一种槽楔一次成型加工装置 |
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| 申请号 | CN201510209848.X | 申请日 | 2015-04-28 | 公开(公告)号 | CN104759671A | 公开(公告)日 | 2015-07-08 |
| 申请人 | 安徽省旌德县云乐槽楔厂; | 发明人 | 侯有林; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种槽楔一次成型加工装置，包括 抛光 装置、 铣削 装置、传送装置以及压紧夹持器。传送装置包括若干对对辊以及 导轨 ，对辊和导轨均设置在槽楔条的传送路径上，对辊包括主动辊和从动辊，从动辊设置在主动辊的上方。铣削装置包括两台铣削机，两台铣削机分别设置在传送装置的两侧，并保证两台铣削机的 位置 相对错开。每台铣削机均包括底座、弧形 支架 以及第三 铣刀 ，压紧夹持装器用以加紧处在传送状态下的槽楔条。本发明具有自动化程度高、防止槽楔条在输送过程中产生的偏移、防止加工过程中火花的产生、提高安全性、提高废屑清除及时性的优点。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种槽楔一次成型加工装置，其特征在于：包括抛光装置、铣削装置、传送装置以及压紧夹持器；所述抛光装置包括第一铣刀以及第二铣刀；所述第一铣刀设置于所述传送装置入口区域的一侧，所述第二铣刀固定在所述传送装置入口区域的上方；所述传送装置包括若干对对辊以及导轨；所述对辊和所述导轨均设置在槽楔的传送路径上，所述对辊包括主动辊和从动辊，所述从动辊设置在所述主动辊的上方；所述铣削装置包括若干台铣削机，所述若干台铣削机安装在所述传送装置的两侧，并保证所述若干台铣削机的位置相对错开；每台铣削机均包括底座、弧形支架以及第三铣刀，所述弧形支架与所述支座采用滑动连接，所述弧形支架上还开设有弧形通槽，所述第三铣刀的刀柄与所述弧形通槽采用滑动连接；所述压紧夹持器将处在传送状态下的槽楔压紧夹持。 |
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| 说明书全文 | 一种槽楔一次成型加工装置技术领域[0001] 本发明涉及一种加工装置，尤其涉及一种槽楔一次成型加工装置。 背景技术[0002] 众所周知，对于中大型交流高压电机而言，由于绝缘与制造工艺有特殊要求，定子绕组采用成型线圈，定子铁芯制成开口或半开口槽型。用带有磁性的槽楔来封闭这类电动机的定子槽口没在寄到固定线圈的同时还能达到节能的效果。 [0003] 槽楔大都是由聚酯树脂、玻纤以及还原铁粉为原料制备而成，具有一定的机械强度以及相对导磁性的特点。 [0004] 传统槽楔的加工工艺存在以下几方面的不足：(1)使用人工加工或半自动加工，加工自动化程度低；(2)当槽楔处在长时间输送状态下，一方面槽楔与传送装置之间会产生相对滑动；另一方面由于受机器的震动，会导致槽楔运动的偏移，从而影响槽楔的输送效率，也给后序加工带来麻烦；(3)用砂轮对槽楔进行加工，易产生火花；(4)加工完成后，才进行废屑清除工作，除杂及时性低。 发明内容[0005] 针对现有技术的不足，本发明提供一种自动化程度高、可防止槽楔在输送过程中产生的偏移、防止加工过程中火花的产生、提高加工安全性以及提高废屑清除及时性的槽楔一次成型加工装置。 [0006] 本发明采用以下技术方案解决上述技术问题的：一种槽楔一次成型加工装置，包括抛光装置、铣削装置、传送装置以及压紧夹持器。所述抛光装置包括第一铣刀以及第二铣刀。所述第一铣刀设置于所述传送装置入口区域的一侧，所述第二铣刀固定在所述传送装置入口区域的上方。所述传送装置包括若干对对辊以及导轨。所述对辊和所述导轨均设置在槽楔的传送路径上，所述对辊包括主动辊和从动辊，所述从动辊设置在所述主动辊的上方。所述铣削装置包括若干台铣削机，所述若干台铣削机安装在所述传送装置的两侧，并保证所述若干台铣削机的位置相对错开。每台铣削机均包括底座、弧形支架以及第三铣刀，所述弧形支架与所述支座采用滑动连接，所述弧形支架上还设置有弧形通槽，所述第三铣刀的刀柄与所述弧形通槽采用滑动连接。所述压紧夹持器将处在传送状态下的槽楔压紧夹持。 [0007] 优选地：压紧夹持器包括悬臂梁、压板、连接杆以及弹性装置。所述悬臂梁包括支座以及悬臂，所述支座的一端固定在所述传送装置的一侧，所述支座的另一端与所述悬臂的一端采用枢转连接，所述悬臂的自由端延伸至所述导轨的上方。所述压板通过所述连接杆与所述悬臂的自由端相连，所述弹性装置的一端固定在所述悬臂上，所述弹性装置的另一端固定在所述支座上，并保证所述弹性装置处于拉伸状态。 [0008] 优选地：所述压板上平行于所述导轨导向方向的两侧分别设置有限位板。 [0009] 优选地：所述压板的底部以及所述限位板的内侧分别设置有柔软层。 [0010] 优选地：所述底座上开设有沟槽，所述沟槽的长度方向与所述传送装置的传送方向相垂直；所述底座的侧面上还开设有与所述沟槽相平行的通槽，所述通槽与所述沟槽相通。所述铣削机还包括螺杆，所述螺杆与所述通槽采用螺纹连接；所述弧形支架的底部穿过所述沟槽并固定在所述螺杆上。 [0011] 优选地：所述铣削机还包括螺母，所述第三铣刀的刀柄上设置有螺纹，所述刀柄穿过所述弧形通槽并由所述螺母固定在所述弧形支架上。 [0012] 优选地；所述加工装置还包括若干除尘装置，所述若干除尘装置分布在所述传送装置的两侧。 [0014] 本发明的优点在于：通过用对辊传送代替输送带传送，在传送装置的一侧设置压紧夹持器，利用压板的自重以及弹簧的回弹力将槽楔进行压紧，减缓槽楔在传送装置上产生的偏移现象。由于悬臂与支座采用枢转连接，悬臂可以绕支座上下旋转，因此对不同厚度的槽楔均能起到夹持效果。通过在压板上平行于传送装置导向方向的两侧设置限位板，对槽楔进行限位。通过在压板的底部以及限位板的内侧分别设置柔软层，起到防止因压力过大而导致槽楔产生形变。通过用铣刀代替传统的砂轮，防止因摩擦而产生火花，提高安全性。通过在传送装置的两侧设置除尘装置，实现加工和除杂的同步，提高除杂的及时性。附图说明 [0015] 图1为本发明实施例的结构示例图。 [0016] 图2为本发明实施例中铣削机的结构示例图。 [0017] 图3为本发明实施例中第三铣刀的结构示例图。 [0018] 图4为本发明实施例中压紧夹持器的结构示例图。 具体实施方式[0019] 以下结合附图对本发明进行详细的描述。 [0020] 如图1-4所示，本发明实施例提供一种槽楔一次成型加工装置，包括抛光装置、两台铣削机2、传送装置3、压紧夹持器4以及旋风除尘机5。 [0021] 抛光装置包括第一铣刀11以及第二铣刀12，第一铣刀11设置于传送装置3入口区域的一侧，第二铣刀12固定在传送装置3入口区域的上方。 [0022] 传送装置3包括若干对对辊31以及导轨32，对辊31和导轨32均设置在槽楔的传送路径上，对辊31包括主动辊311和从动辊312，从动辊312固定在主动辊311的上方。 [0023] 两台铣削机2分别设置在传送装置3的两侧，并保证两台铣削机2的位置相对错开。每台铣削机2均包括底座21、弧形支架22、第三铣刀23螺杆26以及螺母28，底座21上开设有沟槽24，沟槽24的长度方向与传送装置3的传送方向相垂直。底座21的侧面上还开设有与沟槽24相平行的通槽25，通槽25与沟槽24相通。螺杆26与通槽25采用螺纹连接。弧形支架22的底部穿过沟槽24固定在螺杆26上。弧形支架22上设置有弧形通槽27，第三铣刀23的刀柄上设置有螺纹，第三铣刀23的刀柄穿过弧形通槽27并由螺母28固定在弧形支架22上。 [0024] 压紧夹持器4用以压紧处在传送状态下的槽楔。压紧夹持器4包括悬臂梁41、压板42、连接杆43以及弹簧44。悬臂梁41包括支座411以及悬臂412，支座411的一端固定在传送装置3的一侧，支座411的另一端与悬臂412的一端采用枢转连接，悬臂412的自由端延伸至导轨32的上方。压板42通过连接杆43与悬臂412的自由端相连。压板42上平行于导轨32导向方向的两侧分别设置有限位板45。限位板45之间的距离不大于导轨32的宽度。在压板42的底部以及限位板45的内侧分别设置有柔软层，弹簧44的一端固定在悬臂412上，弹簧44的另一端固定在支座411上，并保证弹簧44处于拉伸状态。旋风除尘器5分布在传送装置3的两侧。 [0025] 本实施例将待加工槽楔条从传送装置3的入口区域喂入，通过对辊31的转动带动槽楔条沿着导轨32导向的方向输送。当槽楔条经过抛光装置时，在第一铣刀11和第二铣刀12的转动下，对槽楔条的厚度和宽度进行铣削。 [0026] 经过抛光处理后的槽楔条继续沿着导轨32导向的方向输送，在输送的同时，利用压紧夹持器4中压板42的自重以及弹簧44的回弹力将槽楔条进行压紧，减缓槽楔条在传送过程中产生偏移现象。进一步，由于悬臂412与支座411之间采用枢转连接，可以实现对不同厚度的槽楔条进行夹持，槽楔条的厚度越大，夹持力越大。这是因为随着槽楔条厚度逐渐的增加，压板42的高度也随之增高，同时带动悬臂412发生逆时针转动，带动弹簧44形变量的增大，因此夹持力增大。通过在压板42上平行于传送装置3导向方向的两侧设置限位板45，将槽楔条的两侧限定在限位板45之间的间隙中，对槽楔条进行限位。通过在压板42的底部以及限位板45的内侧分别设置柔软层，防止因压力过大而导致槽楔条产生形变。 [0027] 当抛光处理后的槽楔条输送至铣削机2工作区域时，通过第三铣刀23的铣削作用，将槽楔条加工成形。通过旋动螺杆26来调节第三铣刀23与槽楔条的水平距离，控制槽楔条侧面的加工深度。通过螺母28来调整第三铣刀23在弧形通槽27中的位置，调节第三铣刀23的高度，用以加工不同厚度的槽楔条。通过将两台铣削机2采用错位设置，避免两台铣削机2因同时工作而产生共振。 [0028] 由于在传送装置的两侧设置有旋风除尘器5，利用旋风除尘器5产生的外旋流，将加工产生的废屑进吸料口吸入旋风除尘器5中，将废屑甩向旋风除尘器5空腔内壁上，在重力作用下，沿内壁滑下，经排屑口排出。 |
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