重型卡车前桥工字梁结构 |
|||||||
| 申请号 | CN201610848883.0 | 申请日 | 2016-09-23 | 公开(公告)号 | CN106379109A | 公开(公告)日 | 2017-02-08 |
| 申请人 | 安徽江淮汽车股份有限公司; | 发明人 | 于建蕾; 王俊伟; 王定华; 刘鸿志; 钱收云; 史为成; | ||||
| 摘要 | 本 发明 涉及重型 卡车 前桥工字梁结构，包括工字梁本体、左连接部、右连接部、左拳部及右拳部；工字梁本体包括上部工字梁本体、下部工字梁本体及中部工字梁本体；下部工字梁本体的下表面与下部工字梁本体的轴向中线平行；上部工字梁本体的宽度的中点、中部工字梁本体的宽度的中点及下部工字梁本体的宽度的中点的连线为非直线。本 申请 降低了工字梁的落差，改善了整车通过性，使 汽车 能应对更加复杂的行驶工况；通过非对称设计，解决了工字梁整体应 力 分布不均匀，局部 刚度 较大的问题，改善整车平顺性和舒适性。 | ||||||
| 权利要求 | 1.重型卡车前桥工字梁结构，其特征在于：包括工字梁本体、左连接部、右连接部、左拳部及右拳部； |
||||||
| 说明书全文 | 重型卡车前桥工字梁结构技术领域[0001] 本发明属于车架横梁技术领域，特别是指一种重型卡车前桥工字梁结构。 背景技术[0003] 工字梁在汽车前桥上的布置如图1至图5所示，工字梁01的两端与前桥轮端03连接，在工字梁01上设置有两个板簧支座02，横拉杆05通过横拉杆臂04与前桥轮端03连接。 [0004] 现有技术的工字梁为前后左右对称结构，工字梁的两拳部前后各设置有一个限位凸台06，在工字梁的上表面设置有两个板簧支座，在板簧支座上设置有安装孔。 [0005] 现有技术的工字梁结构笨重，不利于整车轻量化的实现；工字梁采用二级落差，且板支座截面和中间工字截面高度大，导致整车离地间隙小，车辆通过性差；工字梁两端拳部加工了锁销孔07，用于工字梁拳部与主销的锁紧，导致拳部强度降低；工字梁整体应力分布不均，局部刚度较大，导致整车平顺性和舒适性差；工字梁采用采用对称设计，造成了转向梯形横拉杆臂运动空间受限制，导致前桥转角受限。 发明内容[0006] 本发明的目的是提供一种重型卡车前桥工字梁结构，以解决现工字梁整体应力分布不均匀，局部刚度较大，前桥转角受限及整车离地间隙小的问题。 [0007] 本发明是通过以下技术方案实现的： [0008] 重型卡车前桥工字梁结构，包括工字梁本体、左连接部、右连接部、左拳部及右拳部； [0009] 所述左连接部分别连接所述工字梁本体的左端与所述左拳部；所述右连接部分别连接所述工字梁本体的右端与所述右拳部； [0010] 在所述左拳部上设置有左拳部销孔，在所述右拳部上设置有右拳部销孔； [0011] 所述工字梁本体包括上部工字梁本体、下部工字梁本体及中部工字梁本体；所述中部工字梁本体位于所述上部工字梁本体与所述下部工字梁本体之间且与所述上部工字梁本体及所述下部工字梁本体为一体结构； [0012] 所述下部工字梁本体的下表面与所述下部工字梁本体的轴向中线平行，且所述下部工字梁本体的轴向中线为直线； [0013] 所述上部工字梁本体的宽度的中点、所述中部工字梁本体的宽度的中点及所述下部工字梁本体的宽度的中点的连线为非直线； [0014] 在所述上部工字梁本体上设置有两个板簧支座，在每个所述板簧支座上均设置有板簧安装孔及板簧螺栓避让孔。 [0015] 所述左拳部销孔的轴向中线在所述左拳部与所述左连接部连接处的左切面上的投影与所述左切面的中线不重合； [0016] 所述右拳部销孔的轴向中线在所述右拳部与所述右连接部连接处的右切面上的投影与所述右切面的中线不重合。 [0017] 所述板簧螺栓避让孔的中心点与所述板簧支座宽度的中点不重合。 [0018] 在所述左拳部的后侧及所述右拳部的后侧各设置有一个限位凸台。 [0019] 在所述中部工字梁本体上设置有多个减重孔。 [0020] 所述左连接部与所述左拳部连接处的下方及所述右连接部与所述右拳部连接处的下方均设置有倒角。 [0021] 与两个所述板簧支座相对处的所述下部工字梁本体的宽度小于两个所述板簧支座之间的所述下部工字梁本体的宽度。 [0022] 本发明的有益效果是： [0023] 本申请的技术方案通过在中部工字梁本体上设置减重孔及减少限位凸台的数量，降低了工字梁的重量和成本。 [0024] 本申请通过下工字梁本体的下表面与下工字梁本体的轴向中线平行，降低了工字梁的落差，改善了整车通过性，使汽车能应对更加复杂的行驶工况。 [0025] 本申请通过取消拳部主销孔，增大拳部的强度，可以延长工字梁的使用寿命。 [0026] 本申请通过上部工字梁本体的宽度的中点、中部工字梁本体的宽度的中点及下部工字梁本体的宽度的中点的连线为非直线；板簧螺栓避让孔的中心点与板簧支座宽度的中点不重合；及拳部销孔的轴向中线不位于连接部的轴向中线的延长线上的非对称设计，解决了工字梁整体应力分布不均匀，局部刚度较大的问题，改善整车平顺性和舒适性。 [0028] 图1为工字梁在前桥上的布置示意图； [0029] 图2为现有技术工字梁结构示意图； [0030] 图3为现有技术工字梁侧视图； [0031] 图4为现有技术工字梁俯视图； [0032] 图5为现有技术拳部局部放大图； [0033] 图6为本发明工字梁结构示意图； [0034] 图7为本发明工字梁侧视图； [0035] 图8为本发明工字梁俯视图； [0036] 图9为图7的A处放大图； [0037] 图10为图7的B-B剖视图； [0038] 图11为图7的C-C剖视图； [0039] 图12为图7的D-D剖视图。 [0040] 附图标记说明 [0041] 01工字梁，02板簧支座，03前桥轮端，04横拉杆臂，05横拉杆，06限位凸台，07锁销孔，1工字梁本体，2左连接部，3右连接部，4左拳部，5右拳部，6减重孔，7限位凸台，8左拳部销孔，9右拳部销孔，10板簧支座，11倒角，101板簧安装孔，102板簧螺栓避让孔，110上部工字梁本体，120中部工字梁本体，130下部工字梁本体。 具体实施方式[0042] 以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。 [0043] 本发明提供重型卡车前桥工字梁结构，如图6至图12所示，包括工字梁本体1、左连接部2、右连接部3、左拳部4及右拳部5。 [0044] 左连接部分别连接工字梁本体的左端与左拳部；右连接部分别连接工字梁本体的右端与右拳部。左连接部与工字梁本体之间的夹角及右连接部与工字梁之间的夹角相同，均为大于90度小于180度之间。 [0045] 在本申请的各实施例中，以自左拳部至右拳部方向为轴向方向；以垂直于轴向方向的为宽度方向。 [0046] 在左拳部4上设置有左拳部销孔8，在右拳部5上设置有右拳部销孔9；左侧主销与左拳部销孔过盈配合；右侧主销与右拳部销孔过盈配合，取代现有技术的通过锁销锁紧结构，即不需要在拳部设置锁销孔。 [0047] 工字梁本体1包括上部工字梁本体110、下部工字梁本体130及中部工字梁本体120；在本申请中，工字梁本体没有落差。中部工字梁本体位于上部工字梁本体与下部工字梁本体之间且与上部工字梁本体及下部工字梁本体为一体结构。 [0048] 下部工字梁本体的下表面与下部工字梁本体的轴向中线平行，且下部工字梁本体的轴向中线为直线；这样的结构保证工字梁本体的下工字梁本体没有弯曲结构。 [0049] 在本申请的各实施例中，从工字梁本体与左连接部连接的一端至工字梁本体与右连接部连接的一端为工字梁本体的长度，垂直工字梁本体的长度方向为工字梁本体的宽度。 [0050] 上部工字梁本体的宽度的中点、中部工字梁本体的宽度的中点及下部工字梁本体的宽度的中点的连线为非直线；实现了工字梁本体的前后非对称结构。 [0051] 在上部工字梁本体上设置有两个板簧支座10，在每个板簧支座10上均设置有四个板簧安装孔101及一介板簧螺栓避让孔102。板簧螺栓避让孔的中心点与板簧支座宽度的中点不重合。 [0052] 左拳部销孔的轴向中线在左拳部与左连接部连接处的左切面上的投影与左切面的中线不重合，即左拳部销孔的轴向中线与左连接部的轴向中线没有交点，以实现前后左右非对称设计，可解决工字梁局部刚度较大的问题，改善整车平顺性和舒适性。 [0053] 右拳部销孔的轴向中线在右拳部与右连接部连接处的右切面上的投影与右切面的中线不重合，即右拳部销孔的轴向中线与右连接部的轴向中线没有交点，以实现前后左右非对称设计，可解决工字梁局部刚度较大的问题，改善整车平顺性和舒适性。 [0054] 在左拳部的后侧及右拳部的后侧各设置有一个限位凸台7。 [0055] 在中部工字梁本体上设置有多个减重孔6，工字梁本体上增加减重孔的目的一方面是降重的考虑，还有就是通过该处刚度的降低，改善工字梁总成的动态特性，改善汽车的平顺性。 [0056] 左连接部与左拳部连接处的下方及右连接部与右拳部连接处的下方均设置有倒角11。为横拉杆臂以及横拉杆提供了更大的运动空间，可以实现前桥的大转角转向，降低整车的转弯半径。 [0057] 与两个板簧支座相对处的下部工字梁本体的宽度小于两个板簧支座之间的下部工字梁本体的宽度，以实现工字梁的等应力设计。 [0058] 以上仅是本发明的优选实施方式的描述，应当指出，由于文字表达的有限性，而在客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。 |
||||||
QQ群二维码
意见反馈
意见反馈