1.一种内加厚式冲压硬化车轮制作方法，包括制作轮辋工序、制作轮辐工序和轮辋轮辐连接工序，其特征在于，
所述制作轮辋工序包括以下制作步骤：
A1、成型轮辋圆管：用钢板制作出周向闭合的闭合圆管；
A2、成型轮辋毛坯：将闭合圆管制作成直径小于轮辋设计直径的轮辋毛坯；
A3、加热轮辋毛坯：将轮辋毛坯加热到制作轮辋毛坯的材料的Ac3温度以上并加热到轮辋毛坯微观组织转化为奥氏体而形成热轮辋毛坯；
A4、成型轮辋：将热轮辋毛坯沿径向向外扩张到直径达到轮辋的设计直径后再冷却而形成轮辋；
所述制作轮辐工序包括以下制作步骤：
B1、成型带工艺孔的轮辐基板：通过钢板加工出圆形片状结构的轮辐基板，在轮辐基板的中心加工出工艺孔；
B2、在轮辐基板的中心处设置圆环形衬板；衬板的材料同轮辐基板材料相同；
B3、加热轮辐基板：将轮辋基板和衬板加热到制作轮辐基板的材料的Ac3温度以上并加热到轮辐基板和衬板微观组织转化为奥氏体而形成热轮辐基板，该加热过程中衬板和轮辐基板形成一体结构；
B4、成型轮辐：沿热轮辐基板的轴向进行挤压而形轮辐后再使轮辐冷却，所述轮辐包括锥形的轮辐周壁和连接在轮辐周壁小径端的轮辐端壁；所述衬板位于轮辐所围成的空间的内部；
所述轮辋轮辐连接工序包括以下制作步骤：
C1、将轮辋套设到轮辐周壁大径端上；
C2、将轮辐周壁和轮辋焊接在一起。
2.根据权利要求1所述的内加厚式冲压硬化车轮制作方法，其特征在于，在步骤A2和步骤A3之间还包括步骤a1、开设气门孔设置平面：在轮辋毛坯设置气门孔的部位压出用于开设气门孔的平面。
3.根据权利要求1所述的内加厚式冲压硬化车轮制作方法，其特征在于，步骤A2包括以下步骤：
A2-1、外拓展成型喇叭口：将闭合圆管的轴向两端沿径向向外拓展形成喇叭口；
A2-2、内拓展形成具有轮缘的轮辋：使喇叭口的自由端和闭合圆管都沿径向向内拓展而制得直径小于轮辋设计直径的轮辋毛坯、拓展时在所述喇叭口上形成沿轮辋毛坯径向向外凸起的的轮缘。
4.根据权利要求1所述的内加厚式冲压硬化车轮制作方法，其特征在于，步骤A1包括以下步骤：
A1-1、成型轮辋基板：通过钢板加工出条形片状结构的轮辋基板；
A1-2、成型带缝隙圆管：将轮辋基板卷成具有对接缝隙的带缝隙圆管；
A1-3、成型带缝隙扁管：将轮辋基板的两端由弧形结构变成平面结构，使得带缝隙圆管变成对接缝隙处为平面结构的带缝隙扁管；
A1-4、成型闭合扁管：将轮辋基板的两端焊接在一起而在对接缝隙处形成焊缝，使得带缝隙扁管变成周向闭合的闭合扁管；
A1-5、成型闭合圆管：将闭合扁管的焊缝处由平面结构变成弧形结构，使得闭合扁管变成闭合圆管。
5.根据权利要求4所述的内加厚式冲压硬化车轮制作方法，其特征在于，在步骤A1-4和步骤A1-5之间还包括步骤a2、除去焊缝处的焊渣。
6.根据权利要求5所述的内加厚式冲压硬化车轮制作方法，其特征在于，步骤a2包括以下步骤：
a2-1、将焊缝沿闭合扁管的径向两侧的焊渣除去；
a2-2、将焊缝沿闭合扁管的轴向两侧的焊渣除去。
7.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的内加厚式冲压硬化车轮制作方法，其特征在于，在步骤B3和步骤C1之间还包括步骤b2、成型轮辐焊接端锥面：将轮辐周壁大径端的端面加工成位于轮辐所围成的空间内部的锥面。
8.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的内加厚式冲压硬化车轮制作方法，其特征在于，步骤C1中轮辐周壁的大径端和轮辋之间为过盈配合。
9.根据权利要求8所述的内加厚式冲压硬化车轮制作方法，其特征在于，步骤C2中形成的焊接点位于轮辋和轮辐周壁的过盈配合处。
10.一种内加厚式冲压硬化车轮，包括轮辋和轮辐，其特征在于，所述轮辐包括轮辐周壁和轮辐端壁，所述轮辐周壁同所述轮辋固接在一起，所述轮辐端壁设有衬板，所述衬板位于轮辋所围成的空间的内部，所述衬板和轮辐端壁通过加热到材料的AC3温度以上的方式形成一体结构连接在一起。