储表格，并基于所述表格，根据由 所述第一输入装置输入的车轮刚性信息及所述第二输入装置输入的车轮的 径向跳动的大小，选择轮胎与车轮的装配方法，所述表格根据车轮的刚性信 息将车轮的刚性划分成多个刚性分类，并且，将车轮的径向跳动的大小划分 成多个径向跳动分类，这些分类对应于：使轮胎与车轮的装配方法中轮胎的 静态不平衡的轻点与车轮的静态不平衡的重点对齐的第一方法、或使将轮胎 的径向力变化一次成分的最高点位置与车轮的径向跳动一次成分的最低点 位置对齐的第二方法中的任一种方法；输出装置，其输出由所述选择装置选 择的装配方法。
根据所述装置，由于可利用装配轮胎的车轮的刚性信息及径向跳动的大 小，选择装配轮胎与车轮的方法，因此，能够以简单的装置构成轮胎与车轮 的装配装置。另外，由于只要在现有的轮胎与车轮的装配装置中附加输入装 置等装置就能够构成如前所述的经过改良的轮胎与车轮的装配装置，因此， 能够实现现有设备的有效利用及减少设备投资。
附图说明
对于所述本发明的各方面及其效果，以及其它效果和进一步的特征，参 照附图、通过后述的本发明的示例性的、且非限制性的实施方式的详细说明， 将会更加明了。
图1是本发明的轮胎与车轮的装配装置的示意图；
图2是表示由选择装置进行的工序的流程图；
图3是表示选择轮胎与车轮的装配方法的基准的表格；
图4是本发明的轮胎与车轮的装配方法的流程图；
图5关于材质及轮圈厚度不同的车轮，表示在对车轮的半径方向施加负 载时车轮的轮圈上半径的长度的变化；
图6关于材质及轮圈厚度不同的车轮，表示车轮的径向跳动一次成分的 大小与车轮的径向力变化一次成分的值的关系的图。

首先，参照图5与图6，对作为本发明的创作基础的事项进行说明。图 5是关于材质及轮圈厚度不同的车轮，表示在对车轮的半径方向施加负载的 情况下车轮的轮圈上半径的长度的变化，即，表示在某一负载下车轮被压坏 的程度。在该试验中使用的车轮的材质为铝合金(以下将材质为铝合金的车 轮称为“铝车轮”)和铁(以下将材质为铁的车轮称为“铁车轮”)两种，铁 车轮中，使用了轮圈厚度从2.3mm到3.5mm的四种类型。另外，关于铝车 轮，在另一试验中可知：车轮轮圈的压坏比例与轮圈厚度无关，而是随负载 成比例的增加而增大，因此轮圈厚度为3.5mm一种。这样，铝车轮与铁车 轮不同，轮圈厚度不影响车轮的刚性，是由于铝车轮的刚性比铁车轮的刚性 高的缘故。
轮圈厚度为2.3mm和2.6mm的铁车轮，对在半径方向的负载，轮圈半 径比其它车轮变形大(轮圈的半径变小)。由此可知，轮圈厚度为2.3mm和 2.6mm的铁车轮与其它车轮相比，车轮刚性低。
图6是表示对于材质及轮圈厚度不同的车轮、车轮的径向跳动一次成分 的大小与车轮的径向力变化一次成分的值的关系的图。车轮径向力变化值如 下求得：为了消除轮胎固有的径向力变化的影响，预先在径向跳动大小为 0mm的车轮上装配轮胎，测定轮胎固有的径向力变化值，在将该轮胎与车 轮装配并测定轮胎车轮组装件的径向力变化之后，从该测定值中减去预先测 定的轮胎固有的径向力变化值。另外，车轮的径向力变化一次成分的值是 指：从如上所述测定的车轮的径向力变化值中除去熔接焊道部(溶接ビ一ド 部)等引起的不规则的车轮的径向力变化值而所得的值。
任一车轮都伴随着径向跳动一次成分大小的变大，车轮的径向力变化一 次成分的值也增加。但是，轮圈厚度为2.3mm与2.6mm的铁车轮中，车轮 的径向力变化一次成分的值的增加，与其它的车轮相比较少。由此可知，在 图5中，判断为刚性低的车轮即使径向跳动一次成分的大小增大，对车轮的 径向力变化一次成分的值的影响也小。即，发现对于刚性低的车轮，即使不 以通过车轮的径向跳动一次成分来消除轮胎的径向力变化一次成分的方式 来装配轮胎和车轮，也能够消除车轮的径向力变化一次成分。
下面，对本发明的实施方式，参照适当附图进行详细说明。图1是本发 明的轮胎和车轮的装配装置的示意图。
如图1所示，本发明的轮胎与车轮的装配装置具有第一输入装置1、静 态不平衡测定装置2、第二输入装置3、选择装置4、输出装置5、轮胎固定 装置6、组配装置7以及不平衡计测装置8。
第一输入装置1是将装配轮胎的车轮的刚性信息输入的输入装置，该车 轮的刚性信息为车轮的材质、轮圈厚度。
静态不平衡测定装置2是测定装配轮胎的车轮的静态不平衡的大小和车 轮圆周上的位置、且在静态不平衡的重点位置上标注标记A的现有装置。
第二输入装置3是将装配轮胎的车轮的径向跳动一次成分的大小输入的 装置。该第二输入装置3具有输入部和径向跳动测定装置。该径向跳动测定 装置是测定车轮的径向跳动一次成分的大小和车轮圆周上的位置、且在径向 跳动一次成分的最低点位置上标注标记B的现有装置。
选择装置4是基于后述的表格、在轮胎与车轮的装配方法中选择第一方 法或第二方法中任一方法的装置，该第一方法是将轮胎的静态不平衡的轻点 与车轮的静态不平衡的重点相对齐的方法，第二方法是将轮胎的径向力变化 一次成分的最高点位置与车轮的径向跳动一次成分的最低点位置相对齐的 方法。
输出装置5是将选择装置4选择的装配方法输出的装置，其设置在后述 的轮胎固定装置6附近。例如，输出装置5为显示器，在其画面上显示选择 装置4所选择的装配方法。
轮胎固定装置6是将轮胎和车轮装配的装置。调整装置7是调整轮胎与 车轮的装配状态的装置。不平衡计测装置8测定轮胎车轮组装件的静态不平 衡与动态不平衡的大小及其在周向上的位置，并将修正重量分布不均的修正 锤装配在车轮的轮圈上。这些全都是现有的装置。
在以上这样构成的轮胎与车轮的装配装置中，选择装置4由图2所示的 工序选择轮胎与车轮的装配方法。图2是表示由选择装置4进行的工序的流 程图。
选择装置4进行刚性信息获取工序S11、径向跳动信息获取工序S12、 选择工序S13。
在刚性信息获取工序S11中，获得装配轮胎的车轮的材质与轮圈厚度的 信息。具体而言，是从第一输入装置1(参照图1)获得装配轮胎的车轮的 材质的信息(S11a)。然后，根据获得的车轮的材质的信息判断是否是铝合 金(S11b)，在是铝合金的情况下(Yes)，进入下面的径向跳动信息获取工 序S12。另一方面，在获得的车轮的材质的信息不是铝合金的情况下(No)， 即，车轮的材质为铁的情况下，从第一输入装置1获得车轮的轮圈厚度信息 (S11c)，进入下面的径向跳动信息获取工序S12。
在径向跳动信息获取工序S12中，从第二输入装置3(参照图1)获得 装配轮胎的车轮的径向跳动一次成分的大小的信息。接着，进入下面的选择 工序S13。
在选择工序13中，基于后述的作为数据(信息)集合的表格，根据刚 性信息获取工序S11中得到的车轮的材质和轮圈厚度的信息、及径向跳动信 息获取工序S12中得到的径向跳动一次成分的大小的信息，选择第一方法或 第二方法中的任一个作为装配轮胎与车轮的方法，该第一方法为将轮胎的静 态不平衡的轻点与车轮的静态不平衡的重点相对齐的方法(以下称为“重轻 点对齐”)，第二方法为将轮胎的径向力变化一次成分的最高点位置与车轮的 径向跳动一次成分的最低点位置相对齐的方法(以下称为“径向力变化对 齐”)。
图3为作为表示选择轮胎与车轮的装配方法的基准的数据集合即表格。 车轮的刚性分类基于车轮的材质及轮圈的厚度分为高刚性、中钢性和低刚性 三个刚性分类。由于铁车轮轮圈厚度越薄、刚性越低，故将轮圈厚度为3.2mm 和3.5mm的铁车轮作为高刚性、将轮圈厚度为2.9mm的铁车轮作为中刚性、 将轮圈厚度为2.3mm和2.6mm的铁车轮作为低刚性而划分。另外，铁车辆 一般使用轮圈厚度为2.3mm、2.6mm、2.9mm、3.2mm、3.5mm的类型，因 此，如图3所示划分轮圈的厚度。另一方面，铝车轮的轮圈厚度不影响车轮 的刚性，因此，刚性分类仅有高刚性。
车轮的径向跳动分类基于径向跳动一次成分的大小划分为0mm至 0.15mm、0.16mm至0.38mm、0.39mm至0.5mm三个径向跳动分类。
进而，如图3所示，在铝车轮的情况下，将径向跳动一次成分的大小为 0mm至0.15mm的车轮进行重轻点对齐，将径向跳动一次成分的大小为 0.16mm至0.38mm的车轮进行径向力变化对齐。另外，径向跳动一次成分 的大小超过0.39mm的铝车轮为不合格品。
另一方面，在高刚性的铁车轮的情况下，将径向跳动一次成分的大小为 0mm至0.15mm的车轮进行重轻点对齐，将径向跳动一次成分的大小为 0.16mm至0.38mm的车轮及0.39mm至0.5mm的车轮进行径向力变化对齐。 另外，径向跳动一次成分的大小超过0.5mm的铁车轮为不合格品。
另外，在中钢性的铁车轮的情况下，将径向跳动一次成分的值为0mm 至0.15mm的车轮及0.16mm至0.38mm的车轮进行重轻点对齐，将0.39mm 至0.5mm的车轮进行径向力变化对齐。
进而，在低刚性的铁车轮的情况下，将径向跳动一次成分的值为0mm 至0.5mm的全部径向跳动分类进行重轻点对齐。
在此，如图3所示，对确定与车轮的刚性分类与车轮的径向跳动分类对 应的轮胎与车轮的装配方法的根据进行说明。首先，作为确定装配方法的根 据的基础的事项，众所周知，若轮胎车轮组装件的径向力变化的值超过98.1N (10kgf)，则车体振动变大、降低乘坐舒适感。因此，在装配轮胎与车轮的 情况下，需要确定装配方法，以使轮胎车轮组装件的径向力变化的值在98.1N (10kgf)以下。
为了确定如图3所示的装配方法，每个如图3所示的车轮的刚性分类上 划分的车轮，使用具有不同的径向跳动一次成分大小的车轮，在该车轮上通 过重轻点对齐与径向力变化对齐来装配轮胎，测定该轮胎车轮组装件的径向 力变化的值。结果，在铝车轮上重轻点对齐而装配轮胎的情况下，车轮的径 向跳动一次成分的大小为0mm至0.15mm之间、轮胎车轮组装件的径向力 变化的值在98.1N(10kgf)以下。但是，车轮的径向跳动一次成分的大小若 为0.16mm，则轮胎车轮组装件的径向力变化的值超过98.1N(10kgf)。另一 方面，在径向力变化对齐的情况下，车轮的径向跳动一次成分的大小在0mm 至0.38mm的整个范围内，轮胎车轮组装件的径向力变化的值在98.1N (10kgf)以下。
对车轮的刚性分类内划分的所有车轮进行上述的测定。进而，轮胎车轮 组装件的径向力变化的值在不超过98.1N(10kgf)时，比径向力变化对齐优 先选择重轻点对齐。图3为将该测定结果用表格表示的情况，车轮的径向跳 动分类越小，选择重轻点对齐的程度越高。这样，先于径向力变化对齐而优 先选择重轻点对齐，因此，能够避免用于修正重量分布不均的修正锤过大的 情况。
另外，从所述图5及图6所示的结果可以发现：刚性低的车轮能够消除 车轮的径向力变化一次成分。因此，如图3所示，车轮的刚性分类越低，选 择重轻点对齐的程度越高。这样，先于径向力变化对齐而优先选择重轻点对 齐，因此，能够避免用于修正重量分布不均的修正锤过大的情况。
图4是本发明的轮胎与车轮的装配方法的流程图。如图4所示，本发明 的轮胎与车轮的装配方法具有：刚性信息输入工序S21、静态不平衡测定工 序S22、径向跳动信息输入工序S23、选择工序S24、径向跳动标记工序S25、 输出工序S26、装配工序S27。
在刚性信息输入工序S21中，输入装配轮胎的车轮的材质及轮圈厚度信 息。具体而言，向第一输入装置(参照图1)输入装配轮胎的车轮的材质信 息(S21a)。然后，根据输入的材质的信息判断是否是铝合金(S21b)，在是 铝合金的情况下(Yes)，进入下面的静态不平衡测定工序S22。另一方面， 输入的车轮的材质的信息不是铝合金的情况下(No)，即，车轮的材质为铁 的情况下，向第一输入装置1输入车轮的轮圈厚度信息(S21c)。进而，输 入车轮的轮图厚度信息(S21c)后，进入下面的静态不平衡测定工序S22。
在静态不平衡测定工序S22中，测定装配轮胎的车轮的静态不平衡的大 小和车轮圆周上的位置。进而，如图1所示，在静态不平衡的重点位置上标 注标记A。
在径向跳动信息输入工序S23中，测定装配轮胎的车轮的径向跳动一次 成分的大小及车轮圆周上的位置。进而，由第二输入装置3(参照图1)输 入所测定的径向跳动一次成分的大小。
在选择工序S24中，基于图3所示的表格，根据由刚性信息输入工序 S21输入的车轮的材质及轮圈厚度，识别车轮的刚性分类。另外，若在径向 跳动信息输入工序S23中被输入，则根据车轮的径向跳动一次成分的大小， 识别车轮的径向跳动分类。进而，根据所识别的车轮的刚性分类及车轮的径 向跳动分类，选择重轻点对齐或径向力变化对齐中的任一种轮胎与车轮的装 配方法(S24a)。
进而，判断所选择的轮胎与车轮的装配方法是否为重轻点对齐(S24b)， 在是重轻点对齐(Yes)的情况下，进入下面的输出工序S26。另一方面，若 所选择的轮胎与车轮的装配方法不是重轻点对齐(No)的情况下，即，所选 择的轮胎与车轮的装配方法为径向力变化对齐的情况下，进入径向跳动标记 工序S25。进而，在该径向跳动标记工序S25中，根据径向跳动信息输入工 序S23的过程中所测定的测定结果，如图1所示，在车轮的径向跳动一次成 分的最低点位置标注标记B，进入下面的输出工序S26。
在输出工序S26输出由选择工序S24选择的装配方法，根据该装配方法， 在下面的装配工序S27中装配轮胎与车轮。具体地讲，在选择重轻点对齐的 情况下，使表示轮胎的静态不平衡的轻点的标记C(参照图1)与在静态不 平衡测定工序S22中标注的表示车轮的静态不平衡的重点的标记A(参照图 1)对齐，而装配轮胎与车轮。另一方面，在选择径向力变化对齐的情况下， 使表示轮胎的径向力变化一次成分的最高点位置的标记D(参照图1)与在 径向跳动标记工序S25中标注的表示车轮的径向跳动一次成分的最低点位 置的标记B(参照图1)对齐，而装配轮胎与车轮。另外，表示轮胎的静态 不平衡的轻点的标记C和表示轮胎的径向力变化一次成分的最高点位置的 标记D，一般是在轮胎的制造过程中标注。
另外，对于上述本发明的轮胎与车轮的装配方法，对计算机进行选择工 序S24的情况进行了说明，但也可以由人工进行该选择工序S24。在由人工 进行的情况下，人可以一边参照图3所示的表格，一边根据车轮的材质和轮 圈厚度识别车轮的刚性分类、根据车轮的径向跳动一次成分的大小识别车轮 的径向跳动分类，而选择装配方法。
以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不局限于前述实施 方式。例如，在本实施方式中，没有测定轮胎的静态不平衡的大小及圆周上 的位置的工序，但也可以具有测定它们的工序。另外，在使用预先测定径向 跳动一次成分的大小及圆周上的位置的车轮的情况下，也可以省略对它们的 测定工序。进而，对作为车轮的刚性分类的判断材料的轮圈厚度，通过改善 材料的材质及制造方法等，使车轮的刚性高于现有的车轮，相应地，轮圈厚 度的基准也改变。