一种铝锭压铸工艺方法 |
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| 申请号 | CN201611067098.8 | 申请日 | 2016-11-29 | 公开(公告)号 | CN106735047A | 公开(公告)日 | 2017-05-31 |
| 申请人 | 朱士兴; | 发明人 | 朱士兴; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了一种 铝 锭 压铸 工艺方法，包括动模与定模合模和调模并形成模具型腔、铝锭坯料在中央 熔化 炉 中熔融呈纯铝液、通过给 汤勺 将纯铝液舀取到压射腔体的中空腔、由锤头将中空腔中的纯铝液压射进入模具型腔、经冷却脱模后制得成品。本发明采用压铸自动化机械 锻造 一次性成型工序，通过锤头对进入压射腔体中的纯铝液进行压射工序，实现了被压射射出的纯铝液被 挤压 进入模具型腔中并填充充实模具型腔；又通 过冷 却成型和脱模工序，从而制得成品；该工艺方法工序较简单，工作效率较高，并且降低了成本，提高了 挤压成型 质量 。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种铝锭压铸工艺方法，其特征在于：包括以下步骤： |
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| 说明书全文 | 一种铝锭压铸工艺方法技术领域背景技术[0002] 铝合金是有色合金，具有较好的强度、韧性、导电性、导热性，常用作结构材料，在航空航天、电子工业、汽车制造领域得到了广泛的应用。但铝合金抗拉强度较低、硬度较低、耐腐蚀性较差，使其在工业上的应用受到了限制。 [0003] 目前，制造汽动打钉枪汽缸盖、汽缸、活塞、平衡阀等系列产品主要采用铝制型材加工，即在铝制型材的基础上，利用数控车床、钻床机械等多种机械设备，逐一手工加工工序而成最终的成品，主要存在工序多、效率低、成本高、质量差、耗材浪费大的缺点与不足。 发明内容[0005] 为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种铝锭压铸工艺方法，包括以下步骤： 步骤一：先通过模压工艺或压铸工艺或雕刻工艺对H13模压钢进行模压或雕刻，制成不同的模具，其中，模具包括动模模具和定模模具，再通过压机驱动动模模具与定模模具合模和调模，形成模具型腔，并在动模模具和定模模具上均擦上颗粒油或机油，然后通过抽真空机构将模具型腔内的空气抽出； 步骤二：先将预先放置在中央熔化炉的炉口处的一条条铝锭坯料块依次从炉口送入中央熔化炉内，铝锭坯料块在680-700℃温度的中央熔化炉内经过50秒加热熔融而被熔融成纯铝液，再通过设置于中央熔化炉外面的送料机械手带动固定设置于送料机械手前端的给汤勺将中央熔化炉内的纯铝液舀取到给汤勺中，由送料机械手控制给汤勺将舀取的纯铝液从压射腔体上面的浇灌口倒入压射腔体的中空腔，然后由压铸机的锤头推动纯铝液从中空腔挤压进入压射腔体的压射通孔直至从压射通孔挤压进入温度升到100-200℃的模具型腔内，并开始对动模模具和定模模具喷涂脱模剂，同时停止对模具擦颗粒油或机油；其中，压射过程包括快压压射阶段和增压压射阶段，由快压压射阶段到增压压射阶段过程中压射速度逐步加快，压力逐步增大； 步骤三：模具型腔内继续升温至200-280℃，待纯铝液挤压进入模具型腔内并填充充实模具型腔空间，经逐步冷却直至模具型腔内的纯铝液完全冷凝成型为刚性制品后通过顶针进行脱模，再对脱模后的刚性制品进行去毛边，从而制得纯铝模压件成品。 [0006] 作为优选，步骤二中，快压压射阶段锤头的行程为260mm，增压压射阶段锤头的行程为270mm，快压压射压力为6.5圈，增压压射压力为6圈，由快压压射阶段到增压压射阶段过程中的压射时间为4s。 [0007] 作为优选，步骤二中，锤头的锤头跟踪和回锤缓冲的行程分别为400mm和50mm。 [0008] 作为优选，步骤三中，顶针向前和顶针向后的压力分别为130bar和130bar，其中，顶针向前顶出之前延时1s，顶针向后顶出之后延时3s，回锤延时0s。 [0009] 作为优选，步骤三中，采用水冷冷却方式，冷却时间为5s。 [0010] 与现有工艺方法相比，本发明的生产工艺方法技术方案可以达到以下技术效果：一是具有较高的生产安全性：解除了现有技术中的不确定因素，避免了因生产过程中的废品、模具、刀具等直接接触人体造成的伤害。 [0011] 二是操作简单：由机械自动操作取代人工操作，省时省力。 [0013] 四是大大降低了成本：人工加工工序人均每小时产量为 400-500只，采用本发明的工序每小时产量为 1450只，并且也大大节省了人工成本。 [0014] 五是质量保障：模具锻造成型精度远高于手动加工的精度，毫无疑问能大大提高成品质量。 [0016] 本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：采用压铸自动化机械锻造一次性成型工序，通过锤头对进入压射腔体中的纯铝液进行压射工序，实现了被压射射出的纯铝液被挤压进入模具型腔中并填充充实模具型腔；又通过冷却成型和脱模工序，从而制得成品；该工艺方法工序较简单，工作效率较高，并且降低了成本，提高了挤压成型质量。附图说明 具体实施方式[0018] 下面结合附图与实施例对本发明作进一步详细描述。 [0019] 一种铝锭压铸工艺方法，如图1所示，包括以下步骤：步骤一：先通过模压工艺或压铸工艺或雕刻工艺对H13模压钢进行模压或雕刻，制成不同的模具，其中，模具包括动模模具（6）和定模模具（7），再通过压机驱动动模模具（6）与定模模具（7）合模和调模，形成模具型腔（5），并在动模模具（6）和定模模具（7）上均擦上颗粒油或机油，然后通过抽真空机构将模具型腔（5）内的空气抽出； 步骤二：先将预先放置在中央熔化炉（1）的炉口（10）处的一条条铝锭坯料块（2）依次从炉口（10）送入中央熔化炉（1）内，铝锭坯料块（2）在680-700℃温度的中央熔化炉（1）内经过 50秒加热熔融而被熔融成纯铝液，再通过设置于中央熔化炉（1）外面的送料机械手（4）带动固定设置于送料机械手（4）前端的给汤勺（3）将中央熔化炉（1）内的纯铝液舀取到给汤勺（3）中，由送料机械手（4）控制给汤勺（3）将舀取的纯铝液从压射腔体（8）上面的浇灌口（83）倒入压射腔体（8）的中空腔（81），然后由压铸机的锤头（9）推动纯铝液从中空腔（81）挤压进入压射腔体（8）的压射通孔（82）直至从压射通孔（82）挤压进入温度升到100-200℃的模具型腔（5）内，并开始对动模模具（6）和定模模具（7）喷涂脱模剂，同时停止对模具擦颗粒油或机油；其中，压射过程包括快压压射阶段和增压压射阶段，由快压压射阶段到增压压射阶段过程中压射速度逐步加快，压力逐步增大； 步骤三：模具型腔（5）内继续升温至200-280℃，待纯铝液挤压进入模具型腔（5）内并填充充实模具型腔（5）空间，经逐步冷却直至模具型腔（5）内的纯铝液完全冷凝成型为刚性制品后通过顶针进行脱模，再对脱模后的刚性制品进行去毛边，从而制得纯铝模压件成品。 [0020] 本实施例中，步骤二中，快压压射阶段锤头的行程为260mm，增压压射阶段锤头的行程为270mm，快压压射压力为6.5圈，增压压射压力为6圈，由快压压射阶段到增压压射阶段过程中的压射时间为4s。 [0021] 本实施例中，步骤二中，锤头（9）的锤头跟踪和回锤缓冲的行程分别为400mm和50mm。 [0022] 本实施例中，步骤三中，顶针向前和顶针向后的压力分别为130bar和130bar，其中，顶针向前顶出之前延时1s，顶针向后顶出之后延时3s，回锤延时0s。 [0023] 本实施例中，步骤三中，采用水冷冷却方式，冷却时间为5s。 |
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