[0001] 本发明涉及一种大型罐体电渣连铸工艺，属于电渣工艺技术领域。

[0002] 大型罐体（指外径1000mm以上，壁厚100mm以上，长度2000以上）的制造，目前均采用大型筒件与底部焊接而成，存在罐底与筒体之间的结合强度不一致，从而影响整个罐体的综合性能，虽然也有采用实心钢锭冲压一次成型的工艺想法，但由于技术和设备的限制未能成功。

[0003] 本发明的目的在于提供一种大型罐体电渣连铸工艺，该工艺建立在电渣连铸空心钢管技术基础上，结合电渣熔焊技术从而发明的。

[0004] 本发明为了实现上述目的，采用如下技术方案：一种大型罐体电渣连铸工艺，该工艺包括如下步骤：
A）、根据罐体毛坯几何尺寸，预先制造一个与罐体内径相同，罐底厚度一致同种材质的罐底件；
B）、将步骤A）中的罐底件放置外结晶器内，并定位在中心位置；
C）、安装内结晶器，内结晶器位于罐底件的上端；
D）、插入分布均匀的自耗电极至底水箱50-60mm的位置；
E）、在步骤A-D准备工作完成后，预熔渣夜，倒入结晶器内，自耗电极通电后开始熔化；
F）、自耗电极熔化的同时，高温渣夜熔化罐底件外圆表面5-10mm深度，与自耗电极熔化形成的金属熔池结合一起，从而实现整体的熔焊；
G）、随着自耗电极的不断熔化，金属熔池高度上升，达到内结晶器底部40mm±5mm的位置开始抽锭；
H）、抽锭速度与自耗电极熔化速度保持线性的匹配，实现连续抽锭过程，即连铸过程；
I）、步骤H）中的连铸过程的时间根据罐体的高度确定，达到罐体的高度后补缩，罐体的电渣连铸过程结束。

[0005] 原理描述将预先加工好的罐体底板安装在底水箱的中心位置，渣夜导入结晶器内，自耗电极熔化沉入罐底板与外结晶器之间，同时将罐底板四周表面熔化与钢液实现冶金结合，这一过程是电渣熔焊过程。

[0006] 钢液面上升到内模底部约30-60mm的高度，开始抽锭，从而完成罐体的连续成型过程。

[0007] 本发明的有益效果：1. 本发明整体一次成型，成型精度高，大大提高材料利用率；
2.本发明内在质量优异，内外同时水冷，组织致密，轴向结晶成分均匀；
3.本发明适应性强，可以满足各种合金钢的生产；
4.本发明设备投入极少，制造流程短，显著降低成本。
附图说明

[0008] 图1为本发明步骤A中的设备状态示意图；图1中1-罐体；2-罐底件；D-罐底件的宽度；H-罐底件的高度；
图2为本发明步骤B中的设备状态示意图；
图2中2-罐底件、3-外结晶器；4-底水箱；5-引锭头；
图3为本发明步骤C中的设备状态示意图；
图3中2-罐底件、3-外结晶器；4-底水箱；5-引锭头；6-内结晶器；
图4为本发明步骤D中的设备状态示意图；
图4中2-罐底件、3-外结晶器；4-底水箱；5-引锭头；6-内结晶器、7-自耗电极；
图5为本发明步骤G中的设备状态示意图；
图5中2-罐底件、3-外结晶器；4-底水箱；5-引锭头；6-内结晶器、7-自耗电极。

[0009] 下面结合附图对本发明进行详细描述：一种大型罐体电渣连铸工艺，其特征在于该工艺包括如下步骤：
A）、根据罐体1毛坯几何尺寸，预先制造一个与罐体内径相同，罐底厚度一致同种材质的罐底件2；如图1。

[0010] B）、将步骤A）中的罐底件2放置外结晶器3内，并定位在中心位置；C）、安装内结晶器6，内结晶器6位于罐底件的上端；
D）、插入分布均匀的自耗电极7至底水箱50-60mm的位置；
E）、在步骤A-D准备工作完成后，预熔渣夜，倒入结晶器内，自耗电极7通电后开始熔化；
F）、自耗电极7熔化的同时，高温渣夜熔化罐底件外圆表面5-10mm深度，与自耗电极7熔化形成的金属熔池结合一起，从而实现整体的熔焊；
G）、随着自耗电极的不断熔化，金属熔池高度上升，达到内结晶器底部40mm±5mm的位置开始抽锭；
H）、抽锭速度与自耗电极熔化速度保持线性的匹配，实现连续抽锭过程，即连铸过程；
I）、步骤H）中的连铸过程的时间根据罐体的高度确定，达到罐体的高度后补缩，罐体的电渣连铸过程结束。

[0011] 原理描述将预先加工好的罐体底板安装在底水箱的中心位置，渣夜导入结晶器内，自耗电极熔化沉入罐底板与外结晶器之间，同时将罐底板四周表面熔化与钢液实现冶金结合，这一过程是电渣熔焊过程。

[0012] 钢液面上升到内模底部约30-60mm的高度，开始抽锭，从而完成罐体的连续成型过程。