一种压铸模以及压铸方法 |
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| 申请号 | CN201610886723.5 | 申请日 | 2016-10-12 | 公开(公告)号 | CN106424643A | 公开(公告)日 | 2017-02-22 |
| 申请人 | 程志强; | 发明人 | 程志强; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种 压铸 模，压铸模中设有型腔和浇道，所述浇道和型腔连通，所述压铸模上设有点压孔，所述点压孔与型腔或者浇道相连通，所述压铸模还包括与点压孔相适配的 增压 杆。本发明还提供一种压铸方法，该方法使用如上述所述的压铸模进行压铸，具体包括以下步骤（：1）将熔融原料液体压射至压铸模上设有的浇道、型腔以及点压孔中，使熔融原料液体充满浇道、型腔以及点压孔；（2）推动增压杆将点压孔内预存的原料 挤压 回至浇道、型腔中；（3）原料成型后，从压铸模中取出压铸件。采用上述技术方案以后，可以得到高 密度 、无气泡、应 力 小、柔韧性好、力学性能好、可以进行 热处理 、烧焊、机加工等工艺的压铸件。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种压铸模，压铸模中设有型腔和浇道，所述浇道和型腔连通，其特征在于：所述压铸模上设有点压孔，所述点压孔与型腔或者浇道相连通，所述压铸模还包括与点压孔相适配的增压杆。 |
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| 说明书全文 | 一种压铸模以及压铸方法[0001] 技术领域[0002] 本发明属于产品制造领域，涉及一种压铸模及压铸方法。 [0003] 背景技术[0004] 随着社会的进步，各行各业对金属制品（合金）的需求量越来越大，对其质量要求也越来越高，特别是汽车、自行车、电动车、甚至手机等行业。铸造是一种常见的生产金属制品的制造方法，铸造主要有砂型铸造和特种铸造2大类。普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用以铸造。好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用；缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品，从而使得零件的制造效率低下，严重影响产品的生产速率，不适合大规模生产的金属制品。特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。压力铸造是一种逐渐兴起的并越来越重要的铸造方法。 [0005] 压铸，即压力铸造，是使熔融金属在高压下高速充型、并在压力下凝固的铸造方法。压铸工艺就是利用机器、压铸模和合金等三大要素，将压力、速度及时间统一的过程。但是现有技术中，压铸具有充型速度快的特点，适用于薄壁复杂件的生产，但压射过程中常出现排气不良，合金液易卷气一同压铸进压铸模，使铸件组织含气，还伴有冷隔、欠铸等缺陷，导致制品的机械性能降低，且不能进行热处理和焊接。 [0006] 发明内容[0007] 有鉴于此，本发明提供一种能解决上述问题的一种压铸模以及使用该压铸模进行压铸的压铸方法。 [0008] 一种压铸模，压铸模中设有型腔和浇道，所述浇道和型腔连通，其特征在于：所述压铸模上设有点压孔，所述点压孔与型腔或者浇道相连通，所述压铸模还包括与点压孔相适配的增压杆。 [0009] 其中，所述压铸模包括两个或两个以上分模，所述分模配合连接，所述型腔和浇道开设于分模之上。 [0010] 其中，所述点压孔与浇道相连通。 [0011] 其中，所述分模的数量为两个，分别为第一模和第二模，第一模为静模，所述第二模为动模，所述点压孔设于动模上，所述点压孔为圆孔。 [0012] 其中，所述浇道分为主浇道、分浇道以及外浇道，所述主浇道与分交道连通，所述分浇道与型腔连通，所述外浇道亦与型腔连通。 [0013] 其中，所述分模包括分模模框以及可拆卸的安装在该分模模框上的分模模芯，所述型腔设于分模模芯上。 [0014] 一种压铸方法，该方法使用如权利要求1-6所述的压铸模进行压铸，其特征在于包括以下步骤：（1）将熔融原料液体压射至压铸模上设有的浇道、型腔以及点压孔中，使熔融原料液体充满浇道、型腔以及点压孔； （2）推动增压杆，增压杆将点压孔内预存的原料挤压回至浇道、型腔中； （3）待型腔和浇道中的原料冷却成型后，从压铸模中取出压铸件。 [0015] 其中，步骤（1）中，所述压铸模是由两个或两个以上分模组成，在步骤（1）之前，将分模合模，合模后的压铸模中形成有型腔和浇道；在合模之前，将各分模模框分别安装在压铸设备上，将各分模模芯安装到各自对应的分模模框上。 [0016] 其中，在步骤（1）中，对压铸模进行预热，将压铸模预热到220℃ -250℃。 [0017] 其中，在步骤（1）中，将熔融原料液体压射至浇道和型腔中的过程分为第一阶段和第二阶段，第二阶段的压射压力大于第一阶段的压射压力。 [0018] 其中，在步骤（1）中，所述第一阶段为从开始压射到到达压射顶点的过程，第二阶段为从到达压射顶点时增大压射压力并维持压力不变的过程，所述压射顶点为原料液体刚充满浇道、型腔以及点压孔时，所述第一阶段的压射速度为0.005-1m/s，第二阶段的压射压力大小为0-300T，压射时间为1-15s。 [0019] 其中，在步骤（2）中，当压射过程进入第二阶段0-10s后，开始通过增压杆挤压点压孔中的预存原料，对点压孔中预存原料的点压压力为0-300T，点压时间为1-15s。 [0020] 其中，在步骤（1）中，将预设量熔融原料液体压射至浇道和型腔中，使熔融原料液体充满浇道、型腔以及点压孔。 [0021] 采用上述技术方案以后，压铸时，先将熔融的原料液体压射至浇道、型腔以及点压孔中，待原料液体充满浇道、型腔以及点压孔后，再将点压孔中预存的原料回压至浇道和型腔中，从而将型腔中稀疏部分压实、气泡排出，起到锻压效果；并保持高压，使型腔中的原料在高压下冷却成型。这样可以得到高密度、无气泡、应力小、柔韧性好、力学性能好的压铸件，且该压铸件可以进行热处理、烧焊、机加工等后续工艺。 [0023] 图1为本发明较佳实施例所提供的一种压铸模的动模的示意图。 [0024] 图2为本发明较佳实施例所提供的一种压铸模剖视图。 [0025] 图3为本发明较佳实施例所提供的一种压铸方法的流程图。 [0026] 具体实施方式[0027] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。 [0028] 本发明所提供的实施例中的一种压铸方法，用于生产金属或合金的压铸件，即在本实施例中，熔融的原料液体为熔融的金属（合金）液体。但值得特别说明的是，本发明也可以用于生产各种非金属材料如塑料、塑胶的压铸产品。 [0029] 本发明所提供的实施例中的一种压铸方法，在压铸过程中使用合模油缸、压射油缸、点压油缸为其提供动力，具体的，所述合模油缸为合模和开模提供动力，所述压射油缸为压射熔融原料液体提供动力，所述点压油缸为增压杆将点压孔内预存的原料挤压回至浇道、型腔中提供动力。但应当指出的是为压铸方法提供动力的并不限于油缸，还可以是电机等常用的动力设备。 [0030] 请参阅图1-2，本发明所提供一种压铸模100，所述压铸模可以为一体机构，也可以为两个或两个以上分模配合连接而成，该压铸模100中设有型腔40和浇道30，所述浇道30和型腔40连通，所述压铸模100上设有点压孔50，所述点压孔50与型腔40或者浇道30相连通，所述压铸模100还包括与点压孔50相适配的增压杆60。 [0031] 在本实施例中，所述浇道30一端为进料口，另一端与型腔40连通，所述压铸模100上设有通气孔（图中未示出），用于排除浇道30和型腔40内的气体，所述型腔40为压铸模100中形成压铸产品轮廓的空腔部分，所述浇道30为压铸模100中从进料口到型腔40间的空腔部分以及从型腔40到通气孔间的空腔部分。 [0032] 采用上述技术方案后，压铸时，熔融原料液体从进料口进入浇道30、型腔40以及点压孔50，并在原料充满浇道30、型腔40以及点压孔50时，对增压杆60施以高压力，使其将点压孔50中预存的原料挤压回型腔40、浇道30中。所述点压孔预存的原料在高压下挤压回型腔40、浇道30的过程中，强大的压力使得型腔中的原料中疏松部分得以压实，并迫使型腔中存留的气泡得以从通气孔中排出，从而获得密度高、无气泡的、柔韧性好、力学性能好的压铸件。压铸模100上设置点压孔50、以及增压杆60，使得能够在同一压铸模100实现铸造和锻造。 [0033] 本技术方案还有两个重要的技术效果：1、由于点压孔50横截面积较小，在使用同样大的压力推动增压杆60以及点压孔50内的原料挤压回型腔40、浇道30时，型腔40内的原料所受到的压强成倍或数十倍的增加，能有效的压实原料中的疏松部分以及排出空气； 2、在增压杆60推动点压孔50内的原料挤压回型腔40、浇道30时，型腔内的原料得以挤压流动，原料柔韧性以及力学性能得以进一步提升，能起到锻压的技术效果。 [0034] 请参阅图1-2，所述浇道30分为主浇道31、分浇道32以及外浇道33，所述主浇道31与分浇道32连通，所述分浇道32与型腔40连通，所述外浇道33亦与型腔40连通。在本实施例中，所述主浇道31与外界连通，所述主浇道31的一端为进料口，所述分浇道32是从主浇道31分出的通往型腔40的浇道，像河流的分支一样，用于控制熔融原料液体到型腔40的流速，同时将主浇道内的原料液体输送到多个的型腔中，所述外浇道33即为压铸模100中从型腔40到通气孔间的空腔部分，便于型腔40内的气体充分排出，在本实施例中，所述型腔40的数量为两个，分别开设于主浇道31两侧，当然，所述型腔40的数量以及位置可以根据工艺和生产的需要进行改变。 [0035] 采用上述技术方案后，同一压铸模内设有多个型腔，分浇道32将主浇道31内的原料输送到多个型腔40中，从而使每次压铸可以获得多个压铸工件，大大的提高了生产效率。此外，外浇道33的设置使得型腔40内的气体、杂质要先经过外浇道33然后再从通气孔排出、使得型腔40中的原料可以从外浇道33流向通气孔，从而使得型腔40内的气体、杂质排除的更充分。 [0036] 值得特别提出的是，所述压铸模100中可以设有一个以上的型腔40（当压铸模100中只有一个型腔40时，可以不设分浇道32），每个型腔40可以与多个分浇道32连通，同时每个型腔40可以与多个外浇道33连通，与每个型腔40相连通的分浇道32和外浇道33的个数与该型腔40的大小有关。但是每个型腔40可以不设外浇道33，甚至可以不设通气孔，只是相比较本实施例中的压铸模100的技术效果较差。当然也可以根据实际生产的需要自由选择浇道30、型腔40以及通气孔的不同组合。压铸模100内设置多个型腔40就可以得到相应多的压铸工件。 [0037] 请参阅图1-2，本发明提供的一种压铸模100，所述型腔40与浇道30相连通处的连接处浇道34的横截面积小于分浇道32、外浇道33和型腔40的横截面积。这样可以减少型腔40中的原料与浇道30内的原料的接触面积，从而使型腔40中的压铸工件更易于浇道30内的压铸件分离，从而提高了生产效率、减少生产成本，同时提高了压铸工件的品质。 [0038] 请参阅图1-2，本发明提供的一种压铸模100，所述点压孔50与浇道30连通。在本实施例中，所述点压孔50设置在压铸模100上，所述浇道30和型腔40设置在压铸模100中，要实现浇道30和型腔40内的气体或液体与点压孔50内的气体或液体流通，就要使点压孔50与浇道30或型腔40连通。在本实施例中，压铸模100上设有一个以上的点压孔50，所述点压孔50在压铸模100上的位置对应于压铸模100中的浇道30的位置，即所述点压孔50与浇道30直接连通，且多数点压孔50与外浇道33直接连通。 [0039] 采用上述技术方案后，在压铸时将点压孔33中预存的原料挤压回浇道30中，浇道30内的原料再挤压型腔40内的原料，使型腔中的原料中疏松部分得以压实，并迫使型腔中存留的气泡得以从通气孔中排出，从而既可以增大型腔40内压铸工件的密度、又可以避免型腔40内的压铸工件表面产生气泡，还可以不对型腔40内的压铸产品表面产生直接的影响，从而避免将点压孔33设置在型腔40上、当型腔40冷却后需要切割位于点压孔33内的原料以及后期打磨，提高了生产效率。 [0040] 值得特别提出的是，压铸模100上分布的点压孔50既可以与浇道30直接连通，也可以与型腔40直接连通，还可以有的点压孔50与浇道30直接连通，有的点压孔50与型腔40直接连通。当点压孔50与型腔40直接连通时，需对型腔40内的压铸工件做进一步的相应处理，以使该压铸工件满足要求。 [0041] 请参阅图1-2，本发明提供的一种压铸模100，所述点压孔50为圆孔。点压孔50可以设计成方孔、三角形孔、多边形孔或者椭圆孔，本实施例中，点压孔50设计为圆孔，这样与其配套使用的增压杆60（图中未示出）也为圆柱形，采用上述技术方案以后，一方面压铸时，增压杆60更容易与点压孔50对位，另一方面圆形能够承受更大的压力，从而使增压杆60更好更稳定的挤压点压孔50中的原料，此外，点压孔50设计为圆孔，使增压杆60与压铸件接触面为圆形，从而可以大大减小压铸时在压铸件表面的应力。 [0042] 请参阅图1-2，本发明提供的一种压铸模100，所述分模的数量为两个，分别为第一模10和第二模20，所述第一模10为静模10，所述第二模20为动模20，所述点压孔50设于动模20上。在本实施例中，压铸时，所述第一模10固定的安装在压铸机的工作台上，即为静模10，第二模20安装在合模油缸上，即为动模20。所述点压孔50设于动模20上便于点压油缸的安装，从而方便控制增压杆60挤压点压孔50内的原料。此外，静模10安装在工作台上，可以承受更大的压力，点压孔50安装在动模上，压铸时，增压杆60挤压点压孔50内的原料，挤压力作用在静模10上，静模10将力传递给工作台，从而使压铸设备设计简单，减少了不必要的设计，节约了资源，也提高了生产效率。 [0043] 值得特别提出的是，压铸模100的分模的数量可以是一个、两个或者多个，通常情况下，分模的数量为两个。当然在所要生产的零件比较简单的情况下，压铸模100可以是一个整体、或者与一块钢板配合使用；在所要生产的零件比较复杂的情况下，工程师可根据生产工艺需要将压铸模100分模的数量设计为三个或四个，以便于压铸。 [0044] 值得特别提出的是，压铸模100的第一模10、第二模20两个可以一者为动模20、另一模为静模10，也可以两者都为动模20，但是在实际生产过程中，很少有将两模都设计为动模20的，本实施例中，第一模10为静模10，第二模20为动模20。所述点压孔50可以设于第一模10上，也可以设于第二模20上，还可以一部分点压孔50设于第一模10上、另一部分设于第二模20上；点压孔50还可以由第一模10与第二模20合模而形成，总之，点压孔50可以根据需要设在压铸模100上不同位置。本实施例中，所述点压孔50全部设于动模20上。 [0045] 请参阅图1-2，本发明提供的一种压铸模100，所述第一模10上设有第一半浇道和第一半型腔，所述第一半浇道与第一半型腔光滑连接，所述第二模20上设有第二半浇道和第二半型腔，所述第二半浇道与第二半型腔光滑连接，合模后，所述第一半浇道和第二半浇道形成浇道30，所述第一半型腔和第二半型腔形成型腔40，所述浇道30与型腔40连通。在本实施例中，所述静模10上设有第一半浇道和第一半型腔，所述第一半浇道为一平面，所述第一半浇道与第一半型腔光滑连接，所述动模20上设有第二半浇道和第二半型腔，所述第二半浇道与第二半型腔光滑连接，合模后，所述第一半浇道和第二半浇道形成浇道30，且该浇道30完全位于动模20上，所述第一半型腔和第二半型腔形成型腔40，所述浇道30与型腔40光滑连通。 [0046] 采用上述技术方案以后，型腔40和浇道30有两部分构成，便于压铸好的压铸工件的分离；浇道30完全处于动模20上，减少模具设计和制作的成本。值得特别提出的是，合模后的浇道30并不一定被合模面平分，所述浇道30可完全处于第一模10上或第二模20上。 [0047] 值得特别提出的是，在本实施中，采用动模上的第二半型腔和第二半浇道表征型腔40和浇道30，仅仅是为了便于解释本发明。 [0048] 请参阅图1-2，本发明提供的一种压铸模100，所述分模包括分模模框以及可拆卸的安装在该分模模框上的分模模芯，所述型腔设于分模模芯上。在本实施例中，所述静模10包括静模模框12以及可拆卸的安装在静模模框12上的静模模芯11，所述型腔40设于静模模芯11上，所述动模20包括动模模框22以及可拆卸的安装在动模模框22上的动模模芯21，所述型腔40设于动模模芯21上。采用上述技术方案以后，压铸时，只需不停地更换动模模芯21和静模模芯11就可以连续生产压铸件，大大提高了生产效率。值得特别提出的是，有些不同种的压铸模100可以使用相同的静模模框12和动模模框22，这样可以减少生产成本，提高生产效率。 [0049] 本发明还提供一种压铸方法，该压铸方法使用上述压铸模100进行压铸，具体包括以下步骤：步骤210，安装分模，在本实施例中，所述分模分别为静模10、动模20，在压铸开始前需完成以下准备工作： 1、压铸模100的选择和清理。首先根据要生产的产品（即压铸工件）的数量和大小设计或选择合适的压铸模100，对压铸模100表面进行清理和其他相应的处理。 [0050] 2、压铸设备的调试。对压铸设备进行调试，以确保压铸工作正常进行，3、压铸模100的安装。将各分模模框分别安装在压铸设备上，将各分模模芯安装到各自对应的分模模框上。具体的，将动模模框22安装到合模油缸的活塞柱上，将动模模芯21安装到动模模框22上，将静模模框12安装到工作台上，将静模模芯11安装到静模模框12上，使得动模20上的型腔40对应于静模10上的型腔40，使得动模20上的点压孔50能够与增压杆60一一对应，本实施例中采用竖直安装压铸模100，压铸模100竖直安装可增大熔融金属液在浇道30和型腔40内的流程，可以更好的将型腔40内的空气排出。 [0051] 4、熔融金属液的炼制。根据浇道30、型腔40的大小和要生产的压铸工件的数量分别计算出每个压铸模100的熔融金属液的需求量和总的熔融金属液的总需求量，根据总的熔融金属液的总需求量确定金属原料的总需求量，称取总需求量的金属原料放入熔炉内，在熔炉中熔炼出足量的熔融金属液、并保持恒温，所述熔融金属液的温度为熔点之上，以确保金属处于融化状态，每个压铸模100的熔融金属液的需求量称为预设量的熔融金属液，选取合适的容器用于压射时转运预设量的熔融金属液。 [0052] 以上各准备工作可交错、同步进行，不分先后。 [0053] 严格完成压铸前准备工作一则确保压铸工作能够顺利的进行下去，二则确保并提高压铸好的工件的质量，三则减少资源和能源的浪费。 [0054] 步骤220，将分模合模，合模后的压铸模100中形成有型腔40和浇道30。即，将第一模10和第二模20合模，第一模10和第二模20合模后的压铸模100中形成有型腔40和浇道30。 [0055] 具体的，分别对第一模10和第二模20进行预热，预热完成后将第一模10和第二模20合模，第一模10和第二模20合模后的压铸模100中形成有型腔40和浇道30。 [0056] 在本实施例中，所述第一模10、第二模20分别为静模10、动模20。通过加热系统对动模20、静模10加热，使动模20和静模10的温度保持在200℃-250℃（低于金属原料的熔点），这样一者减少动模20、静模10上的水分，避免熔融金属液进入浇道30和型腔40内时产生水蒸气，避免压铸件表面因此产生气泡，从而提高压铸件的品质；再者减缓熔融金属液进入到型腔40内时的冷却速度，减少熔融金属液进入型腔40内时在型腔壁上产生瞬间凝固的现象，从而提高压铸件的品质。预热完成后，启动合模油缸将动模20与静模40合模，并将动模20固定在静模10上，等待压铸。合模后的压铸模100中形成有型腔40和浇道30。 [0057] 在本实施例中，请参考图3，步骤（1）即步骤230，将熔融原料液体压射至浇道30、型腔40以及点压孔50中，使熔融原料液体充满浇道30、型腔40以及点压孔50。 [0058] 具体的，压射油缸将预设量的熔融金属原料液体从进料口缓慢的压射至浇道30和型腔40中，压射速度为0.005-1m/s，此为压射第一阶段；当浇道30、型腔40以及点压孔50内充满原料液体时，即达到压射顶点，然后增大压射油缸的压射压力，增压压力大小为0-200T，增压时间为1-15s，将更多的原料挤压至浇道30和型腔40中，进而使型腔40内的空气充分排出。此为压射第二阶段。第二阶段的压射压力大于第一阶段的压射压力。所述第一阶段为从开始压射到到达压射顶点的过程，第二阶段为从到达压射顶点时增大压射压力并维持压力不变的过程。其中，增压大小和增压时间是由压铸件的大小和金属原料的特性共同决定的，在实际生产过程中，每一种压铸件的增压时间和增压大小是由经验和不断试验而得到的。 [0059] 采用上述技术方案以后，预设量的熔融金属液恰好能够完全充满浇道30、型腔40以及点压孔50，从而节约原料，提高工作效率；压射油缸将预设量的熔融金属液缓慢的压射到浇道30、型腔40内，使得熔融金属液能够在浇道30、型腔40内冷却成型，达到压射顶点时压射油缸瞬间增压，以高压力对型腔40内的原料挤压，并保持一段时间，可以进一步将型腔40内的空气排除，减少压铸件表面或内部产生气泡，另一方面压射油缸增压挤压型腔40内原料，起到部分锻压效果，使其在冷却成型过程中密度增大，提高了压铸件的质量，此外，保持高压与下一步骤相配合。 [0060] 步骤（2）即步骤240，推动增压杆60，增压杆60将点压孔50内预存的原料挤压回至浇道30、型腔40中。 [0061] 在本实施例中，压射开始后，熔融金属液从进料口进入主浇道，然后沿着分浇道30分别流向各个型腔40，又从型腔40内流向外浇道33，又从外浇道33流向与外浇道33相连通的点压孔50，主浇道31和分浇道32内的熔融金属液在流向各个型腔40的同时也流向与其相连通的各个点压孔50，型腔40内的气体从通气孔和点压孔50内排出，因为压铸模100竖直安装，所以熔融金属液在浇道30内内缓慢的向上运动，便于型腔40内的气体排除。 [0062] 在本实施例中，当压射过程进入第二阶段0-10s后，即当压射油缸增压0-10s后，既当达到压射顶点0-10s后，启动点压油缸，点压油缸驱动增压杆60将点压孔50内预存的原料挤压回至浇道30、型腔40内，此过程为点压过程，点压压力为0-200T，点压时间为1-15s。该点压过程中，点压油缸高压驱动增压杆60将点压孔50内预存的原料挤压回浇道30、型腔40内，强大的压力使得型腔40中的原料中疏松部分得以压实，并迫使型腔40中存留的气泡得以从通气孔中排出，从而使型腔40中的原料的结构更密实，从而获得密度高、无气泡的压铸件。其中，点压压力大小和点压时间是由压铸件的大小和金属原料的特性共同决定的，在实际生产过程中，每一种压铸件的点压时间和点压压力大小是由经验和不断试验、计算而获得的。 [0063] 值得特别提出的是，压射油缸增压过程和点压过程可以同步进行；也可以在压射油缸增压后、但增压并未结束时，启动点压过程；还可以在压射油缸增压过程结束后，再启动点压过程。 [0064] 采用上述技术方案以后，点压油缸将预存的原料挤压回浇道30内、迫使浇道30内的原料挤压型腔40内的原料，从而将浇道30、型腔40内的空气排除，从而将型腔40中的原料中疏松部分得以压实，起到锻压的效果，从而使型腔40中的原料的结构更密实，从而获得密度高、无气泡、应力小的压铸件，此外，高压点压保持一段时间，是与压射过程中第二阶段（增压过程）相配合，使的型腔40内的金属液在高压下成型，维持密度不变，避免型腔40内金属液在发生物理变化的过程中产生不好的影响，比如气体回流、比如金属液变形，从而得到高质量的压铸件。使得压铸好的压铸件可以进行热处理、烧焊、机加工等后续工艺。 [0065] 压射过程中，压射油缸先将预设量的熔融金属液缓慢的压射到浇道30、型腔40和点压孔50内，初步排除型腔40内的气体。到达压射顶点时，一方面压射油缸增压高压挤压型腔40内原料，再次排除型腔40内的气体、增大型腔内原料的密度；另一方面随后启动点压油缸，高压驱动增压杆60将点压孔50内预存的原料挤压回至浇道30和型腔40内，从而再次排除型腔40内残留的气体、从而将型腔40中的原料中疏松部分得以压实，从而增大型腔40内原料的密度。压射油缸高压增压与点压油缸高压点压两者双管齐下高压挤压型腔40内原料，从而起到锻压的效果，使其在冷却的过程中成型，从而大幅度增加压铸件的密度、大大减少压铸件表面和内部的气泡、大幅度减小压铸件表面应力，从而获得密度高、无气泡、应力小的、柔韧性好、力学性能好的压铸件，进而使得压铸好的压铸工件可以进行热处理、烧焊、机加工等后续工艺。 [0066] 本技术方案还有两个重要的技术效果：1、由于点压孔50横截面积较小，在使用同样大的压力推动增压杆60以及点压孔50内的原料挤压回型腔40、浇道30时，型腔40内的原料所受到的压强成倍或数十倍的增加，能有效的压实原料中的疏松部分以及排出空气； 2、在增压杆60推动点压孔50内的原料挤压回型腔40、浇道30时，型腔内的原料得以挤压流动，原料柔韧性以及力学性能得以进一步提升，能起到锻压的技术效果。 [0067] 步骤（3）即步骤250，待型腔40和浇道30中的原料冷却成型后，从压铸模100中取出压铸件。 [0068] 在本实施例中，完成点压过程后，等待一段时间，待到浇道30和型腔40内的原料因挤压、冷却完全成型后，启动合模油缸，将动模20与静模10分离，然后启动点压油缸将压铸好的压铸件顶出，完成压铸过程。 [0069] 特别提出的是，完成压铸过程后，只需更换静模模芯11和动模模芯21即可重复步骤220、230、240、250继续下一压铸过程，提高生产效率。 [0070] 步骤260，将压铸好的压铸工件根据需要完成后续工艺，比如热处理，比如机加工，比如356#、6061#的牌号压铸，比如烧焊。 |
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